Implementación del método 5S en el sector alimentario

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Implementación del método 5S en el sector alimentario

AMIT KHERADIA, RESPONSABLE DE CAPACITACIÓN Y ASISTENCIA TÉCNICA DE REMCO DEBRA SMITH, ESPECIALISTA EN HIGIENE GLOBAL DE VIKAN A/S

INTRODUCCIÓN AL MÉTODO 5S Se trata de un popular método de organización del lugar de trabajo que puede ayudar a cualquier empresa a crear sistemáticamente un espacio de trabajo seguro, limpio y estructurado. Desarrollado e implementado por primera vez en la posguerra de Japón por la Toyota Motor Company, el método 5S se convirtió en un elemento clave en la fabricación lean.

Los elementos del método 5S suelen ser los siguientes:

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CLASIFICAR “Todo tiene un propósito”

Seleccione lo que sea necesario para la tarea y elimine todo lo demás del área de trabajo.

Nombre en japonés Elemento del método 5S Breve descripción

ORDENAR “Todo tiene su lugar”

Organice los artículos para que resulten fáciles de seleccionar, usar y devolver a su lugar.

LIMPIAR “Todo está limpio y bien cuidado”

Detecte artículos sucios y no conformes y luego límpielos, repárelos o retírelos del servicio.

Desarrolle e implemente estándares visuales que los empleados puedan seguir de manera

constante.

MANTENER“Cada acción se replica y se mejora”

Cree una cultura de mejora entre los empleados para que puedan encontrar mejores maneras

de reducir los esfuerzos.

Nota: En algunas instalaciones, la PROTECCIÓN (de los empleados) y la SEGURIDAD (de los sistemas infraestructurales) pueden agregarse a la estrategia de la organización con respecto al lugar de trabajo del método 5S.

ESTANDARIZAR “Todas las acciones son bien conocidas

y están claramente indicadas”


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VENTAJAS DEL MÉTODO 5S PARA EL SECTOR ALIMENTARIO Específicamente, dentro del sector alimentario, se pueden usar los principios del método 5S para promover lacalidad e inocuidad alimentaria impidiendo o minimizando significativamente los incidentes de contaminaciónque pueden influir en la seguridad, legalidad e integridad de los productos alimentarios que se fabrican,mantienen o transportan.

La principal ventaja del método 5S en el sector alimentario estriba en que promueve el sistema de gestión dela inocuidad alimentaria (SGSA): se informa que más del 85 % de los problemas de inocuidad alimentaria quese producen en una instalación se deben al incumplimiento de las BPF (como la higiene ambiental), más quea incumplimiento del plan HACCP. Por consiguiente, el método 5S ha cobrado importancia en todo elsector como forma de mejorar la conformidad con el SGSA, los reglamentos de inocuidad alimentaria, losestándares de calidad e inocuidad alimentaria y los requisitos de los clientes.

A continuación, se muestran ejemplos de cómo cada elemento del método 5S puede contribuir a reducir elincumplimiento de las BPF de higiene ambiental.

CLASIFICAR Seleccione lo que sea necesario para la tarea y elimine todo lo demás del área de trabajo.

Seleccione herramientas y utensilios de limpieza que sean “aptos para su uso” en cada área y función. Tenga en cuenta la eficacia, la durabilidad, la conformidad con la normativa sobre contacto con alimentos, el diseño higiénico, la ergonomía, el color, etc.

Elemento del método 5S

Breve descripción Ejemplos de cómo el elemento del método 5S puede contribuir a reducir el incumplimiento de las BPF de

higiene ambiental

ORDENAR Organice los artículos para que sean fáciles de seleccionar, usar y

devolver a su lugar.

Almacene herramientas y utensilios de limpieza en soportes de pared y/o tableros de sombras bien situados y

emparejados por colores. Así se podrán encontrar los utensilios rápida y fácilmente para su uso; asegurarse de que se devuelven al lugar correcto después de su uso; y ayudar a minimizar los daños de los utensilios y el riesgo de contaminación cruzada de productos alimentarios.

