INFORME CEMENTO PACASMAYO

INFORM N° 01

INTEGRANTES:

“Año de la Inversión para el Desarrollo Rural y laSeguridad Alimentaria”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE HUANCAVELICAFACULTAD DE CIENCIAS DE INGENIERÍAESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA CIVIL

TECNOLOGÍA DEL CONCRETOCEMENTO PACASMAYO S.A.A

CATEDRÁTICO:ING. MARTINEZ QUISPE, Judith

INTEGRANTES:o CONTRERAS ESPINOZA, Ivette Keshiao DE LA CRUZ TAIPE, Fidelo LAURA CARHUAPOMA, Venuso QUISPE HILARIO, Ciriloo TUNQUE CENTENO, Carlos Gustavoo ROJAS CURASMA, Oscar Humberto

SEMESTRE:2013 – II

CICLO:VI – “A”

HUANCAVELICA - 2013

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Universidad Nacional de HuancavelicaFacultad de Ciencias de Ingeniería

E. A. P. de Ing. Civil - Hvca

1. EL CEMENTO

1.1. INTRODUCCION

El tema que se trata en este trabajo es el de oferta y demanda del

cemento, en el mercado nacional, para lo cual llegaremos a saber

cómo funciona este producto en el mercado, dentro de un mercado

intervienes un conjunto compradores y vendedores, los que pueden

comercializar entre sí, y si hablamos de un vendedor lo primero que se

nos viene a la mente, es un negocio; ya que los vendedores serian

empresas de negocio; y los compradores serian la gente, como

nosotros que adquieren los bienes y servicios.

Los precios en si desempeñan un papel importante en la economía, ya

que una vez determinado el precio, sólo quienes están dispuestos a

pagar el precio lo conseguirán. Por lo tanto, los precios determinan que

hogares reciben bienes y servicios, y que empresas obtiene recursos.

Al analizar la oferta y la demanda del cemento, es el mecanismo de

formación de precios, y establece que el precio del mercado de un bien

o servicio, es aquel que se igualan la oferta y la demanda, la manera

de cómo se establecen los precios para lograr la atención del

consumidor, el cual esta dispuesto a pagar o recibir distintas

cantidades.

Cuanto mayor es el precio del producto, mayor es la cantidad de

empresas dispuestas a fabricarlo y colocarlo en el mercado, con la

expectativa de venderlo a un precio elevado incrementando su

beneficio, de modo que a medida que el precio aumenta la oferta lo

hace igualmente.

Tocaremos puntos como: una pequeña introducción al producto, el

producto en el mercado, la demanda y oferta de dicho producto por

años y sus gráficos respectivos.

Tecnología del Concreto

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1.2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS:

Existen evidencias que fueron los Romanos lo primeros en utilizar un

material cementante fabricado a partir de una tierra volcánica

proveniente de las faltas del Vesubio en el pueblo de Puzzuoli,

mezclada con cal calcinada. Este cemento se mezclaba con ladrillo y

piedras para formar concreto al que se le podía dar diferentes formas

mediante encofrados. Los Romanos utilizaron el cemento como

material para asentar bloquetas de piedra, ladrillos y construir cúpulas

y bóvedas de concreto; entre las obras que en la actualidad

permanecen están los coliseos romanos, los panteones, uno de los

mejores exponentes que podemos encontrar es el Panteón de Roma.

Construido en el año 123, fue durante 1.500 años la mayor cúpula

construida, y con sus 43,3 metros de diámetro aun mantiene records,

como el de ser la mayor construcción de hormigón no armado que

existe en el mundo. Para su construcción se mezcló cal, puzolana y

agua; añadiendo en las partes inferiores ladrillos rotos a modo de los

actuales áridos, aligerando el peso en las capas superiores usando

materiales más ligeros como piedra pómez y puzolana no triturada;

asimismo, tenemos los acueductos y puentes existentes casi en todo

Europa. Con la caída del Imperio Romano el auge de las técnicas

constructivas romanas también cesaron y con ello el uso del cemento y

el concreto.

Fue hasta el Siglo XVIII, en que el Británico Jhon Smeaton, constructor

de puentes, puertos, faros; el mismo que por primera vez se hizo

llamar ingeniero civil, el que recuperó las técnicas romanas de las

construcciones y el uso del cemento, al añadir a la cal tierra volcánica

y arcillas que le conferían características hidráulicas.

Smeaton, famoso constructor ingles de la época, gracias a su

experiencia llegó a la conclusión que, la mezcla de cal y arcilla ofrecía

buenos resultados en la construcción, patenta este cemento natural en

1796, al que llamó cemento romano.


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Fue en el año 1824, que el albañil británico Josep Aspdin, llamó por

primea vez cemento portland a un material proveniente de la

calcinación de calcáreos y arcilla finamente molidas; con este

cemento se prepararon mezclas que comenzó a sustituir a un famosa

piedra extraída de la Isla Portland, que era muy utilizada en las

construcciones de Inglaterra.

Por otro lado, en Francia en el año 1839, J.L. Vicat, recogiendo la

misma experiencia de los cementos antiguos procedió a crear cemento

con la mezcla de cal y arcilla para la construcción del puerto de

Cherburgo. Este cemento ya tiene ciertas características hidráulicas,

ya que se endurece con presencia de agua y adquiere características

pétreas y es impermeable, por lo que se convierte en material principal

en la construcción de puertos.

Este nuevo cemento provenía de la calcinación de una mezcla de

piedra caliza y arcillas o pizarra, calentadas hasta convertirse en

escorias (carbonilla) y después trituradas. En aquella época el

cemento se fabricaba en hornos verticales, esparciendo materias

primas sobre capas de carbón a las que se prendía fuego.

Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880. Entre los años

1825 y 1872, aparecen las primeras fábricas de cemento en Inglaterra,

Francia y Alemania y en el año 1880 aparecen las primeras fábricas de

cemento en España. También se debe saber que:

En 1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno

quemado, alta temperatura, una mezcla de caliza y arcilla hasta la

formación del "clinker".

