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III – DESCRIPTION DES INSTALLATIONS Page : 55

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III. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS


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SOMMAIRE

III. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS .......................................................... 55

III.1 DESCRIPTION DES INSTALLATIONS ................................................................. 58 III.1.1 ORGANISATION GENERALE DU SITE ....................................................................................58

III.1.1.2 Installations existantes autorisées ............................................................59 III.1.1.3 Secteur fabrication ...................................................................................59 III.1.1.4 Installations projetées : Atelier CEVEN ....................................................94

III.1.2 RESEAUX ET UTILITES .......................................................................................................98 III.1.2.1 Réseaux d’eau .........................................................................................98 III.1.2.2 Réseau électrique .................................................................................. 101 III.1.2.3 Réseau gaz ............................................................................................ 101 III.1.2.4 Réseau vapeur ....................................................................................... 101 III.1.2.5 Réseau air comprimé ............................................................................. 101

III.2 PRESENTATION DES ACTIVITES ..................................................................... 102 III.2.1 ACTIVITES EXISTANTES AUTORISEES DANS L’ETABLISSEMENT ............................................105

III.2.1.1 Plateforme A : Fabrication de support de catalyseurs et adsorbants ...... 105 III.2.1.2 Plateformes B-C : Fabrication de catalyseurs et de support de catalyseurs 108 III.2.1.3 Développement – Industrialisation de nouveaux procédés ..................... 125 III.2.1.4 Laboratoire – Contrôle – Analyses (LCA) ............................................... 126

III.2.2 ACTIVITE DE L’ATELIER CEVEN PROJETE .........................................................................127


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INTRODUCTION

Ce chapitre a pour objet de présenter les activités d’AXENS ainsi que les installations directement ou indirectement nécessaires à leur réalisation. Il est ainsi décomposé en deux parties distinctes :

La description des installations :

Cette partie présente les aménagements du site et détermine dans les zones identifiées leurs caractéristiques.

Il s’agit d’un descriptif des aménagements des installations. Ce chapitre présente successivement : - Les installations existantes, autorisées et non modifiées par rapport aux

dernières transmissions au Préfet du Gard. - Les installations associées au présent projet CEVEN, objet de la demande.

La présentation des activités :

Cette partie montre les principes de fabrication depuis la réception des matières premières jusqu’à l’expédition des produits finis.

- Il s’agit d’une description de l’organisation des activités et des procédés de

fabrication.


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III.1 DESCRIPTION DES INSTALLATIONS

III.1.1 ORGANISATION GENERALE DU SITE

III.1.1.1.1 Organisation générale du site

Les installations d’AXENS sont implantées au sein d’un complexe industriel constitué par la plate-forme chimique de Salindres. Celle-ci s’étend sur 100 ha. Les installations d’AXENS proprement dites occupent une surface de 20 ha. Le site peut être décomposé en plusieurs secteurs assurant des fonctions distinctes (voir figure en page suivante) :

- le secteur FABRICATION, composé des plateformes de fabrication A, B et C, des stockages de matières premières et produits finis et des zones extérieures de stockage de déchets,

- le secteur du LCA/GDI, composé des ateliers pilotes et du laboratoire,

- les bureaux administratifs et locaux sociaux, répartis à proximité du LCA/GDI et des

unités de la plateforme A et du magasin général du site. Le futur atelier CEVEN sera intégré à la nouvelle plateforme de fabrication D.


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III.1.1.2 Installations existantes autorisées

Ce chapitre présente les installations existantes d’AXENS. Depuis le dernier dossier déposé (Mise à jour de l’étude de dangers – version 2 de mars 2016), la principale modification intervenues sur les installations est la cessation d’activité de l’atelier TAMIMO et son démantèlement (en cours). Par ailleurs, entre cette mise à jour de l’EDD et le présent dossier, trois dossiers de porter à connaissance ont été déposés pour les projets suivants :

- Implantation de panneaux photovoltaïques sur la zone de stockage de CVS (version 5 – juin 2017),

- Implantation d’une nouvelle ligne de fabrication de catalyseurs RG3 et nouvelle station de traitement des effluents des ateliers RG (version 4 – mai 2018),

- projet CoMo VI : ajout d’un réservoir de stockage HEMI1 à l’atelier ISABEL (dossier de porter à connaissance – juillet 2018).

III.1.1.3 Secteur fabrication

Le secteur fabrication rassemble les installations de production de l’usine. Celles-ci sont divisées, selon leurs activités, en 3 plateformes :

- plateforme A : fabrication de supports de catalyseurs et adsorbants,

- plateformes B et C : fabrication de catalyseurs et supports de catalyseurs,

- plateforme D : fabrication de catalyseurs. Des stockages de matières premières liquides et solides alimentent les chaînes de fabrication. Des stockages de produits finis conditionnés sont également répartis sur le site.


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III.1.1.3.1 Plateforme A

Ce secteur comprend les ateliers de fabrication : Flashs 1/2/3, Dessiccation, SCM et SPC, SPHEROSIL et Conditionnement.

Caractéristiques de construction

Les bâtiments abritant les installations possèdent les caractéristiques suivantes :

- Structure : métallique,

- Parois extérieures : fibrociment, bardage métallique simple ou maçonnées à la base + bardage métallique,

- Toiture : métallique ou fibrociment,

- Sol : béton. Les dimensions des bâtiments sont récapitulées dans le tableau ci-dessous :

Tableau III.1 : Dimensions des bâtiments abritant la plateforme A

DIMENSIONS PARC

HYDRATE FLASH A

DESSICCATION, SCM SPC CONDITIONNEMENT

Longueur / largeur

39 m x 24 m 24 m x 83 m 19 m x 53 m 50 m x 20 m

Surface au sol (m²)

760 m² 2 000 m² 1 000 m² 1 000 m²

Nombre de niveaux

1 6 6 1

Hauteur 13 m 20 à 40 m 36 m 9 à 27 m

Aménagements

Parc hydrate Cette zone comprend :

- un stockage abrité d’hydrate d’alumine en vrac, - un convoyeur alimentant le Flash 3.


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Atelier de dessiccation Cet atelier sert principalement à fabriquer des adsorbants (alumines activées). L’atelier comprend :

- une section de flashage d’alumine (flash 3) comprenant : un dispositif de filtration d’alumine une trémie d’alimentation en hydrate de la colonne de flash, une chambre de combustion, alimentant en air chaud la colonne de flash, une colonne de flash où circule l’air chaud. L’hydrate, alimenté en pied de colonne,

est entraîné en tête de colonne avec un temps de séjour très court, pour obtention du flash A,

4 cyclones en parallèle et un filtre à manche, assurant la récupération de l’alumine et l’envoi de l’air traité à l’atmosphère,

un dispositif de refroidissement de l’alumine,

- 2 trémies de stockage de flash A. Le flash A alimente les ateliers dessiccation et flash S.