LIMPIAR Detecte artículos sucios y no conformes y luego límpielos,

repárelos o retírelos del servicio.

Desarrolle un programa de mantenimiento de herramientas y utensilios de limpieza que incluya la limpieza y desinfección de utensilios (métodos y frecuencias, según la evaluación de riesgos), además de la inspección y sustitución periódicas

de los utensilios.

ESTANDARIZAR Desarrolle e implemente estándares visuales que los empleados puedan

seguir de manera constante.

Utilice soportes de pared o tableros de sombras de colores coincidentes para que el personal pueda ver fácilmente qué

utensilios van en cada lugar. Los tableros de sombras también proporcionan una “sombra” del color de cada utensilio para que el personal pueda ver exactamente

qué se almacena en cada lugar.

MANTENER Cree una cultura de mejora entre los empleados para que puedan encontrar mejores maneras de

reducir los esfuerzos.

Capacite a los empleados en los principios del método 5S y en las medidas BPF puestas en marcha para apoyarlos. Fomente las sugerencias del personal

sobre realizar más mejoras.


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El método 5S también puede servir de base para mejorar los programas de inocuidad alimentaria, tal como se muestra a continuación:

Zonificación higiénica y monitoreo ambiental

• Clasificar • Ordenar • Estandarizar • Mantener

Asignación de empleados, utensilios, uniformes y otros recursos independientes a zonas higiénicas distintas: por ejemplo, áreas de control de pató-genos y zonas de alérgenos; y supervisión de las

condiciones higiénicas y sanitarias de estas zonas.

Práctica recomendada de inocuidad Elementos del método 5S Aplicación típica del método 5S

Gestión de flujos operativos Para controlar adecuadamente el flujo de procesa-miento (desde la recepción hasta el envío), incluidos el movimiento del aire, las personas y los equipos, y los residuos, es posible que, a nivel operativo, los responsables de las instalaciones puedan justifica-

damente colocar barreras o facilitar utensilios/infrae-structuras que minimicen el riesgo de contaminación

de alimentos o contribuyan a evitar accidentes graves dentro de las instalaciones.

Control de los riesgos relacionados con la calidad y la inocuidad alimentaria

Pueden aplicarse estrategias del método 5S como medidas preventivas dentro de los programas BPF

o HACCP a fin de controlar la supervivencia, el crecimiento y/o la propagación de contaminantes

que puedan afectar negativamente a la calidad e inocuidad alimentaria. Principales riesgos relacionados con la inocuidad alimentaria: microbios, alérgenos y cuerpos extraños.

Principios de diseño higiénico

• Clasificar • Ordenar • Estandarizar

• Clasificar • Ordenar • Limpiar • Estandarizar • Mantener

• Limpiar • Estandarizar • Mantener

BIOLÓGICOS

QUÍMICOS

FÍSICOS

OTROS RIESGOS

Las instalaciones alimentarias que cuentan con zonas de alto riesgo o críticas desde el punto de vista de la higiene (donde se fabrican alimentos procesados, envasados o listos para comer)

deben plantearse invertir en accesorios, equipos y utensilios de diseño higiénico para las instalaciones,

que son más fáciles de limpiar, desinfectar y mantener, que sus equivalentes convencionales.


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Implantación de un programa de codificación por color La codificación por color promueve la idea de una

“fábrica visual” que facilita a cualquier empleado encontrar el utensilio adecuado en el momento oportuno. Esto puede minimizar el riesgo de

contaminación cruzada de productos, por ejemplo, al tener un color de utensilio diferente para los que se usan en contacto con alimentos y superficies de contacto con alimentos y los que se usan para

limpiar suelos y desagües.