En 1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de

Inglaterra a los Estados Unidos.

En 1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento

Portland en los Estados Unidos.

En 1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM),

publica por primera vez sus estándares de calidad para el cemento

Portland.


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1906: - En C.D. Hidalgo Nuevo León se instala la primera fabrica

para la producción de cemento en México, con una capacidad de

20,000 toneladas por año.

1992: - CEMEX se considera como el cuarto productor de cemento

a nivel MUNDIAL con una producción de 30.3 millones de

toneladas por año.

1.3. DEFINICIONES:

CEMENTO PÓRTLAND

Según la Norma Técnica Peruana NTP 334.009, el cemento Pórtland

es un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del

Clínker compuesto esencialmente por silicatos de calcio hidráulicos y

que contiene generalmente una o más de las formas sulfato de calcio

como adición durante la molienda, es decir:

Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso

El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al

mezclarlo con agua forma una masa (pasta) muy plástica y moldeable

que luego de fraguar y endurecer, adquiere gran resistencia y

durabilidad.

EL CLINKER PÓRTLAND

Es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas de

tamaños de ¾” aproximadamente, obtenido de la calcinación de una

mezcla de materiales calcáreos y arcillosos en proporciones

convenientes, hasta llegar a una fusión incipiente (Clinkerización) a

1450 °C. Está compuesto químicamente por Silicatos de calcio,

aluminatos de calcio, ferro aluminatos de calcio y otros en pequeñas

cantidades, los cuales se forman por la combinación del Óxido de

Calcio (CaO) con los otros óxidos: dióxido de silicio (SiO2), óxido de

aluminio (A12O3) y óxido férrico (Fe2O3).

El Clìnker Pórtland se enfría rápidamente y se almacena en canchas al

aire libre.


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El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al

mezclarlo con agua forma una masa (pasta) muy plástica y moldeable

que luego de fraguar y endurecer, adquiere gran resistencia y

durabilidad.

2. PRODUCCIÓN DEL CEMENTO

2.1. MATERIAS PRIMAS

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de

las materias primas necesarias para conseguir la composición

deseada para la producción del clinker.

Los componentes básicos para el cemento Pórtland son:

CaO, obtenida de materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en

CaCO3, con impurezas de SiO2, Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son

calizas acompañadas de sílice y productos arcillosos, conchas

marinas, arcilla calcárea, greda, etc.

SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza

muy fina o arena para proporcionar sílice y alúmina.

Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o

algún material semejante para suministrar el hierro o componente

ferrífero.

Con los dos primeros componentes se produce cemento Pórtland

blanco, el tercero es un material fundente que reduce la temperatura

de calcinación necesaria para la producción del cemento gris.

Esta disminución en la temperatura, hace que sea más económico en

su fabricación, en relación al cemento blanco, aunque ambos poseen

las mismas propiedades aglomerantes.

El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende

de la composición química de estos materiales y de los tipos de

cemento que se produzcan. Para llevar a cabo una mezcla uniforme y

adecuada, las materias primas se muestrean y analizan en forma


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continua, y se hacen ajustes a las proporciones mientras se realiza el

mezclado.

2.2. EXTRACCIÓN

El proceso industrial comienza con la extracción de las materias

primas necesarias para la fabricación del cemento, tales como piedra

caliza, yeso, oxido de hierro y puzolana. La extracción se realiza en

canteras a cielo abierto mediante perforaciones y voladuras

controladas, para luego ser transportadas por palas y volquetas a la

trituradora.

2.3. PROCESAMIENTO

TRITURACIÓN Y MOLIENDA

La finalidad de la trituración y posterior molienda es reducir el tamaño

de las partículas de la materia prima, para que las reacciones químicas

de cocción en el horno puedan realizarse de forma adecuada.

Trituración: Después de la excavación, la primera operación de

procesamiento es la trituración.

Esta se realiza en dos etapas, primeramente la piedra bruta se pasa

por la trituradora primaria, donde los fragmento se reducen desde un

tamaño de 1.5m a 15cm, y en seguida el producto triturado pasa a la

trituradora secundaría, la cual lo reduce hasta un tamaño de alrededor

de 1,5cm hasta alcanzar la granulometría deseada.

Los materiales son almacenados en tolvas de control, para pasar a la

molienda, separados en sus cuatro componentes: piedra caliza

chancada, arcilla desmenuzada, óxido de hierro y yeso chancado.

Molienda: En esta etapa se seleccionan las características de la

harina cruda que se desea obtener, mediante un sistema que consta

de cuatro balanzas dosificadoras, que suministran los materiales que

se incorporan al proceso del molino para lograr la mezcla final.

La molienda de materias primas (molienda de crudo) se realiza en

equipos mecánicos rotatorios, en los que la mezcla dosificada de


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materias primas es sometida a impactos de cuerpos metálicos (molino

de bolas Fuller en la planta de cemento “El Puente”) o a fuerzas de

compresión elevadas (molino vertical Atox en la planta de cemento

“Viacha”).

En la línea de transporte del polvo crudo se toman muestras

representativas para controlar la composición química y la finura del

producto. El polvo crudo es almacenado en silos.

Nota.- A partir de este punto en el proceso, los métodos aplicados

divergen, en función de cómo se procesa el material antes de su

entrada en el horno. Se distinguen cuatro tipos de proceso de

fabricación: vía seca, vía semiseca, vía semihúmeda y vía húmeda. La

tecnología que se aplica depende fundamentalmente del origen de las

materias primas. Las empresas bolivianas, como

SOBOCE S.A., COBOCE, FANCESA, etc., utilizan el proceso por vía

seca. Por lo tanto solo se explicara este proceso.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CLINKER (VIA SECA)

CALCINACIÓN

Se usa un molino vertical de rodillos, para secar y reducir el material

hasta que de 80 a 90% de este pase por el tamiz Nº200. A medida que

el material es forzado hacia la corriente de gas caliente proveniente del

horno, produciéndose la deshidratación y la descarbonatación.