- une section de broyage comprenant un broyeur à boulets,

- une section de mise en forme de billes d’alumine comprenant : un granulateur dans lequel sont introduits le flash A broyé et l’eau, une tour de mûrissement. une section de calcination comprenant : un four-sécheur tournant (basse température) chauffé à partir de la récupération des

gaz chauds du sécheur-réactiveur, une chambre de combustion qui alimente un sécheur et un réactiveur, un refroidisseur, des dispositifs de tamisage.

- une section de convoyage et stockage de produits finis.

Les installations émettrices de poussières (convoyeurs, broyeur, four) sont équipées d’un dispositif de récupération des fines, constitué de filtres à manche. L’atelier comprend enfin un magasin de stockage de 490 m2 de produits finis, de volume de 4200 m3 (magasin n°2).


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Atelier de flashage S (appelé également flashs 1 et 2) L’atelier est composé de 2 chaînes identiques de flashage du flash A : « Flashs 1 et 2 ». Il comprend : - une section de mise en solution du flash A avec :

une trémie de stockage de flash A, un bac de mise en solution du flash A avec mise à pH, un bac de mûrissement, deux filtres à tambour, pour la filtration du lait de flash A. Le gâteau formé

alimente les colonnes de flash, - une section de flashage comprenant :

deux colonnes de flash (flash 1 et flash 2) en parallèle. L’air chaud alimentant les colonnes est généré par les deux chambres de combustion,

deux cyclones par colonne, ainsi qu’un filtre commun aux deux colonnes pour la récupération du produit et l’envoi de l’air traité à l’atmosphère,

un dispositif de refroidissement du flash S. - une section de convoyage et stockage de flash S. Le flash S alimente notamment les

installations de l’atelier SCM.

Atelier SCM Cet atelier fabrique des supports de catalyseur. L’atelier comprend : - une section de broyage du flash S comportant trois broyeurs à boulets, dont un seul est

en service, - une section de mise en forme comprenant :

un mélangeur dans lequel est incorporé le flash S, un granulateur, une tour de mûrissement,

- une section de séchage/calcination comprenant :

un four-sécheur tournant (basse température), une chambre de combustion alimentant réactiveur et 2 vibrocalcinateurs, un four de calcination, des dispositifs de tamisage.

- une section de convoyage et stockage de produits finis. Le produit peut alimenter les

installations de l’atelier SPC, ou les chaînes de fabrication des plateformes B et C. Les installations émettrices de poussières (convoyeurs, fours) sont équipées d’un dispositif de récupération des fines, constitué de filtres à manche et multicyclones.


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Atelier SPC Cette chaîne de fabrication permet l’imprégnation et le traitement hydrothermique spécifique aux supports de catalyseurs de la chaîne SCM. L’atelier comprend :

- une section d’imprégnation comprenant : un poste de préparation de la solution d’imprégnation, un tonneau-imprégnateur alimenté en support de catalyseur par une trémie, et

dans lequel la solution d’imprégnation est pulvérisée, des trémies de stockage,

- un autoclave horizontal de capacité 67 m alimenté en vapeur. Les effluents gazeux de l’autoclave font l’objet d’un traitement humide par abattage des fumées (hydrocyclone),

- une section de calcination comprenant : un four tournant ; un dispositif de refroidissement à l’air, un tamiseur,

- une section de convoyage et stockage de produits. Le produit peut alimenter les chaînes de fabrication de la plateforme B, ou l’atelier de conditionnement.

Atelier SPHEROSIL L’atelier SPHEROSIL est situé dans un atelier au sud des ateliers SPC et Flash S. Il permet de laver des microbilles de silice issues de la production de l’ancien atelier Microbilles (stock de microbilles en cours d’épuisement), pour éliminer la soude qu’elles contiennent. Les microbilles ainsi obtenues sont autoclavées puis séchées et conditionnées. L’atelier comprend : - une section de lavage et séchage, comprenant :

un bac de lavage dans lequel sont incorporées les microbilles, un filtre équipé d’une pompe à vide, une thermovis fonctionnant à la vapeur, assurant le séchage du produit, un tamis, des étuves à chauffage électrique,

- une section d’imprégnation à la soude et séchage, comprenant :

un bac d’imprégnation avec une préparation de la solution d’eau sodée, un tamis, étuve (installations communes à la section de lavage)

- un autoclave vertical, et une étuve, à chauffage électrique, - une section de conditionnement en fûts, - une section de traitement des effluents gazeux comprenant :

un cyclone et filtre à manches assurant le traitement de l’assainissement du tamis,

un filtre à manches extérieur assurant le traitement des assainissements de l’installation.


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Atelier de conditionnement Cet atelier assure le conditionnement, le stockage et l’expédition des produits finis issus de l’atelier Dessiccation principalement. Il comprend :

- un dispositif de convoyage assurant le transport des produits finis depuis l’atelier Dessiccation vers l’atelier de conditionnement,

- des silos de stockage tampon,

- des lignes de conditionnement de fûts et CVS,

- un quai extérieur comprenant : un poste de chargement camion, un poste de déchargement de CVS ou camion,

- une zone de stockage de fûts vides en carton d’une surface de 90 m2.

- un magasin (magasin n°10) pour le stockage de produits finis en fûts métalliques ou cartons (supports de catalyseurs, catalyseurs), d’une surface de 6 300 m².

On notera enfin la présence, sur une aire extérieure proche du magasin n°10, d’un stockage de palettes bois neuves d’une surface de 169 m², soit une capacité maximale d’environ 510 m3.


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III.1.1.3.2 Plateforme B

Ce secteur comprend les ateliers de fabrication suivants : ATelier EXtrusion dit ATEX, CATA 3 et CATA 5, SUSAN, RG1, RG2 et Broyage. Il est à noter qu’un nouvel atelier de fabrication doit être implanté au sein de la plateforme B : atelier RG3. Comme indiqué précédemment, ce projet a fait l’objet d’un dossier de porter à connaissance déposé en Préfecture en mai 2018.