Almacenamiento

Plan de zonas

Limpieza, desinfección y mantenimiento

• Limpiar

• Mantener La limpieza, la desinfección y el mantenimiento regulares de todos los equipos y las superficies, según corresponda, es una parte crítica de los elementos “Limpiar” y “Mantener” dentro del

método 5S. Esto incluye la limpieza, la desinfección y el mantenimiento de los utensilios de limpieza, que deben realizarse al nivel y con la frecuencia

que se determine mediante la evaluación de riesgos, para garantizar el mantenimiento de un

entorno de producción higiénico.

Soportes de pared Tableros de sombras

• Clasificar• Ordenar • Estandarizar

Los soportes de pared y los tableros de sombras constituyen un componente esencial de un programa de gestión de utensilios eficaz e higiénico. El almacenamiento eficaz (codificado por color) de los utensilios de limpieza puede ayudar a garantizar que los utensil-ios estén siempre en el lugar correcto en el momento

adecuado, lo que reduce los costes de mano de obra. Los sistemas de almacenamiento de utensilios también pueden evitar que se almacenen utensilios

en el suelo donde es más probable que se contaminen, dañen o supongan un riesgo de tropiezo.

• Clasificar• Ordenar • Estandarizar • Mantener

• Clasificar • Ordenar • Estandarizar • Mantener

Un plan de zonas ofrecerá una vista general de la instalación, dividida en zonas de diferentes colores, en función de las necesidades. También le propor-cionará listas de qué utensilios se utilizan y dónde,

y la posibilidad de imprimir esta información para su uso en auditorías. Los planes de zonas ayudan a los empleados a apropiarse de los utensilios de su zona

ayudándoles a garantizar que solo se utilicen los utensilios asignados.


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El fabricante “A” muele diversos tipos de cereales, incluidos algunos que no contienen gluten. El gluten es un alérgeno de declaración obligatoria y el molino envasa productos molidos sin gluten etiquetados como “sin gluten” para enviarlos a sus clientes. La contaminación cruzada de productos sin gluten con gluten es un riesgo para la inocuidad alimentaria que la legislación europea debe impedir si los productos envasados sin gluten se declaran como “sin gluten” en la etiqueta.

Posibles desafíos de higiene:

• Los utensilios para los equipos de limpieza y los suelos tienen el mismo aspecto y no se pueden identificar por separado.

• Los utensilios de limpieza para superficies de contacto con alimentos y sin contacto con alimentos se mezclan entre sí.

• No se han previsto estaciones, soportes o tableros de sombras para almacenar los utensilios correctamente.

• Los utensilios para la manipulación de productos que contengan gluten y para la limpieza de superficies contaminadas con gluten no se diferencian de los empleados para los productos sin gluten y su limpieza.

• No hay programación de limpieza y mantenimiento de utensilios, ni programación de reemplazo de utensilios.

Recomendaciones de acuerdo con el método 5S:

Clasificar: Utilice utensilios y zonas codificados por color para identificar y separar los utensilios que están en contacto con alimentos de los utensilios sin contacto con alimentos. Ordenar: Asegúrese de que los utensilios se encuentran en sus zonas higiénicas designadas y que se supervisan los movimientos. Ordenar: Designe soportes de almacenamiento, soportes de pared o tableros de sombras en cada zona para garantizar que los utensilios se diferencien y almacenen correctamente. Estandarizar: Defina los utensilios utilizados para la limpieza o manipulación de alérgenos (gluten) mediante una codifi-cación por color distinta. Mantener: Mantenga las mejoras del proceso mediante un programa adecuado de limpieza, mantenimiento y sustitución de utensilios.

Escenario #1:

EJEMPLOS DE DESAFÍOS DE HIGIENE DE LA FABRICACIÓN DE ALIMENTOS Y RECOMENDACIONES DEL MÉTODO 5S RELEVANTES

El departamento de operaciones y mantenimiento en una planta de fabricación de confitería se enfrenta a grandes problemas de contaminación de productos debido a cerdas de cepillo de plástico en su chocolate fundido.