El material procesado en el horno rotatorio alcanza una temperatura

entorno a los 1450ºC. La materia prima, durante su calcinación, sufre

reacciones químicas formándose granos duros, del tamaño de una

nuez, de un nuevo material llamado Clinker. El Clinker que se forma

sale del horno a esta temperatura, y entra dentro del enfriador donde

es enfriado hasta una temperatura de 80°C en enfriadores de parrillas

(“Viacha”) o rotativo (“El Puente”).

Posteriormente, luego de pasar por una chancadora, el clinker es

transportado a un parque de almacenamiento para su tratamiento en el


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siguiente proceso. Desde este depósito y mediante un proceso de

extracción controlada, el clinker es conducido al área de molienda.

En función de la composición, la resistencia y otras características

adicionales, el cemento se clasifica en distintos tipos. Mediante

balanzas automáticas denominadas dosificadoras se adicionan los

agregados requeridos según el tipo de cemento que se requiera

fabricar.


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MOLIDO DE ACABADO

La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que

la mezcla de materiales es sometida a impactos de cuerpos metálicos

o a fuerzas de compresión elevadas.

El clinker se muele junto con un 5 a 7% de yeso. La función de este

último es de controlar el tiempo de fraguado y mejorar las

características de resistencia y cambio de volumen.

SISTEMA DE CONTROL

Se cuenta con un sistema de control de calidad permanente, mediante

el análisis de muestras tomadas a lo largo de todo el proceso

productivo, lo que permite contar con productos que están bajo

especificaciones de la Norma Técnica Peruana.

Para ello se cuenta en cada planta con laboratorios de ensayos físicos

y químicos provistos de maquinaria y equipo adecuado y específico

para realizar los ensayos establecidos por norma.

3. COMPOSICIÓN DEL CEMENTO

3.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA

La Tabla 1.1 muestra los porcentajes típicos en que se presentan los

compuestos en el cemento y las abreviaturas con las que suelen ser

denominados:


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Los cuatro primeros componentes nombrados en la Tabla 1.1 no se

encuentran libremente en el cemento, si no combinados formando los

componentes potenciales, conocidos como “compuestos Boguea”

Los compuestos Bogue, sus fórmulas químicas y abreviaturas

simbólicas son los siguientes:

Silicato tricálcico 3CaO · SiO2 = C3S

Silicato dicálcico 2CaO · SiO2 = C2S

Aluminato tricálcico 3CaO · Al2O3 = C3A

Ferroaluminato tetracálcico 4CaO · Al2O3 · Fe2O3 = C4AF

Estos compuestos o “Fases”, como se les llama, no son compuestos

verdaderos en el sentido químico; sin embargo, las proporciones

calculadas de estos compuestos proporcionan información valiosa en

la predicción de las propiedades del cemento. Las fórmulas utilizadas

para calcular los compuestos Bogue se pueden encontrar en la ASTM

C150.

3.2. EFECTOS DE LOS COMPONENTES

Cada uno de los cuatro compuestos principales del cemento Pórtland,

así como los compuestos secundarios, contribuye en el

comportamiento del cemento, cuando pasa del estado plástico al

endurecido después de la hidratación. El conocimiento del

comportamiento de cada uno de los compuestos principales, durante la

hidratación, permite ajustar las cantidades de cada uno durante la

fabricación, para producir las propiedades deseadas en el cemento.

El Silicato Tricálcico, C3S,

El Silicato Dicálcico, C2S,

Aluminato Tricálcico, C3A

El Ferroaluminato Tetracálcico, C4AF

La Cal libre, CaO,


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4. HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

Cuando se agrega agua al cemento Pórtland, los compuestos básicos

presentes se transforman en nuevos compuestos por reacciones químicas.

Como por ejemplo:

Silicato tricálcico + agua → gel de tobermorita + hidróxido de calcio

Silicato dicálcico + agua → gel de tobermorita + hidróxido de calcio

Ferroaluminato tetracálcico + agua + hidróxido de calcio → hidrato de calcio

Aluminato tricálcico + agua + hidróxido de calcio → hidrato de Aluminato

tricálcico

Aluminato tricálcico + agua + yeso → sulfoaluminatos de calcio

Las dos primeras reacciones, donde intervienen los silicatos de calcio, que

constituyen alrededor del 75% por peso del cemento Pórtland, reaccionan

con el agua para producir dos nuevos compuestos: gel de tobermorita el cual

es no-cristalino e hidróxido de calcio que es cristalino. En la pasta de

cemento completamente hidratada, el hidróxido de calcio constituye el 25%

del peso y el gel de tobermorita, alrededor del 50%.

La tercera y cuarta reacciones muestran como se combinan los otros dos

compuestos principales del cemento Pórtland con el agua para formar

productos de reacción.

En la última reacción aparece el yeso, compuesto agregado al cemento

Pórtland durante la trituración del clinker para controlar el fraguado.

Cada producto de la reacción de hidratación desempeña una función en el

comportamiento mecánico de la pasta endurecida. El más importante de

ellos es el compuesto llamado gel de tobermorita, el cual es el principal

compuesto aglomerante de la pasta de cemento, porque liga o aglutina entre

sí a todos los componentes. Este gel es una sustancia dividida, muy fina,

con estructura coherente, con una composición y estructura semejantes a la

de un mineral natural, llamado tobermorita.