Caractéristiques de construction Les bâtiments abritant les installations possèdent les caractéristiques suivantes :


- Parois extérieures : fibrociment ou bardage métallique simple ou maçonnées à la base + bardage métallique,



Tableau III.2 : Dimensions des bâtiments abritant la plateforme B

DIMENSIONS ATEX CATA 3/5 ET

SUSAN RG1/2 RG3 (PROJET) BROYAGE SPHEROSIL

Longueur / largeur

25 m x 16 m 25 m x 16 m 9 m x 15 m 13 m x 5,5 m 39 m x 16 m 10 m x 22 m


400 m² 385 m² 110 m² 71,5 m2

620 m² 220 m²

Nombre de niveaux

6 6 7 7 2 2

Hauteur (m) 10 à 26 m 26 m 20 m 26 m 15 à 18 m 9,4 m


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Aménagements

Atelier d’extrusion (ATEX) Cet atelier fabrique des supports sous forme d’extrudés à base d’alumine gel ou de dioxyde de titane gel. Il comprend : - une section de déchargement des matières premières et de préparation des solutions

d’imprégnation, comprenant : des postes de dépotage de l’alumine gel en CVS (postes abrités, extérieurs

à l’atelier), alimentant des silos extérieurs. L’alumine alimente l’atelier par transport pneumatique. Les installations sont équipées d’un dispositif de récupération des poussières par filtres à manches,

un poste de déchargement de big-bags de gel de titane (TiO2), des bacs de préparation de la solution liquide, de composition variable

selon les fabrications, - une section de mise en forme comprenant :

un malaxeur, dans lequel on incorpore la poudre et la solution liquide, une extrudeuse,

- une section séchage-calcination comprenant :

un séchoir tunnel, un brûleur pour pré-sécheur, un sécheur-calcinateur équipé de deux chambres de combustion, un dispositif de refroidissement et tamisage,

- une section de stockage et conditionnement, comprenant deux postes de

conditionnement (CVS et fûts) et un poste de chargement bennes pour alimentation de la chaîne KATI,

- un dispositif de traitement des effluents par cyclone et filtres (récupération des

poussières) et par traitement dénommé DENOx (2 équipements en série) afin de réduire les rejets d’oxyde d’azote à l’atmosphère et équipé d’un réchauffeur au gaz naturel.


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Atelier CATA 3 – CATA 5 et SUSAN Les chaînes CATA 3 et CATA 5, abritées au sein d’un atelier commun, sont respectivement les 3ème et 5ème chaînes d’imprégnation. Elles produisent essentiellement des catalyseurs d’hydrotraitement et des catalyseurs « Claus ». La chaîne SUSAN assure la production de solutions d’imprégnation pour les chaînes CATA 3, CATA 5 et KATI.

Chaîne CATA 3 La chaîne CATA 3 comprend : - une section de déchargement des matières premières et de préparation des solutions

d’imprégnation, comprenant : des postes de déchargement de sels métalliques, un poste de déchargement de support d’alumine, en CVS, des bacs de préparation de solutions liquides, de nature variable selon les

fabrications, un bac de stockage de la solution mère,

- une section d’imprégnation, comprenant :

des tonneaux imprégnateurs, dans lesquels la solution d’imprégnation est pulvérisée et se mélange au support d’alumine,

un mûrisseur, - une section de séchage/calcination, comprenant :

un sécheur alimenté à la vapeur et équipé d’un brûleur au gaz naturel, un four tournant à flamme directe, un réactiveur équipé d’un brûleur au gaz naturel, un dispositif de refroidissement et tamisage,

- une section de stockage et conditionnement, comprenant trémie tampon et poste de

conditionnement en CVS, - des dispositifs de traitement des effluents communs aux deux chaînes C3/C5, par filtres

à manches ou cyclone (récupération des poussières) et DENOX, afin de réduire les rejets d’oxyde d’azote à l’atmosphère.


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Chaîne CATA 5 La chaîne CATA 5 comprend : - une section de déchargement des matières premières et de préparation des solutions

d’imprégnation, comprenant : des postes de déchargement de sels métalliques, un poste de déchargement de support d’alumine, en CVS, des bacs de préparation de solutions liquides, de nature variable selon les

fabrications, un poste de chargement de matière première liquide (commun aux chaînes

C3 et C5) associé à une cuve tampon,

- une section d’imprégnation, comprenant : un tonneau imprégnateur, dans lequel la solution d’imprégnation est

pulvérisée et se mélange au support d’alumine, un mûrisseur,

- une section de séchage/calcination, comprenant :

un sécheur, un four de calcination, un réactiveur, un dispositif de refroidissement et de tamisage,


conditionnement en CVS ou fûts. - des dispositifs de traitement des effluents communs aux deux chaînes C3/C5, par filtres

à manche ou cyclone (récupération des poussières) et DENOX, afin de réduire les rejets d’oxyde d’azote à l’atmosphère.

Chaîne SUSAN La chaîne SUSAN comprend : - une section de déchargement des matières premières, comprenant :

des postes de déchargement de sels métalliques en poudre, un poste de recyclage des eaux de lavage et fond de cuve, des bacs de dosage des produits liquides et solides,

- une section de préparation de la solution mère, comprenant bac de préparation, bac de

stockage, - une section de conditionnement, comprenant poste de conditionnement de la solution en

conteneurs 1 m3. Le produit liquide peut également être transféré dans des cuves extérieures.


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Il existe un dispositif de récupération des eaux de lavage des équipements de CATA 3, CATA 5, SUSAN et de recyclage des eaux sur les chaînes CATA 3, SUSAN comprenant :

- un réservoir de 33 m3,

- un décanteur de 40 m3,

- un réservoir d’eaux à recycler de 40 m3.

Atelier de préparation de catalyseurs de reforming RG Cet atelier comprend trois chaînes similaires de préparation de catalyseurs de reforming, dont une est actuellement en projet (RG3).

Chaîne RG1 La chaîne RG1 comprend : - une section de déchargement des matières premières et de préparation des solutions

d’imprégnation, comprenant : des cuves de stockage d’eau déminéralisée (communes aux chaînes RG1

et RG2), des bacs tampons de préparation des solutions liquides,

- une section d’imprégnation des supports (billes ou extrudés), comprenant :

un désactiveur, une colonne d’imprégnation, un tamis égouttoir et trémie, un bac de récupération des eaux mères, permettant la réutilisation des eaux

mères après imprégnation, jusqu’à épuisement, - une section de séchage/calcination, comprenant sécheur/réactiveur alimenté par

réchauffeur électrique, - une section de convoyage, stockage et conditionnement de produits finis,

- un dispositif de traitement des effluents gazeux par filtres à manches, commun à RG1 et

RG2, permettant la récupération des poussières. La chaîne RG1 comprend également, à l’extérieur, 2 cadres de bouteilles d’azote, utilisées lors de l’inertage ponctuel de la colonne d’imprégnation.