Posibles desafíos de higiene:

• Riesgo de contaminación con cuerpos extraños debido a cepillos de limpieza de mala calidad o dañados.

• Ausencia de estaciones de almacenamiento adecuadas para la limpieza de cepillos que se traduce en daños.

• El uso de cepillos marrones significa que la contamina- ción por cerdas no es fácil de ver en el producto de chocolate marrón.

• Falta de concienciación entre el personal sobre las ventajas de los utensilios de buena calidad y diseño higiénico.

• Ausencia de una buena programación de inspección y sustitución de cepillos.

Recomendaciones de acuerdo con el método 5S:

Limpiar: Retire todos los cepillos de calidad inferior y dañados. Reemplácelos por cepillos duraderos de alta calidad y emplee un programa regular de inspección y sustitución de cepillos. Ordenar: Proporcione suficientes instalaciones de almace-namiento de cepillos (soportes de pared o tableros de sombras) para minimizar el riesgo de daños y contaminación en los cepillos. Estandarizar: Defina el proceso de selección de cepillos (en términos de diseño higiénico, codificación por color, etc.). Mantener: Mantenga las mejoras del proceso creadas por el plan del método 5S con un programa adecuado de inspección, mantenimiento y reemplazo de utensilios. Clasificar: Seleccione herramientas y utensilios de limpieza de un color que contraste con el chocolate para facilitar la detec-ción visual de cuerpos extraños de plástico.

Escenario #2:


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EL MÉTODO 5S Y LAS EMPRESAS LEAN Una importante ventaja secundaria del método 5S para el sector alimentario estriba en que es un gran punto departida para crear una empresa lean. Todas las organizaciones deben esforzarse continuamente por mejorar laeficiencia operativa minimizando los residuos y creando valor para sus clientes. Los 7 tipos de residuos máscomunes identificados en una planta de producción de alimentos son los siguientes:

Nota: Los diferentes tipos de residuos encontrados y eliminados dentro de una empresa lean pueden recordarse mediante el acrónimo TIMWOOD

Transporte Tiempo perdido en busca de utensilios de limpieza o herramientas que no

están donde deberían estar; o en la re-cuperación o el reemplazo de utensilios almacenados lejos de donde se usan.

Instale estaciones de almacenamiento codificadas por color, como tableros de sombras o soportes de pared, que (en combinación con la formación del personal) fomenten la sustitución de los utensilios correctos después de su

uso; sitúe estas estaciones de almacenamiento en áreas cercanas a donde se utilizan los utensilios.

Tipo de residuo Ejemplo de residuo típico en una instalación de producción de alimentos

Resolución potencial del problema en una empresa lean

Inventario Tiempo perdido porque el utensilio adecuado para el trabajo no está

disponible.

Seleccione herramientas y utensilios de limpieza que sean “aptos para su uso” en cada área y función. Tenga en

cuenta la eficacia, la conformidad con la normativa sobre contacto con alimentos, el diseño higiénico, la ergonomía

y el color. Asegúrese de disponer de utensilios de repuesto para el reemplazo inmediato de los que

faltan, se desgastan o se dañan.

Movimiento Tiempo perdido y cansancio del usuario debido a una ergonomía y/o una funcio-

nalidad deficientes de los utensilios.

Seleccione herramientas y utensilios de limpieza que sean “aptos para su uso” en cada área y función. Tenga en

cuenta la ergonomía y la eficacia, por ejemplo, utensilios de limpieza con mangos telescópicos para la limpieza

de sitios altos; o los que pueden llegar por debajo de los niveles bajos o la parte inferior de los equipos fijos sin necesidad de que el operario se arrodille en el suelo.

Espera Tiempo de producción perdido debido a retrasos ineficientes en la limpieza por la falta de recursos de limpieza.

La programación adecuada de las operaciones de limpieza y la disponibilidad suficiente de personal de higiene capacitado y de los utensilios de limpieza y

las sustancias químicas correctos.