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La rapidez de hidratación es afectada, además de la composición, por la

finura del molido, la cantidad de agua agregada y las temperaturas de los

componentes al momento de mezclarlos. Para lograr una hidratación más

rápida, los cementos se trituran hasta dejarlos muy finos. El diámetro

promedio de un grano de cemento Pórtland proveniente de la trituración del

clinker es de alrededor de 10 μm. Las partículas del producto de hidratación,

como el gel de tobermorita, son del orden de una milésima de ese tamaño,

por lo que su enorme superficie específica, de alrededor de 3 millones de

cm2 por gramo, produce fuerzas de atracción entre las partículas. Estas

fuerzas ocasionan que las partículas de gel de tobermorita se adhieran entre

sí y con otras partículas introducidas en la pasta de cemento.

4.1. CALOR DE HIDRATACIÓN

La reacción del cemento con el agua es exotérmica; es decir, se

genera calor en la reacción, durante la hidratación del cemento.

Se puede sacar ventaja de esta propiedad, durante el tiempo frío, para

mantener temperaturas adecuadas de curado mediante el aislamiento

que brinda el encofrado. No obstante, para las cortinas de presas y

otras estructuras de hormigón masivo, deben tomarse medidas para

reducir o eliminar el calor mediante el diseño y métodos de

construcción adecuados, esto puede comprender la circulación de

agua fría u otros medios de enfriamiento. Otro método para controlar el

desprendimiento de calor es reducir el porcentaje de compuestos que

generan elevado calor de hidratación, como el C3A y el C3S, y usar un

cemento con menos finura.

El uso de agregado grande (≤ 15cm) también ayuda a reducir el

requisito del cemento y el calor consecuente, al reducir la cantidad de

agua, y por tanto menos cemento, con la misma relación

agua/cemento.

A continuación se dan los valores para la cantidad total de calor

desprendido durante la hidratación completa del cemento:

Silicato tricálcico 120 cal/gr


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Silicato dicálcico 62 cal/gr

Aluminato tricálcico 207 cal/gr

Ferroaluminato tetracálcico 100 cal/gr

Cal Libre 279 cal/gr

Si se considera que la cantidad de calor generada durante los primeros

7 días de hidratación para el cemento del Tipo I es el 100%, entonces:

Tipo I, moderadamente resistente al sulfato 85-94%

Tipo II. Calor moderado de hidratación 75-85%

Tipo III, alta resistencia temprana 150%

Tipo IV, bajo calor de hidratación 40-60%

Tipo V, resistente al sulfato 60-90%

Los porcentajes son un poco mayores después de, más o menos, un

año.

5. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

En el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos, estos tipos se

distinguen según los requisitos tanto químicos como físicos.

La norma ASTM especifica:

8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.

6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595: IS, IP, P, I(PM),

I(SM), S.

Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno

Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.

Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere

alta resistencia inicial.

Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.

Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.


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Tipo S.- Cemento con escoria para la combinacion con cemento Portland en

la fabricación de concreto y en combinacion con cal hidratada en la

fabricación del mortero de albañilería.

3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.

En Bolivia solo se fabrican los cementos del Tipo I, y IP por lo cual solo se

desarrollaran estos con mayor detalle, del resto solo se presentaran sus

características principales.

5.1. TIPO I

Cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para

fines estructurales cuando no se requieren de las propiedades

especiales especificadas para los otros cuatro tipos de cemento.

En las tablas 1.5 y 1.6 se dan diferentes características para los

cementos Tipo I.


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5.2. TIPO II

Cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se

prevé una exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se

requiere un moderado calor de hidratación. Estas características se

logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A y C3S del

cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que

el tipo I; pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este

tipo de cemento se usa en el hormigón expuesto al agua de mar.

5.3. TIPO III

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita

una resistencia temprana en una situación particular de construcción.

Este cemento se obtiene por un molido más fino y un porcentaje más

elevado de C3A y C3S. El hormigón tiene una resistencia a la

compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la

compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la

compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la compresión a

los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la resistencia última es

más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.

Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor,

no se debe usar en hormigones masivos. Con un 15% de C3A

presenta una mala resistencia a los sulfatos. El contenido de C3A

puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los

sulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.

5.4. TIPO IV

Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF

son relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo

IV se logra limitando los compuestos que más influyen en la formación

de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos

compuestos también aportan la resistencia inicial de la mezcla de

cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con


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lentitud. Este cemento se usa para estructuras de hormigón masivo,

con bajas relaciones superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo

de curado que los otros tipos.

5.5. TIPO V

Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra

minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el

más susceptible al ataque por sulfatos.

Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos

del suelo o del agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para

exposición al agua de mar.

Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno

de los cinco tipos de cemento se comparan en la Tabla 1.7, a cuatro

edades diferentes; en cada edad, se han normalizado los valores de

resistencia para comparación con el hormigón de cemento tipo I.


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6. CEMENTO PACASMAYO S.A.A

6.1. BREVE HISTORIA DE CEMENTO PACASMAYO

La empresa fue fundada en 1949 por algunos de los actuales

accionistas de Inversiones Pacasmayo S.A. (IPSA), además de otros

inversionistas privados, e inició sus operaciones bajo la denominación

de Compañía Nacional de Cemento Portland del Norte S.A., después

de un tiempo cambia de nombre, y se convierte en Compañía de

Cementos Pacasmayo S.A.

En 1977 Inversiones Pacasmayo S.A. puso una demanda contra el

gobierno del Perú para evitar la adquisición de una participación

mayoritaria del Estado en la empresa. Tres años después, en 1980 el

gobierno le planteó a la empresa que él tendría el 49% de las acciones

comunes de Compañía de Cementos Pacasmayo S.A., mientras que

Inversiones Pacasmayo S.A. retendría el restante 51%. Se firmó el

contrato, lo cual implicó formar una nueva empresa denominada


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Cementos Norte Pacasmayo S.A., que mantuvo la estructura de

propiedad mencionada hasta el 24 de noviembre de 1994.

Entre noviembre de 1994 y junio de 1995 el gobierno regional de La

Libertad vendió al sector privado las acciones de su propiedad. En ese

momento, Inversiones Pacasmayo S.A. adquirió un 10% adicional del

capital social de la empresa, mientras que Invernor SAC, una

subsidiaria de Cementos Norte Pacasmayo S.A., compró el 4.65% del

capital social.