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Chaîne RG2 La chaîne RG2 comprend :

- une section de déchargement des matières premières et de préparation des solutions d’imprégnation, comprenant :

des bacs tampons de préparation des solutions liquides un poste de déchargement des supports de catalyseur (billes ou extrudés)

- une section d’imprégnation des supports (billes ou extrudés), comprenant : un désactiveur, une colonne d’imprégnation, un tamis égouttoir et trémie, un bac de récupération des eaux mères, permettant la réutilisation des eaux

mères après imprégnation, jusqu’à épuisement,

- une section de séchage/calcination, comprenant : un pré-sécheur alimenté en air chaud en sortie sécheur, un sécheur-réactiveur alimenté par réchauffeur électrique,

- une section de convoyage, stockage et conditionnement de produits finis, comprenant : des silos de stockage produits finis, des postes de conditionnement en fûts et CVS.

- un dispositif de traitement des effluents gazeux par filtres à manches, commun à RG1 et RG2, permettant la récupération des poussières.

Chaîne RG3 (en projet) La chaîne d’imprégnation projetée RG3 comprendra : - une section de déchargement des matières premières et de préparation des solutions

d’imprégnation, comprenant : des bacs tampons de préparation des solutions liquides, un poste de déchargement des supports de catalyseur.

- une section d’imprégnation des supports (billes ou extrudés), comprenant :

un désactiveur, une colonne d’imprégnation, un tamis égouttoir et une trémie, deux bacs de récupération des eaux mères permettant la réutilisation des

eaux mères après imprégnation, jusqu’à épuisement. - une section de séchage / calcination comprenant :

un pré-sécheur alimenté en air chaud par recyclage de l’air en sortie de sécheur, (un complément d’air chaud sera apporté par un réchauffeur électrique),

un sécheur et un réactiveur alimentés par un réchauffeur électrique.


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- une section de convoyage, stockage et conditionnement de produits finis, comprenant : une trémie de stockage de produits finis, un poste de conditionnement en fûts.

Station de traitement des effluents

Les chaînes RG1 et RG2 disposent actuellement d’une unité de traitement des eaux mères épuisées contenant des traces de platine et de rhénium. Cette unité doit être modifiée pour devenir une station de traitement des rejets RG1/RG2/RG3, et ainsi rejeter les effluents à la sortie de la station d’épuration PRESTO.

Chambre forte Certaines solutions métalliques sont stockées dans une chambre forte. Ces solutions sont utilisées aux ateliers RG1/2/3 et CATA 5.

Atelier Broyage Il est situé dans un bâtiment à l’entrée nord, derrière le laboratoire d’analyses LCA. Actuellement, cet atelier permet le broyage à façon des supports de catalyseurs et catalyseurs à base de titane hors côtes, pour recyclage en production. Il comprend :

- postes de déchargement du produit en CVS,

- des installations de broyage : broyeurs à broches en série, broyeurs à boulets,

- trémie de stockage de produits broyés équipée d’un filtre à manches,

- poste de conditionnement en CVS des produits broyés.


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III.1.1.3.3 Plateforme C

Ce secteur comprend les ateliers : KATI (ou CATA 4), OD2, AMELIE, HECTOR, ISABEL et Catalyseurs Homogènes (CH).



- Parois extérieures : bardage métallique (et briques pour les bâtiments de l’atelier catalyseurs homogènes),

- Toiture : métallique,


Tableau III.3 : Dimensions des bâtiments abritant la plateforme C

DIMENSIONS KATI/OD2 AMELIE HECTOR ISABEL

CATALYSEURS HOMOGENES

ATELIER HC ATELIER

-BUTOL

STOCKAGES

LC/HC

Longueur / largeur

58 m x 23 m 68 x 16 m 40 m x 14,5 m 30 m x 14 m 24 m x 8 m 12 m x 13 m 28 m x 18 m

24 m x 8 m


1 000 m² 1 100 m² 580 m² 420 m² 200 m² 160 m² 500 m²

190 m²

Nombre de niveaux

5 6 6 6 4 1 1

Hauteur (m) 26 m 12 à 34 m 33 m 23,8 m 6 à 10 m


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Aménagements

Atelier KATI (ou CATA 4) Cette chaîne d’imprégnation permet la fabrication de catalyseurs d’hydrotraitement et d’hydrocraquage. Elle comprend : - une section de déchargement des matières premières et de préparation des solutions,

comprenant : un poste de déchargement de support de catalyseur, des postes de déchargement de sels métalliques en poudre, des postes de déchargement de produits liquides, un réacteur pour la fabrication de la solution d’imprégnation, un bac de stockage de la solution d’imprégnation,


des tonneaux d’imprégnation, dans lesquels on incorpore le support et la solution d’imprégnation,


un sécheur à lit fluidisé utilisant les fumées recyclées du four, un four tournant, un réactiveur, un tamiseur,

- une section de convoyage, stockage et conditionnement de produits finis,

- un dispositif de traitement des effluents gazeux par filtres à manche et cyclofiltre,

permettant la récupération des poussières.


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Atelier OD2 Cet atelier fabrique des supports de billes d’alumine par le procédé oil-drop. Il comprend : - une section de préparation des suspensions, comprenant :

des postes de déchargement d’alumine gel, des postes de déchargement de matières premières diverses reçues en

conteneurs, des bacs de préparation et de montée en viscosité de la solution (poudre +

liquide), un bac de stockage de la solution alimentant la colonne d’égouttage,

- une section de mise en forme, - une section de séchage / calcination comprenant :

un séchoir tablier à la vapeur, un sécheur / réactiveur, un dispositif de refroidissement et appareil de tamisage,

- une section de convoyage, stockage et conditionnement de produits finis. Les effluents gazeux du séchoir sont traités par une colonne d’abattage, assurant le passage à contre-courant des gaz chargés à travers une pulvérisation d’eau. Les effluents gazeux du séchoir, ainsi que ceux du sécheur et du réactiveur sont traités sur l’oxydeur thermique des COV de l’unité ISABEL.