Sobreproducción Aumento de los costes debido al pedido y almacenamiento inadecuados de utensilios

de limpieza y sustancias químicas, y al uso de demasiado personal de higiene.

Seleccione los utensilios de limpieza y las sustancias químicas adecuados para cada tarea. Utilice personal

de higiene capacitado.

Sobreprocesamiento Tiempo de producción perdido debido a una limpieza ineficiente, con más

esfuerzo y recursos de los necesarios.

La programación y realización adecuadas de las operaciones de limpieza por parte de personal

de higiene capacitado.

Defectos Aumento de los residuos de productos alimentarios debido a la contaminación

por herramientas y utensilios de limpieza inapropiados, rotos, desgastados o mal diseñados; o debido a la mala limpieza del entorno de producción de alimentos

o los equipos con herramientas y utensilios de limpieza inapropiados,

rotos, desgastados o mal diseñados.

Seleccione herramientas y utensilios de limpieza que sean “aptos para su uso” en cada área y función.

Tenga en cuenta la eficacia, la conformidad con la normativa sobre contacto con alimentos, el diseño higiénico y el color. Inspeccione periódicamente los

utensilios y sustitúyalos cuando sea necesario.


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Otras ventajas de implementar el método 5S en una planta de producción de alimentos incluyen:

1. Apoyar la integración de los procesos de trabajo en toda la empresa a través de la participación de todos los empleados.

2. Elevar la moral y la motivación de los trabajadores a través de su participación práctica. 3. Agilizar los procesos y reducir los costes operativos. 4. Involucrar a todos los empleados para que contribuyan a crear un lugar de trabajo más seguro y sostenible. 5. Crear una base estable para la implementación sistemática de las prácticas de fabricación lean necesarias

para reducir los residuos y las discrepancias, y así promover el trabajo de valor agregado.

PASOS TÍPICOS PARA ESTABLECER EL MÉTODO 5S EN UNA INSTALACIÓN DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS

1. Formar un equipo de mejora del método 5S e identificar a un líder del equipo del método 5S que represente a los miembros de cada departamento o división.

2. Dividir la instalación en zonas manejables, que pueden basarse en pasos del proceso, en los requisitos de higiene o saneamiento o en otra actividad del departamento.

(a) Establecimiento del

alcance del método 5S

• ¿Quieren los responsables de las instalaciones centrarse en mejorar las prácticas de inocuidad alimentaria y saneamiento BPF?

• ¿Quieren también los responsables de las instalaciones reducir los costes operativos mediante la reducción de residuos?

• ¿Quieren los responsables de las instalaciones mejorar la eficiencia operativa y mejorar así el valor de los procesos?

• ¿Quieren los responsables de las instalaciones reducir los impactos ambientales y promover la salud y la seguridad de los empleados?

Puntos críticos clave Algunas cuestiones de interés

(b) Obtención del compromiso

de la dirección y los empleados

• ¿Están los directivos y todos los empleados en la misma línea en lo que respecta a

implementar el método 5S?

• ¿Podrán sostener continuamente el programa del método 5S?

• ¿Se documenta y revisa la capacitación y formación de los empleados?

(c) Capacitación y formación del personal del método 5S

• ¿Conocen todos los empleados su propia función en el programa del método 5S? • ¿Se informa, capacita y actualiza a los empleados antes de realizar cambios en el programa? • ¿Se documenta y revisa la capacitación y formación de los empleados?

(d) Revisión de mejoras

del método 5S

• ¿Se reúnen los empleados con frecuencia durante, digamos, 10-15 minutos, para hablar de las sugerencias de mejora del método 5S?

• ¿Apoya el equipo directivo iniciativas de mejora?


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3. Establecer expectativas claras de la metodología 5S para cada una de las zonas con una sencilla lista de comprobación del método 5S. Esto puede abarcar instalaciones, equipos, utensilios e incluso el movimiento de personas que trabajan en un área.