LAS PERSPECTIVAS DE DESARROLLO DE CEMENTOS

PACASMAYO S.A.A SE PUEDEN ESTABLECER DE LA SIGUIENTE

MANERA: Se basan en la diversificación de sus productos y servicios

para el mercado de la construcción. Las marcas registradas de

Cementos Pacasmayo S.A.A son Cementos Pacasmayo, Cal viva

Prime.

LA ACTIVIDAD ECONOMICA de Cementos Pacasmayo S.A.A

asciende al monto anual de el monto de ingresos registrados durante

el año 2004 asciende a 300 millones de soles. Y la variación

porcentual entre los ingresos de los años 2003 y 2004 es de 32.08%.

En el primer trimestre del 2010, Cementos Pacasmayo registró una

utilidad neta de 83 millones 200 mil nuevos soles, monto que significa

un crecimiento de 557% con respecto a lo registrado en el similar

periodo del 2009.

LAS INSTALACIONES de Cementos Pacasmayo S.A.A constan de su

planta principal se ubica en Pacasmayo, además de sus dos ubicadas

en Piura y Trujillo, las tres son plantas de premezclado. Además posee

seis plantas de concreto en Chiclayo, Piura, Trujillo, Cajamarca,

Chimbote y Pacasmayo.

Cabe señalar lo siguiente sobre Cementos Pacasmayo S.A.A el total

de importaciones en el año 2005 fue mayor a 12 millones de dólares, y

en tanto a las exportaciones, el monto fue mayor a 19 miles de nuevos


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soles. Las actividades comerciales de Cementos Pacasmayo se

realizan a través de Dino S.R.Ltda., su empresa subsidiaria comercial.

La historia de Cementos Pacasmayo se remonta a 1957, año en que la

fábrica inicia operaciones con una capacidad de producción de

100,000 toneladas por año. A través de los años, nuestro compromiso

con el crecimiento de la región nos permitió continuar ampliando

nuestras operaciones y hoy contamos con una capacidad de

producción que supera las 3 millones de toneladas por año.

Cementos Pacasmayo, la segunda mayor cementera de Perú, se

dedica a la producción y comercialización de cementos, cal,

agregados, concreto premezclado, elementos prefabricados y otros

materiales de construcción para el sector industrial y minero.

Sus operaciones se realizan en el norte y oriente del país. Cuenta con

una planta de cemento en Pacasmayo (La Libertad), una planta de

cemento en Rioja (San Martín), una planta de ladrillos de diatomita en

Sechura (Piura) y plantas de premezclados de concreto en la

principales ciudades de Chimbote, Trujillo, Pacasmayo, Chiclayo, Piura

y Cajamarca, desde donde atendemos los mercados norte y noreste

del Perú

En octubre 2009, Pacasmayo creó la filial Fosfatos del Pacífico

(Fospac) para hacerse cargo del desarrollo de los depósitos de

minerales no metálicos Bayóvar que se adjudicó en un proceso de

privatización en el 2007. La empresa es filial de Inversiones

Pacasmayo y tiene su sede en Santiago de Surco, Perú.

Este proyecto nos permitirá diversificar geográficamente nuestras

operaciones y llegar a forma más directa a nuestros clientes. Al mismo

tiempo, la empresa apuesta por el desarrollo de la región Piura, la cual

contará con la planta de cemento más moderna de Latinoamérica.


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6.2. PLANTAS DE PRODUCCIÓN DE CEMENTO

Cementos Pacasmayo cuenta con diversas plantas de producción de

materiales de construcción en el norte del Perú. En la actualidad

contamos con dos plantas de cemento, ocho plantas de prefabricados

de concreto, siete plantas de concreto premezclado, una planta de

ladrillos de diatomita, una planta de cal y tres plantas de agregados.

El cemento es la esencia y razón de nuestra existencia. Nuestra

historia empieza con la construcción y puesta en marcha de nuestra

principal planta de cemento en Pacasmayo hace 55 años, seguida de

la compra de nuestra planta de cemento en Rioja en 1998.

Conscientes de la importancia de este producto para el desarrollo

social y económico de nuestra sociedad, asumimos plenamente el

compromiso de seguir produciendo cementos que cumplan con los

más altos estándares de calidad, buscando la mejora continua en

nuestras operaciones y la total satisfacción de nuestros clientes. El

cuidado del medioambiente, la protección de la biodiversidad y nuestra

buena relación con los grupos de interés son parte esencial del

cuidado diario de nuestras operaciones


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VISTA SATELITAL DE LA FÁBRICA DE CEMENTO

PACASMAYO LA LIBERTAD - PERÚ

VISTA SATELITAL DEL GLOBO TERRAQUEO

VISTA SATELITAL DEL DEPARTAMENTO DE LA LIBERTAD


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VISTA SATELITAL DE LA CIUDAD DE PACASMAYO

VISTA SATELITAL DE LA FABRICA CEMENTOS PACASMAYO


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PLANTA DE FABRICA CEMENTOS PACASMAYO S.A.A


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6.2.1 PLANTA PACASMAYO

La descentralización del mercado de cemento en el Perú

empezó con la instalación y puesta en marcha de esta planta en

1957 en la ciudad de Pacasmayo, 667 kilómetros al norte de

Lima. Construida con tecnología alemana, con una inversión

inicial de cinco millones de dólares y abastecida desde su

cantera en Tembladera (Cajamarca), se dio inicio a una de las

plantas industriales más importantes e históricas de la región

norte del Perú. Sin duda, su construcción marcó un hito

importante en el desarrollo económico y social del norte del

Perú, ya que a través de las décadas ha sido fuente de empleo y

desarrollo para la zona. Durante más de 50 años de historia esta

planta ha pasado por una serie de ampliaciones y

modernizaciones; hoy en día es la segunda planta con mayor

producción anual de todo Perú, la más cuidadosa con el

medioambiente y la que produce más tipos de cemento.