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Atelier AMELIE Il s’agit d’un atelier de malaxage-extrusion permettant de fabriquer toute la gamme de supports extrudés d’AXENS (à base d’alumine ou de silice/alumine). L’atelier comprend : - un atelier d’extrusion comprenant :

une zone couverte de stockage de CVS de matières premières (silice-alumine),

des trémies pour l’alimentation en matières premières des doseurs, des malaxeurs où la pâte à base d’alumine est préparée, des extrudeuses alimentées par les malaxeurs, un sécheur à tapis mobile, un précalcinateur fonctionnant au gaz naturel, un calcinateur assurant l’élimination de l’eau de constitution des alumines à

moyenne température, fonctionnant au gaz naturel, un second calcinateur destiné à assurer un traitement à haute température

et fonctionnant au gaz naturel, un atelier de conditionnement, pour le conditionnement en vrac souple des

extrudés, un dispositif de filtration et de traitement des effluents gazeux par filtres à

manches (récupération des poussières) et réduction catalytique (DENOx, SCR), équipé d’un réchauffeur au gaz naturel,

- un atelier de synthèse d’un gel de silice-alumine. Le gâteau obtenu est transféré dans une capacité de stockage et dirigé vers les malaxeurs de la ligne d’extrusion. L’atelier comprend en outre 2 aires de stockage de matières premières et sous-produits liquides :

- aire de stockage n°1 (côté ouest),

- aire de stockage n°2 (côté est). Les cuves sont équipées de rétention béton de capacité réglementaire. La zone comprend également 2 aires de dépotage camions sur rétention reliée aux rétentions des bacs de stockage.


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Atelier HECTOR Cet atelier d’extrusion fabrique des supports sous forme d’extrudés à base d’alumine gel. Il comprend : - une section de déchargement des matières premières comprenant :

des postes de dépotage de l’alumine gel en CVS (postes situés dans le magasin 12), alimentant 2 silos extérieurs. L’alumine alimente l’atelier par transport pneumatique. Les installations sont équipées d’un dispositif de récupération des poussières par filtres à manches,

des pompes de préparation et dosage des solutions liquides, de composition variable selon les fabrications ;

- une section de mise en forme comprenant les équipements suivants :

un malaxeur, dans lequel sont incorporées la poudre et les solutions liquides, une extrudeuse,

- une section séchage – calcination comprenant les équipements suivants :

un séchoir tunnel, un précalcinateur, un calcinateur, un fritteur, un dispositif de refroidissement et tamisage,

- une section de stockage et conditionnement, comprenant les équipements suivants :

un poste de conditionnement CVS, un poste de chargement bennes pour alimentation de la chaîne KATI,

- un dispositif de traitement des effluents par filtre à médias métalliques (récupération des

poussières) et DENOx (afin de réduire les rejets d’oxyde d’azote à l’atmosphère), et équipé d’un réchauffeur électrique.


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Atelier ISABEL Cet atelier est dédié à la production de catalyseurs dits « boostés », à partir de catalyseurs fabriqués sur la chaîne KATI. L’atelier comprend :

- une section de déchargement des matières premières solides (catalyseurs issus de KATI) et de préparation des solutions, comprenant :

un poste de déchargement de catalyseurs (issus de KATI) avec trémie, un poste de dosage de produits liquides

- une section d’imprégnation, comprenant : un tonneau d’imprégnation dans lequel on incorpore le catalyseur et la

solution d’imprégnation un mûrisseur,

- une section de traitement thermique comprenant : un sécheur, un dispositif de refroidissement et un appareil de tamisage,

- une section de convoyage, stockage et conditionnement de produits finis,

- une section de traitement des effluents gazeux. Cette section comprend un dispositif de traitement des COV par incinération. L’unité traite également les COV de l’atelier existant OD2.

Enfin, l’atelier comprend une zone de stockage extérieure dépotage par camions et stockage. L’atelier ISABEL peut également assurer la fabrication de catalyseurs d’hydrotraitement par imprégnation d’extrudés d’alumine par des solutions métalliques sans azote.


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Atelier CATALYSEURS HOMOGENES L’atelier assure la fabrication et le conditionnement de catalyseurs liquides finis, et comprend les installations suivantes :

Atelier -butol L’atelier alphabutol et comprend :

au sein d’un bâtiment : deux mélangeurs sous azote ainsi que des pompes de transfert,

un bâtiment de stockage de fûts de matières premières et produits finis dédiés à la chaîne de fabrication du catalyseur,

un stockage à l’air libre de conteneurs vides ou pleins de catalyseur. Cette zone se situe à proximité du poste d’empotage des conteneurs de catalyseur

deux postes de conditionnement :

un poste de conditionnement du catalyseur dans des conteneurs. Ce poste est situé hors du bâtiment de fabrication du catalyseur, dans une zone non abritée à l’est de l’atelier,

un poste de chargement et de déchargement des fûts. Les matières premières et les produits finis sont stockés dans l’enceinte de sécurité hors feu. Les fûts sont dans des magasins équipés de cuvettes de rétention avec puisards afin de pouvoir récupérer par pompage les éventuelles égouttures. Les encours de fabrication et de produits finis sont stockés sous légère surpression d’azote en provenance du réseau.

Atelier HC L’atelier HC comprend :

au sein d’un même bâtiment, dans une estacade ouverte de 10 m de hauteur :

- un bac de stockage de matière première liquide, - une préparante, - un réacteur de synthèse, - des réservoirs de recette et stockage de produits finis, - un diluteur, - des pompes de transfert,

un bâtiment de stockage de fûts de matières premières et produits finis,

un stockage non abrité de conteneurs vides ou pleins de catalyseur, ainsi que de matières premières. Cette zone se situe au sud/ouest de l’atelier,


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4 postes de dépotage / conditionnement :

un poste de dépotage de matière première liquide dans un bac de stockage. Le dépotage se fait par un compresseur intégré au camion. Le poste de dépotage dispose d’une cuvette de rétention. Ce bac récupère également les épandages éventuels des ateliers,

un poste de dépotage de conteneur. Les conteneurs sont branchés puis dépotés par batch. Le dépotage se fait par poussée d’azote. Le poste de dépotage est disposé dans un abri ouvert côté ouest,

un poste de conditionnement du catalyseur dans des conteneurs. Le conditionnement se fait par pompe et sous inertage à l’azote. Le poste est situé au niveau zéro dans l’estacade de fabrication des catalyseurs.

un poste de chargement et de déchargement de fûts. Le conditionnement se fait par pompe et sous balayage à l’azote.

L’atelier comprend également une torchère, assurant le brûlage des gaz, alimentée par une canalisation de transfert des effluents gazeux de la réaction de synthèse du catalyseur. Les matières premières et les produits finis sont stockés dans l’enceinte de sécurité hors feu. Les fûts sont dans des magasins équipés de cuvettes de rétention avec puisards afin de pouvoir récupérer par pompage les éventuelles égouttures.