4. Capacitar y designar a una persona o grupo responsable de implementar el método 5S en cada una de las zonas asignadas. Recuerde que el método 5S es una actividad diaria y continua.

Por lo general, es preferible anotar visualmente las expectativas “anteriores a la intervención” y “posteriores a laintervención” en cada zona:

5. Establecer la frecuencia de una reunión de implementación y revisión del método 5S. Podría ser semanal, mensual o trimestral en función del riesgo de la zona y las expectativas del departamento. Recuerde que la revisión del método 5S la debe llevar a cabo alguien que no sea responsable de implementar el método 5S en esa zona en particular.

6. Los implementadores del método 5S deben completar la lista de comprobación del método 5S a intervalos programados, lo que luego comprobarán los revisores.

7. La lista de comprobación del método 5S revisada pasará a ser analizada por el equipo del método 5S para deliberar sobre las reparaciones, acciones correctivas o mejoras necesarias en los programas del método 5S de la zona. Los resultados de estas reuniones deben documentarse bien.

8. Establecer una fecha futura para una implementación del método 5S y revisar la auditoría de cada una de las zonas.

Nota: La lista de comprobación de auditoría “Aplicación del método 5S a los utensilios” de la páginasiguiente es una plantilla de ejemplo que se puede utilizar para realizar mejoras en la gestión de utensiliosen una instalación de producción alimentos. No obstante, tenga en cuenta que la lista de comprobaciónpuede variar de una instalación a otra y de un programa a otro en función de los requisitos del programa yla instalación.

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EJEMPLO: LISTA DE COMPROBACIÓN DE AUDITORÍA “APLICACIÓN DEL MÉTODO 5S A LOS UTENSILIOS

ZONA:

Auditada por: Fecha:

PASO 1: CLASIFICAR OBSERVACIONES

OBSERVACIONES

1

2

3

4

5

6

7

8

9

PASO 2: ORDENAR

¿Se retiran del área los utensilios rotos/dañados/no conformes?

¿Se distinguen los utensilios que entran en contacto con alimentos de los que no lo tienen?

¿Cumplen los utensilios seleccionados con los reglamentos y el uso operativo?

Cuando no se utilizan, ¿están los utensilios bien colocados en un soporte o tablero de sombras?

¿Se almacenan los utensilios a 50 cm del suelo como mínimo, con el cabezal hacia abajo?

¿Es compatible el almacenamiento de utensilios con la codificación por color o cualquier esquema de identificación?

¿Están separados los cabezales y mangos de los utensilios entre sí para evitar la contaminación cruzada?

¿Se almacenan los utensilios en servicio lejos de los nuevos?

¿Hay utensilios y estaciones suficientes en la zona?

Puntuación de “Clasificar”:

Puntuación de “Ordenar”:

de 3

de 6


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OBSERVACIONES

OBSERVACIONES

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

PASO 3: LIMPIAR

PASO 4: ESTANDARIZAR

¿Hay un programa de retirada de pegatinas de los utensilios y de inspección visual de estos?

¿Se limpian los utensilios antes y después de su uso?

¿Existe un programa de limpieza de utensilios documentado y aplicable?

¿Se limpian y desinfectan periódicamente y según proceda los soportes de almacenamiento?

¿Están los utensilios actuales diseñados de forma higiénica y, por lo tanto, son fáciles de limpiar?

¿Son los utensilios lo suficientemente duraderos para hacer frente a los desafíos operativos y de limpieza?

¿Están normalizadas las roscas y otras características distintivas de los utensilios?

¿Los utensilios los suministra un solo proveedor?

¿Existe un programa de trazabilidad o codificación por color bien identi-ficado?

¿Son constantes los procesos de almacenamiento, limpieza, selección y mantenimiento de los utensilios?

¿Están los utensilios en sus respectivas zonas higiénicas/de riesgo/de asignación?