Capacidad Actual de Planta

- Capacidad de Producción de

Cemento

2.9 MM(millones) de TM por año de cemento

- Niveles de Producción de

cemento1.6 MM de toneladas

- Capacidad de producción de

Clinker1.3 MM de toneladas

- Hornos *3 hornos horizontales*6 hornos verticales

- Tipos de Cementos Portland

producidos

1. Cemento Extraforte tipo IcO2. Cemento

Antisalitre tipo MS3. Cemento Extradurable

tipo HS4. Cemento Tipo I5. Cemento Tipo V

- hectáreas 300 hectáreas


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Mercados de atención Principal

Nuestra planta en Pacasmayo atiende principalmente los departamentos

con límite costero del norte del Perú (Ancash, Lambayeque, La Libertad,

Piura y Tumbes), además del departamento de Cajamarca y Amazonas

en la sierra y selva norte del Perú

Nuestras modernas plantas de cemento en Pacasmayo y Rioja garantizan

la producción necesaria para satisfacer el mercado del norte del Perú

6.2.2 PLANTA RIOJA

La planta de cemento de Rioja (departamento de San Martín) fue

construida entre 1992 y 1997 en virtud del convenio de

cooperación económica entre los gobiernos de Perú y China, e

inició sus operaciones como empresa pública. En 1998,

Cementos Pacasmayo adquiere esta planta al Gobierno

Regional de Rioja por US$ 15.5 MM a través de una licitación

pública y realiza una posterior inversión de US$ 3 MM para su

modernización y ampliación de capacidad. La adquisición de

esta planta constituye un hecho de gran valor para la empresa,

ya que amplía su diversificación geográfica con la posibilidad de

abastecer de cemento a gran parte del territorio noreste del

Perú. Esta planta pertenece a Cementos Selva S.A, subsidiaria

de Cementos Pacasmayo S.A.A

Capacidad Actual de Planta

- Capacidad de

Producción de Cemento

0.44 MM(millones) de toneladas

- Niveles de Producción

de cemento (2012)0.19 MM de toneladas

Capacidad de producción

de Clinker0.28 Millones M de toneladas

- Hornos *4 hornos verticales


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- Tipos de Cementos

Portland producidos1. Cemento Extraforte tipo ICo

Mercado de atención principal

Nuestra planta de Rioja atiende gran parte de los departamentos de San

Martín y Amazonas, y también algunas zonas de Loreto

Nuestra planta de Rioja tiene una capacidad instalada de 0,2 MM de TM

por año de cemento. Cuenta con tres hornos verticales

6.2.3 PLANTA PIURA

En vista del rápido crecimiento de la región norte en el Perú, la

empresa ha decidido ampliar su capacidad de producción

montando una nueva planta en la ciudad de Piura, Este proyecto

se encuentra en etapa de estudios ambientales y de ingeniería la

cual deberá iniciar sus operaciones a principios del 2015.Este

proyecto nos permitirá diversificar geográficamente nuestras

operaciones y llegar a forma más directa a nuestros clientes. Al

mismo tiempo, la empresa apuesta por el desarrollo de la región

Piura, la cual contará con la planta de cemento más moderna de

Latinoamérica

6.3. PRODUCCIÓN DEL CEMENTO PACASMAYO POR AÑO

6.3.1 1950 – 1960

1955. Empieza la construcción del primer horno de clínker.

1957. Empieza la producción en el primer horno de clínker

(100,000 toneladas por año).

6.3.2 1960 – 1970

1966. Empieza la producción en el segundo horno de clínker


6.3.3 1970 – 1980

1978. Empieza la producción en el tercer horno de clínker



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6.3.4 1980 – 1990

1990. Se crea Distribuidora Norte Pacasmayo (Dino).

6.3.5 1990 – 2000

1990. Se instala el sistema de combustión de carbón para el

segundo y tercer horno.

1993. Comienza la producción de cal en primer horno.

1993. Se construye la central hidroeléctrica de Gallito Ciego.

1995. Se amplía la capacidad del tercer horno a 690,000

toneladas por año y la capacidad total de la fábrica aumenta

a 840,000 toneladas por año.

1995. Se relanza imagen de DINO bajo nueva organización.

1995. La empresa empieza a cotizar en la Bolsa de Valores

de Lima.

1996. Se lanza el cemento adicionado tipo MS, con

propiedades especiales contra el salitre y la humedad en las

construcciones.

1996. Se instala la primera planta de premezclados en

Pacasmayo. En los años siguientes se instalarán plantas

adicionales en Rioja, Chimbote, Trujillo, Chiclayo, Cajamarca

y Piura.

1996. Empiezan a operar los primeros dispensadores de

concreto.

1997. Se instala el silo 6 en planta Pacasmayo con una

capacidad útil de almacenaje de 5,200 toneladas de clinker.

1998. Se adquiere la planta de cemento de Rioja (35,000

toneladas por año), que luego se convertirá en Cementos

Selva.

1998. El Ing. Eduardo Hochschild asume el mando de la

empresa como Presidente del Directorio.

1999. Se crea el cemento tipo ICO, posteriormente llamado

Cemento Extraforte, ampliando la cartera de productos a

cinco tipos de cemento.

6.3.6 2000 – 2010


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2000. Entra en funcionamiento el molino vertical de cemento,

ampliando la capacidad de molienda a 2.2 millones de

toneldas por año.

2001. Se amplía la capacidad de planta en Rioja a 115,000

TM por año.

2003. La empresa se internacionaliza a través de la

adquisición de Zemex Corporation y Alumitech, ambas

empresas de minerales industriales en Estados Unidos.

2003. Se crea el portal de ventas B2B para los clientes de

Dino; el primero en el Perú.