III.1.1.3.3.1 Aires de stockage extérieures de produits liquides communes aux plateformes B et C

Cette aire extérieure, située du côté ouest de l’usine, comprend les stockages aériens de matières premières liquides. Les stockages sont (ou seront, pour les projets) équipés de rétention de capacité réglementaire. La zone dispose également d’aires de dépotage, associées à chaque cuve. Ces aires sont équipées de seuils surélevés par rapport au sol afin de contenir l’épandage d’un compartiment de camion citerne. Les voies de circulation internes de la zone sont équipées de caniveaux raccordés à un puisard. Les effluents sont ensuite dirigés vers les bassins de stockage de la plateforme.


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III.1.1.3.3.2 Divers magasins de stockage

Les magasins implantés au nord-ouest du site abritent des stockages en fûts ou conteneurs de matières premières liquides et solides, des produits finis et des déchets. On notera également des zones de stockage abritées côté sud et ouest, ainsi qu’un bâtiment à proximité de TAMIMO (magasin n°9 – MG9).

Caractéristiques de construction Ces bâtiments possèdent les caractéristiques suivantes :

- Structure : métallique (bois pour le magasin n°9),

- Parois extérieures : bardage métallique (briques pour le magasin n°9),

- Toiture : métallique ou fibrociment (et tuiles pour le magasin n°9),

- Sol : béton.


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Aménagements Les aménagements de ces entrepôts sont synthétisés dans le tableau suivant :

Tableau III.4 : Magasins de stockage nord-ouest et nord-est

N° ZONE AMENAGEMENT (IMPLANTATION)

SURFACE DE

STOCKAGE CAPACITE DE

STOCKAGE PRODUITS STOCKES TYPE DE STOCKAGE

MG3 Magasin abrité

(Entrepôts ouest) 250 m

2 110 t

Boues de reforming en fûts Catalyseurs en transit vers

magasin 10 Fûts

MG4 Magasin abrité


2 110 t

Boues de reforming en fûts Gel de titane

Fûts CVS (pour gel de

titane)

MG5 Magasin abrité


2 300 t

Gel d’alumine Gel d‘alumine

CVS

MG6 Magasin abrité


2 110 t

Gel de titane, catalyseurs de reforming en transit (vers MG10)

Microbilles de silice

Fûts CVS (pour gel de

titane)

MG7 Magasin abrité


2 140 t Matières premières

Conteneurs ou CVS

MG8 Magasin abrité


2 140 t Matières premières CVS

MG9 Magasin abrité

(Entrepôt TAMIMO) 3 000 m

2 640 t

Matières premières (gel de titane, gel d’alumine)

Produits finis (catalyseurs, supports)

CVS et fûts

MG10 Magasin abrité (Entrepôt nord)

6 300 m² 6 400 t Produits finis

(catalyseurs et adsorbants) Fûts

Les caractéristiques des stockages sud et ouest sont fournies ci-après :

Tableau III.5 : Zones de stockage abritées sud et ouest

N° ZONE

LOGISTIQUE AMENAGEMENT (IMPLANTATION)

SURFACE DE

STOCKAGE CAPACITE DE

STOCKAGE PRODUITS STOCKES

TYPE DE

STOCKAGE

MG11 Magasin abrité

(Zone sud) 1 400 m

2 720 t

Produits finis (catalyseurs) Gel de titane et gel d’alumine

Fûts

MG12 Magasin abrité

(Entrepôt HECTOR) 1 200 m

2 420 t Gel d’alumine CVS

MG18 Magasin abrité (Zone ouest)

800 m2 200 t

Produits finis (adsorbants et catalyseurs)

CVS


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III.1.1.3.3.3 Aires de stockage extérieures de produits solides

AXENS dispose de diverses aires extérieures de stockage de matières premières (alumine) et de produits finis (catalyseurs, supports de catalyseurs) solides, réparties sur son site. Ces aires sont goudronnées ou bétonnées.

III.1.1.3.3.4 Zones de stockage déchets

Déchets non dangereux Le site dispose de diverses zones de stockage extérieures de déchets en bennes, réparties sur l’ensemble de la plate-forme. Sur le site d’AXENS, on recense les zones d’entreposage de déchets non dangereux suivantes :

- zone de stockage (papiers, cartons, déchets non dangereux) à proximité de TAMIMO,

- zone de stockage (déchets non dangereux, papiers et cartons, ferrailles et bois) à proximité de la plateforme A,

- zone de stockage (déchets non dangereux, papiers et cartons, ferrailles) à proximité de l’atelier conditionnement,

- zone de stockage (déchets non dangereux, papiers et cartons, ferrailles et bois) à proximité du magasin 3,

- zone de stockage (déchets non dangereux, papiers et cartons, ferrailles et bois) à proximité de la maintenance,

- zone de stockage (déchets non dangereux, papiers et cartons, ferrailles et bois) à proximité de la LCA/GDI.

On recense également une zone extérieure de stockage en vrac d’alumine hors côtes (Al, Al/Si, Al/bois) d’une surface au sol de 1 200 m2.

Déchets dangereux Les déchets dangereux (catalyseurs, déchets liquides…) sont stockés sur une aire dédiée, d’une surface de 6 800 m2, à l’extrême ouest du site, à proximité de l’aire de stockage de produits finis n°18. Le taux d’occupation de l’aire est de 30% environ. Les déchets dangereux solides sont stockés en fûts métalliques de 200 L. Les produits liquides sont stockés en conteneurs de 1 m3 sur une aire de 340 m2, sur rétention de 50 m3 environ. Par ailleurs, un parc à huiles usagées est implanté à proximité de l’atelier de maintenance. Il s’agit d’un parc abrité contenant des conteneurs et fûts d’huiles usagées sur rétention (environ 3 m3), ainsi qu’une zone de stockage de fûts vides d’huiles.


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III.1.1.3.3.5 Station de traitement des effluents usés STABILO

La station de traitement interne STABILO assure le traitement de certains effluents d’AXENS (Flashs 1 et 2, OD2, AMELIE et SPC) chargés en DCO et azote. L’unité comprend :

- une unité de traitement physico-chimique des effluents Flashs 1/2 avec : un réacteur de coagulation, un réacteur de floculation, un décanteur statique,

- des bassins de réception et traitement biologique des effluents : un bassin béton équipé d’un revêtement anti-acide recueillant les effluents

acides de l’atelier SPC, un bassin recueillant les effluents des ateliers flashs 1/2 pré-traités et ceux

des ateliers AMELIE et OD2, un bassin assurant le traitement biologique des effluents, une bâche de transfert du surnageant alimentant le traitement tertiaire

(flottateur),

- un traitement tertiaire dit « Serflo » avec un racleur de surface permettant la récupération du surnageant. L’eau traitée est envoyée dans une bâche tampon, puis recyclée vers les chaînes de fabrication,

- une bâche à boues alimentant une centrifugeuse assurant la déshydratation des boues, avec reprise par vis sans fin et stockage en bennes. Les effluents liquides récupérés sont renvoyés en tête de station.