Puntuación de “Limpiar”

Puntuación de “Estandarizar”

de 6

de 5

21

22

23

24

25

¿Ha abordado el equipo el método 5S de utensilios en auditorías ante-riores?

¿Hay inventario suficiente de utensilios de repuesto en la instalación?

¿Existe un equipo de mejora en la selección, el almacenamiento y el man-tenimiento de utensilios?

¿Están los utensilios diseñados ergonómicamente para que los emplea-dos puedan usarlos?

¿Reciben todos los empleados formación periódica sobre el programa de gestión de utensilios del método 5S?

PASO 5: MANTENER

Puntuación de “Mantener”: de 5

OBSERVACIONES


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CÓMO VIKAN PUEDE AYUDAR

Vikan ofrece soluciones y productos especializados que incluyen utensilios codificados por color para la limpieza y la manipulación de materiales cuando la higiene y la seguridad son fundamentales. Somos líderes mundiales en el suministro de productos de diseño higiénico y contamos con gran cantidad de conocimientos. Nuestra amplia experiencia y nuestro enfoque en el diseño higiénico refuerza nuestra capacidad de ofrecer soluciones integrales al sector alimentario. Podemos ayudarle con la selección, el almacenamiento y el mantenimiento adecuados de utensilios y equipos, así como con soluciones que permitan a las empresas mejorar sus programas del método 5S, y así minimizar la incidencia de contaminación de productos en la planta de producción de alimentos.

Nuestros artículos técnicos y de carácter general están redactados para ayudarle a encontrar las soluciones adecuadas a sus desafíos de inocuidad alimentaria y puede acceder a ellos mediante el centro de descargas de Vikan. Para más información sobre los programas que admiten la implementación del método 5S, lea los siguientes artículos técnicos:

1. Guidance on the use of Colour-Coding to improve food safety and quality 2. Optimización de la seguridad alimentaria a través de un buen mantenimiento de los utensilios de limpieza 3. Optimice el control de alérgenos mediante el uso del color

Al hacer que la información sobre las últimas noticias de seguridad, los reglamentos y las prácticas recomendadassea accesible a través de nuestras redes sociales y nuestro sitio web, esperamos proporcionar al sector el apoyoque necesita para mantenerse al día con los reglamentos y las mejoras de seguridad en constante cambio. Sinecesita asistencia técnica o información adicional sobre nuestros productos y servicios, póngase en contacto connosotros en [email protected].

PUNTUACIÓN TOTAL DE 25

PUNTUACIÓN ANTERIOR (FECHA ): DE 25

Oportunidades de mejora:

Verificado por: Fecha:

Fecha de próxima auditoría programada del método 5S:

http://viewer.ipaper.io/vikan/white-papers/colour-coding/colour-coding-white-paper-en/

https://viewer.ipaper.io/vikan/white-papers/cleaning-tool-maintenance/cleaning-tool-maintenance-whitepaper-es/

https://www.vikan.com/media/8247/allergencontrol_leaflet_int.pdf


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GLOSARIO

Método 5S: Modelo japonés para aumentar la eficacia operativa de los procesos mediante métodos de organización del lugar de trabajo. La estrategia también se puede utilizar para mejorar las operaciones de calidad e inocuidad alimentaria en las plantas.

Codificación por color: Estrategia de visualización que puede actuar como medida de control para ayudar a minimizar los problemas de contaminación de productos. Ayuda a los empleados a identificar, separar y controlar el flujo de utensilios dentro de las zonas de la planta, por ejemplo, los utensilios rojos permanecen en la zona de manipulación de materias primas y los utensilios azules se utilizan en las zonas de productos cocinados.

Monitoreo ambiental: Muestreo y análisis sistemáticos del entorno de producción en busca de contaminantes microbiológicos (u otros) para ayudar a detectar peligros, fundamentar las evaluaciones de riesgos y desarrollar programas de higiene. No debe confundirse con los ensayos de productos.