2004. Segundo relanzamiento de la imagen de Dino.

2005. Se adquiere KMG (USA) y proyecto Bongará en el

departamento de Amazonas. Se vende Alumitech (EEUU).

2006. Zemex consolida su portafolio aquiriendo KMG

(EE. UU.). y vendiendo Alumitech. Ese mismo año, se da

inicio al proyecto Bongará, una mina de zinc en la provincia

de…

2006. Se obtiene la certificación ISO 9001, que garantiza la

correcta gestión de calidad de nuestros procesos.

2006. Se refuerza el Programa Cero Accidentes, con más

inversiones en seguridad y capacitación.

2006. Se crea el área de Relaciones Comunitarias.

2006. Se independiza y refuerza el área de Relaciones

Comunitarias

2006. Se implementa el Programa Construyendo Excelencia,

en búsqueda de la mejora continua y la optimización

operacional.

2007. Se vende Zemex Corporation a Imerys Corporation y

General Chemical.

2007. Cementos Pacasmayo celebra su cincuentenario.

2008. Cementos Pacasmayo lanza su nueva imagen

corporativa.


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2008. Se instalan cuatro hornos verticales en Pacasmayo,

elevando la capacidad de producción de la fábrica a 1.2

millones de toneladas por año.

2008. Se inicia la instalación de un nuevo horno vertical en la

planta de Rioja (Cementos Selva) con una capacidad de

producción de 80,000 TM por año, incrementando la

capacidad de producción en 66%.

2009. Se crea la subsidiaria Fosfatos del Pacífico con el

objetivo de iniciar la exploración de los depósitos de roca

fosfórica ubicados en las concesiones adquiridas por la

empresa en Bayóvar.

2009. Se instala un nuevo silo para cemento con capacidad

para 11,000 TM.

2009. “Se crea programa de incentivo para afiliados de Dino:

“Club de Ganadores”; principal herramienta de fidelización al

canal asociado.

2009. DINO lanza el programa Construye YA, en alianza con

la financiara Crediscotia del Grupo Scotiabank. Este

programa está dirigido a otorgar créditos para la

autoconstrucción.

6.3.7 2010 – 2020

2010. Cementos Pacasmayo empieza la ejecución del

Complejo Qhapac Ñan en Cajamarca, la primera obra bajo la

modalidad de obras por impuestos.

2010. Se crea la empresa Salmueras Sudamericanas con el

objetivo de explorar los depósitos de salmueras ubicados en

las propiedades de la empresa en la costa norte del Perú.

2010. Se instala el molino de cemento 7, incrementando la

capacidad de producción en 678,000 toneladas de clinker

por año.

2011. Se vende 30% de participación de Fosfatos del

Pacífico a Mitsubishi Corporation, quien se encargará de la

comercialización del mineral.

2011. La red DINO supera los 200 locales afiliados.


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2011. Se retira de la compañía el Ing. Lino Abrahm tras ser

su Gerente General durante 19 años, toma su lugar el Sr.

Humberto Nadal.

2011. Se implementa el Programa Futuros Líderes con la

finalidad de retener y capacitar a los jóvenes que

demuestren mayor proyección y liderazgo dentro de la

organización.

2012. Se anuncia la construcción de una planta de cemento

en Piura, la tercera del Grupo.

2012. Se inicia la producción de ladrillos de diatomita en la

planta de Bayóvar, Piura, la primera de su tipo en el mundo.

2012. Cementos Pacasmayo empieza a cotizar en la Bolsa

de Valores de Nueva York (NYSE).

2012. Se instalan los hornos verticales 5 y 6 y se moderniza

el horno 2, incrementando la capacidad de producción en

200,000 toneladas de clinker por año.

2012. La Bolsa de Valores de lima otorgó a Cementos

Pacasmayo por 4to años consecutivo el reconocimiento de

Buen Gobierno Corporativo.

2012. Cementos Pacasmayo recibe el galardón ESR

(Empresa Socialmente Responsable) por parte de la

organización Perú2012 por sus buenas prácticas de

responsabilidad social.

2012. Por primera vez la planta de Pacasmayo despacha

más de 2 millones de toneladas de cemento en un solo año.

2012. Se lanza el programa “Club Maestro de Obras Dino”

como herramienta de fidelización para el principal

recomendador de productos de construcción en el Perú.

6.4. TIPOS DEL CEMENTO PACASMAYO


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Pacasmayo fabrica los siguientes tipos de cementos como:

6.4.1 TIPO I

El cemento Tipo I es un cemento de uso general en la

construcción, que se emplea en obras que no requieren

propiedades especiales. El cemento portland Tipo I se fabrica

mediante la molienda conjunta de Clinker Tipo I y yeso, que

brindan mayor resistencia inicial y menores tiempos de fraguado.

Propiedades

Mayores resistencias iniciales

Menores tiempos de fraguado

Aplicaciones

Obras de concreto y concreto armado en general

Estructuras que requieran un rápido desencofrado

Concreto en clima frío

Productos prefabricados

Pavimentos y cimentaciones

6.4.2 TIPO V


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El cemento portland Tipo V es un cemento de alta resistencia a

los sulfatos, ideal para obras que estén expuestas al daño por

sulfatos. Este cemento se fabrica mediante la molienda conjunta

de Clinker Tipo V (con bajo contenido de aluminato tricálcico

<5%) y yeso.

Propiedades

Alta resistencia a los sulfatos

Aplicaciones

Ideal para losas, tuberías y postes de concreto en

contacto con suelos o aguas con alto contenido de

sulfatos.

Para cualquier estructura de concreto que requiera alta

resistencia a los sulfatos

6.4.3 CEMENTOS ADICIONALES


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Los cementos adicionados están compuestos por una mezcla de

Clinker, yeso y adiciones minerales en distintas proporciones.