Sous réserve du respect des spécifications, les boues sont envoyées en centre de compostage.

III.1.1.3.3.6 Station de traitement des effluents usés PRESTO

La station de traitement chimique interne PRESTO assure le traitement :

- des effluents industriels de la plateforme A, collectés dans un bac aérien de 4 000 m3 (surverse transférée vers PRESTO),

- des effluents industriels des plateformes B et C collectés dans le bac R801,

- des eaux sanitaires prétraitées (collecte des surverses des fosses et micro-stations),

- des effluents provenant du LCA/GDI collectés dans un bac tampon avant transfert vers le bac R801.

Une partie des effluents traités par PRESTO est recyclée comme eau industrielle dans les unités AXENS. Le procédé de traitement mis en œuvre permet l’abattement des métaux (contenus dans les effluents du bac R801) par un traitement physico-chimique à deux étages, suivi d’une filtration sur sable afin d’assurer un abattement suffisant sur les MES puis une filtration sur charbon actif pour retenir les molécules organiques.


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III.1.1.3.3.7 Atelier mécanique

AXENS dispose d’un atelier de maintenance, principalement utilisé pour le stockage de pièces mécaniques. L’atelier comprend une aire de lavage haute pression de pièces. On recense enfin un local de stockage d’huiles (environ 10 fûts de 200 L) sur rétention.

III.1.1.3.3.8 Autres utilités

Installations de réfrigération Sur le site AXENS on recense les groupes froids et tours aéroréfrigérantes suivants :

Tableau III.6 : Unités de compression d’air et réfrigération

EQUIPEMENTS NOMBRE IMPLANTATION FLUIDE FRIGORIGENE

(CAPACITE)

Groupe froid 4

Extérieure (RG1/RG2/RG3 (projet)/ATEX)

Intérieure CATA 5

RG1 R407c (20 kg)

RG2 R407c (20 kg)

RG3 R410a

(13,75 kg)

ATEX R407c (32 kg)

C5 R407c (3,9 kg)

Groupe froid 1 AMELIE R404a (34 kg)

Groupe froid 2 LCA/GDI

Labo 1 R407c (4 kg)

Labo 2 R407c (4,8 kg)

Groupe froid 1 ISABEL R410a (32 kg)


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Tableau III.7 : Tours aéroréfrigérantes

EQUIPEMENTS IMPLANTATION TYPE PUISSANCE THERMIQUE

EVACUEE INSTALLATION

CONCERNEE

TAR 1 Stockage liquides ouest Circuit primaire ouvert 582 kW(1)

Flash 3

TAR 2 Stockage liquides ouest Circuit primaire ouvert 582 kW(1)

Flashs 1/2

TAR 3 KATI/OD2 Circuit primaire fermé 605 kW KATI/OD2

TAR 4 Stockage liquides ouest Circuit primaire fermé 350 kW ATEX

TAR 5 Stockage liquides ouest Circuit primaire fermé 523 kW CATA et RG

TAR 6 AMELIE Circuit primaire fermé 605 kW AMELIE

(1) Les TAR 1 et 2 seront remplacées pendant l’été 2018 par des TAR de type circuit primaire fermé de puissance unitaire 600 kW.


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III.1.1.3.4 Secteur du LCA et GDI

III.1.1.3.4.1 Pilotes du GDI (Groupe Développement Industrialisation)

Le GDI possède des ateliers pilotes à faible production, adaptés à la chimie minérale. Les ateliers disposent d’un grand nombre d’outils, chacun étant dédié à une fonction particulière : séchage, mise en forme, calcination…, assurant ainsi la fabrication de catalyseurs et supports à façon, selon une technologie spécifique. L’ensemble est parfaitement représentatif des chaînes de fabrication du site. Le GDI comprend les pilotes suivants : pilote voie flash (PVF), pilote nord, pilote produits fluorés minéraux (PPFM), pilote gel, pilote de réduction de catalyseur (pilote FT).



- Parois extérieures : fibrociment ou bardage métallique / briques,



Tableau III.8 : Dimensions des bâtiments abritant les pilotes du GDI

DIMENSIONS PVF PILOTE NORD PPFM PILOTE GEL

Longueur / largeur 16 m x 15 m 56 m x 14 m 7,8 m x 4,6 m 16 m x 11 m

Surface au sol (m²) 240 m² 780 m² 36 m2 170 m²

Nombre de niveaux 3 2 2 3

Hauteur (m) 22 m 13 m 12 m 15 m

Nota : Les installations du Pilote FT sont à l’air libre. L’unité est montée sur une charpente en profilés d’acier, fixée sur des supports béton.


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Aménagements

Pilote Voie Flash (PVF) Les activités du PVF sont similaires à celles des ateliers SCM et SPC de la plateforme A. L’atelier comprend :

- un poste de dépotage des matières premières poudres ou billes réceptionnées par flow-bin,

- un broyeur/malaxeur à boulets utilisé pour le broyage d’alumine alimentant la section de granulation (« amorces »),

- une section de granulation comprenant : quatre postes de déchargement en caddy d’hydrate d’alumine et amorces, une vis de mélange des poudres, un granulateur alimenté par les poudres, avec aspersion d’eau, deux postes de mûrissement : envoi de vapeur à débit contrôlé dans les caddys

contenant les billes,

- une section d’imprégnation comprenant : un poste de préparation de la solution d’imprégnation, avec 2 bacs de matières

premières liquides diluées sur rétention, et un bac d’eau déminéralisée, un tonneau-imprégnateur, un autoclave horizontal à couvercle amovible.

- une section de calcination comprenant : deux fours tournants, un dispositif de refroidissement.