BPF: Siglas de buenas prácticas de fabricación. Se trata de programas fundamentales básicos que contribuyen a satisfacer la inocuidad alimentaria, la calidad y los requisitos legales.

HACCP: Enfoque preventivo sistemático para identificar, evaluar y controlar los peligros para la inocuidad alimentaria (biológicos, químicos y físicos) mediante la prevención, eliminación o minimización de los peligros identificados hasta un nivel aceptable.

Control de riesgos: Prevención, eliminación o minimización de los peligros para la inocuidad alimentaria hasta un nivel aceptable. Los principales riesgos relacionados con la inocuidad alimentaria son los microbios, los alérgenos y los cuerpos extraños.

Zonificación higiénica: Concepto basado en el riesgo que consiste en separar las áreas o los procesos de las instalaciones en zonas distintas con el fin de prevenir o minimizar en gran medida los incidentes de contaminación de productos o los casos de condiciones poco higiénicas. Tenga en cuenta que el flujo de procesamiento y sus elementos asociados pueden influir en el enfoque de zonificación higiénica.

Empresa Lean: Organización que mejora continuamente y se centra en minimizar los residuos y crear valor para sus clientes. Una planta de producción de alimentos puede convertirse en una empresa lean si comienza con la implementación de un programa del método 5S de trabajo.

Flujo de procesamiento: Secuencia dinámica de pasos operativos (desde la recepción, el almacenamiento, el procesamiento, el embalaje y el envío) necesarios para transformar las entradas de los proveedores en unasalida para los clientes. Los flujos de procesamiento pueden verse afectados por los materiales (materia prima,en proceso de producción [WIP] y acabados), el flujo de tráfico (de personas y artículos), el flujo de aire,residuos y agua, etc.


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Diseño higiénico: Características propias del edificio, los equipos, los utensilios y las herramientas que facilitansu acceso, inspección, limpieza y mantenimiento. Es posible que los utensilios de diseño higiénico estén hechosde material apto para el contacto con alimentos de la UE, tengan un suave acabado superficial y sean de unasola pieza o puedan desmontarse y volver a montarse fácilmente tras su limpieza y desinfección.

Saneamiento: Implica establecer, mejorar y mantener un estado higiénico de las instalaciones con el objetivode minimizar los incidentes de contaminación. No se trata solo de la limpieza y desinfección de superficies,sino que incluye programas como el mantenimiento preventivo, la higiene del personal, el diseño higiénico, lazonificación higiénica y el monitoreo y control ambiental.

Residuos: Artículos o trabajo sin valor agregado que el cliente no quiere pagar. En la empresa lean suelenser de siete tipos, representados por el acrónimo TIMWOOD: Transportation (transporte), Inventory(inventario), Motion (movimiento), Waiting (espera), Over-production (sobreproducción), Over-processing(sobreprocesamiento), Defects (defectos).

REFERENCIAS SELECCIONADAS

5S in the Food Industry – Examples and Tips for Implementation [en línea]. https://www.food-safety.comarticles/6477-5s-in-the-food-industry-examples-and-tips-for-implementation.

Application of lean manufacturing tools in the food and beverage industries. Borges Lopes, R., Freitas, F. ySousa, I. 2015. Journal of technology management & innovation, vol. 10(3), págs. 120-130.

5S use in manufacturing plants: contextual factors and impact on operating performance. Clegg, B., BayoMoriones, A., Bello Pintado, A. y de Cerio, J. M. D. 2010. International Journal of Quality & ReliabilityManagement, vol. 27(2), págs. 217-230.

Lean manufacturing and the food industry. Heymans, B. 2015 [en línea]. http://www.flowmakers.com/articlesArticlefoodindustryandkaizen.pdf.

https://www.foodsafetymagazine.com/enewsletter/5s-in-the-food-industry-examples-and-tips-for-implementation/

Implementación del método 5S en el sector alimentario

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