Las adiciones minerales utilizadas varían entre puzolanas, fillers

y escorias de alto horno, que añaden ciertas propiedades de

valor agregado al cemento, otorgándoles características

especiales. Además, estos cementos utilizan cantidades

menores de Clinker en su fabricación, lo que resulta en una

menor emisión de gases contaminantes.

Actualmente contamos con los siguientes tipos de cementos

adicionados:

ANTISALITRE MS

El cemento Antisalitre MS es un cemento de resistencia

moderada a los sulfatos y de calor mesurado de hidratación.

Estas propiedades hacen que este cemento sea ideal para

usarse en obras en ambientes y suelos húmedos-salitrosos y

para obras expuestas al agua de mar o al ataque moderado de

sulfatos.Este cemento se fabrica mediante la molienda conjunta

de clínker y adiciones minerales, que generan estructuras menos

permeables y con mayor resistencia química que protegen

contra el salitre y los cloruros.

Propiedades

Moderada resistencia a los sulfatos

Resistente al agua de mar

Moderado calor de hidratación

Baja reactividad con agregados álcali-reactivos

Aplicaciones

Concreto con exposición moderada a los sulfatos

Estructuras en contacto con ambientes y suelos

húmedos-salitrosos

Estructuras en ambiente marino

Obras portuarias


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Concreto en clima cálido

Estructuras de concreto masivo

Concreto compactado con rodillo

Obra con presencia de agregados reactivos

Pavimentos y losas

EXTRAFORTE ICO

El cemento Extraforte ICo es un cemento de uso general

recomendado para columnas, vigas, losas, cimentaciones y

otras obras que no se encuentren en ambientes húmedos-

salitrosos. Este cemento contiene adiciones especialmente

seleccionadas y formuladas que le brindan buena resistencia a

la compresión, mejor maleabilidad y moderado calor de

hidratación.

Propiedades


Mejor trabajabilidad

Aplicaciones


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Obras de concreto y de concreto armado en general

Morteros en general

Pavimentos y cimentaciones


EXTRADURABLE HS

El cemento Extradurable es un cemento de alta resistencia a los

sulfatos y de baja reactividad con agregados reactivos a los

álcalis, por lo que es ideal para obras que requieran extrema

resistencia a los sulfatos, al agua de mar y a este tipo de

agregados. El cemento Extradurable se fabrica mediante la

molienda conjunta de Clinker HS (con bajo contenido de

aluminato tricálcico) y adiciones activas que le confieren alta

performance.

Propiedades

Alta resistencia a los sulfatos

Baja reactividad con agregados álcali-reactivos

Alta resistencia al agua de mar

Resistente a medios ácido leves (pH>4)


Aplicaciones


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Obras en exposición muy severa a los sulfatos

Obras de saneamiento

Obras con presencia de agregados reactivos

Obras hidráulicas, canales y alcantarillas

Pavimentos y losas

Estructuras en ambiente marino

Obras portuarias

Plantas industriales y mineras

Desagües pluviales


Concreto compactado con rodillo


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7. CONCLUSION

En conclusión el Cementos Pacasmayo produce los siguientes tipos como

son:

Cemento Portland Tipo I y V

Cemento Portland Extra Durable

Cemento Portland Extra Forte

Cemento Portland Anti Salitre MS

ÍNDICE


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1. EL CEMENTO..........................................................................................................1

1.1. INTRODUCCION.......................................................................................................1

1.2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS:...........................................................................2

1.3. DEFINICIONES:........................................................................................................4

CEMENTO PÓRTLAND............................................................................................4

EL CLINKER PÓRTLAND.........................................................................................4

2. PRODUCCIÓN DEL CEMENTO..............................................................................5

2.1. MATERIAS PRIMAS.................................................................................................5

2.2. EXTRACCIÓN............................................................................................................6

2.3. PROCESAMIENTO...................................................................................................6

TRITURACIÓN Y MOLIENDA..................................................................................6

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CLINKER (VIA SECA)...............................7

MOLIDO DE ACABADO............................................................................................9

SISTEMA DE CONTROL..........................................................................................9

3. COMPOSICIÓN DEL CEMENTO...........................................................................9

3.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA.......................................................................................9

3.2. EFECTOS DE LOS COMPONENTES..................................................................10

4. HIDRATACIÓN DEL CEMENTO...........................................................................11

4.1. CALOR DE HIDRATACIÓN...................................................................................12

5. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND.......................................................................13

5.1. TIPO I........................................................................................................................14

5.2. TIPO II.......................................................................................................................15

5.3. TIPO III......................................................................................................................15

5.4. TIPO IV......................................................................................................................15

5.5. TIPO V.......................................................................................................................16

6. CEMENTO PACASMAYO S.A.A..........................................................................17

6.1. BREVE HISTORIA DE CEMENTO PACASMAYO.............................................17

6.2. PLANTAS DE PRODUCCIÓN DE CEMENTO....................................................20

6.2.1 PLANTA PACASMAYO..............................................................................20

6.2.2 PLANTA RIOJA...........................................................................................25

6.2.3 PLANTA PIURA...........................................................................................26

6.3. PRODUCCIÓN DEL CEMENTO PACASMAYO POR AÑO..............................26

6.3.1 1950 – 1960..................................................................................................26

6.3.2 1960 – 1970..................................................................................................26


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6.3.3 1970 – 1980..................................................................................................26

6.3.4 1980 – 1990..................................................................................................27

6.3.5 1990 – 2000..................................................................................................27

6.3.6 2000 – 2010..................................................................................................28

6.3.7 2010 – 2020..................................................................................................29

6.4. TIPOS DEL CEMENTO PACASMAYO................................................................31

6.4.1 TIPO I............................................................................................................31

6.4.2 TIPO V..........................................................................................................32

6.4.3 CEMENTOS ADICIONALES......................................................................33

ANTISALITRE MS.......................................................................................33

EXTRAFORTE ICO.....................................................................................34

EXTRADURABLE HS.................................................................................35

7. CONCLUSION.......................................................................................................37


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