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Pilote Nord L’atelier comprend : - au rez-de-chaussée :

deux réactiveurs au gaz, un réactiveur électrique, une colonne d’imprégnation, un sécheur au gaz, un pilote de malaxage extrusion comprenant :

- deux trémies d’alimentation en matières premières solides (poudres), - une alimentation liquide, - une vis de malaxage/ extrusion,

un sécheur vibrofluidisé, une extrudeuse et divers malaxeurs, deux cellules de séchage électrique, une zone de stockage de supports de catalyseurs, un atomiseur équipé d’un brûleur au gaz naturel, une colonne de flash, équipée d’un brûleur au gaz naturel, un pré-mouilleur équipé d’un filtre à manches,

- au 1er étage : un réactiveur, une unité d’imprégnation comprenant un mini tonneau imprégnateur, un broyeur, un mini-drageoir, une étuve de séchage, une maquette de l’unité OD2 comprenant une colonne d’égouttage et un sécheur

(balayage à l’air), deux étuves, un réacteur d’oxychloration (ajout d’un dérivé chloré) et de réduction de catalyseur

(ajout de H2/N2), à l’extérieur, sous abri, une zone de stockage de matières premières liquides en

conteneurs de 1 m3 ou fûts de 200 L, à l’extérieur, sous abri, une zone de stockage d’environ 100 fûts de 200 L de

produits solides (catalyseurs, supports stabilisés, gel à base d’alumine).


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Pilote Produits Fluorés Minéraux (PPFM) Cet atelier, contigu au Pilote Nord, fabriquait des fluorures de terre rare. Il comprend :

- une zone de stockage extérieure de matières premières liquides

- une unité de synthèse / précipitation comprenant : des bacs de réactifs sur rétention, un bac de synthèse/ précipitation un bac de stockage tampon du produit de synthèse, avant filtration,

- une unité de filtration comprenant un filtre presse et un émotteur,

- une unité de séchage à partir d’étuves électriques,

- un broyeur,

- un poste de conditionnement en bidons de 26 L de produits finis en poudre. L’installation est équipée de points d’aspiration d’air raccordés à un dispositif d’assainissement humide (lavage de l’air à l’eau).

Pilote Gel Le Pilote Gel est utilisé pour la fabrication de gel d’alumine dit « sulfurique ». Cet atelier comprend :

- une zone de stockage de matières premières liquides, avec deux conteneurs de 1 m3 de réactifs sur rétention.

- une unité de synthèse / précipitation comprenant : des bacs de réactifs des lignes de dilution. La dilution des réactifs est faite avec de l’eau chaude,

- une unité de filtration,

- une zone de stockage de gâteau d’alumine gel en fût.

Le gâteau de gel alimente ensuite les unités d’atomisation du Pilote Gel ou du Pilote Nord. L’atelier comprend également des mélangeurs à vis sans fin « NAUTA » pour le mélange de poudre de gel, ainsi qu’une étuve électrique utilisée pour le traitement des catalyseurs chargés ensuite au pilote FT. Enfin, l’atelier comprend :

- un pilote de synthèse de gel alumine/silice. Le principe de fabrication est identique à celui utilisé pour la synthèse du gel Al/Si par la chaîne AMELIE.

- un atomiseur NIRO, équipé d’un brûleur au gaz naturel,

- un filtre à manches collectant les poussières générées par l’atomiseur.


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Pilote de réduction de catalyseur (Pilote FT) Le pilote est une installation de réduction de catalyseurs. Il fonctionne sous pression d’hydrogène, en température, et donne lieu à des produits réduits enrobés de paraffine. Le schéma ci-dessous représente le pilote dans sa totalité (doseurs amont remplis)

Figure III.1 : Equipements du pilote FT


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Pilote Tests Claus et adsorption Le GDI comprend une unité catalytique dite tests Claus comprenant :

- un poste de distribution de gaz à partir de bouteilles sous pression raccordées à un réseau fixe ¼ pouce. Le poste est abrité dans un local fermé équipé d’une extraction d’air et de détecteurs gaz.

- 2 tests Claus comprenant chacun un réacteur catalytique et un condenseur assurant la récupération du soufre solide.

Enfin, le GDI dispose d’installations pilotes d’adsorption, comprenant des colonnes d’adsorption et chromatographes.

III.1.1.3.4.2 Laboratoire – Contrôle – Analyses (LCA)

Le LCA assure le suivi qualité des matières qui entrent et sortent de l'usine et assiste les fabricants tout au long du processus de fabrication et de conditionnement des produits. Il effectue différents contrôles sur les matières premières, les produits intermédiaires et les produits finis.

III.1.1.3.4.3 Zones déchets du LCA/GDI

Le LCA et GDI disposent d’une zone de stockage extérieure de déchets non dangereux en bennes (déchets non dangereux, papiers et cartons, ferrailles, bois), d’une benne de verres souillés, et d’un local de stockage de déchets dangereux liquides et solides de 15 m², fermé, ventilé et sur rétention.


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III.1.1.3.5 Locaux administratifs et sociaux

AXENS dispose de locaux administratifs et sociaux répartis comme suit :

- à l’entrée nord du site :

- bureaux du service Qualité / Reach et accueil sécurité au-dessus du poste de garde,

- bureaux des services approvisionnement / logistique client / douane en face du poste de garde,

- un bâtiment de 670 m² abritant les bureaux du LCA-GDI, implanté côté est,

- un bâtiment de 930 m² situé au nord des ateliers ATEX et CATA 3/5 abritant les bureaux du GAC (personnel de fabrication, logistique, services généraux, personnel administratif),

- un bâtiment de 290 m² abritant les bureaux des services HSE, Achats, Assistance Technique et Bureau d’Etudes, implanté côté Est,

- un bâtiment de 800 m² abritant les bureaux et l’atelier de la Maintenance. Des vestiaires sont également implantés à divers endroits du site.


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III.1.1.3.6 Autres aménagements

Accès au site L’accès au site est possible aux véhicules et camions par la route départementale n°16 reliant Alès à Salindres. L’entrée du personnel à l’intérieur de la plateforme n’est possible que depuis l’accès nord du site. Cet accès constitue par ailleurs l’accès des secours.

Voies de circulation internes routières Le site dispose de voies de circulation internes goudronnées permettant l’accès aux différentes unités de fabrication et aux bureaux. La largeur des accès et des voies est conçue pour assurer la circulation des poids-lourds à l’intérieur du site.

Parcs de stationnement La plateforme dispose en limite nord, de l’autre côté de la voie ferrée, de parcs de stationnement véhicules.

Voie de circulation ferroviaire La plateforme dispose d’un embranchement entretenu sur la voie ferrée SNCF, qui relie Alès à Bessèges en limite nord de l’établissement.

Limites de propriété Les limites de propriété sont les limites des terrains occupés par l’usine, comprenant les bâtiments et espaces verts. Les limites de propriété AXENS, SOLVAY et le GIE ne sont pas matérialisées à l’intérieur de la plateforme. Néanmoins, le périmètre de la plate-forme est entièrement grillagé et muni de barrières aux entrées. Le gardiennage est assuré 24h/24.


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III.1.1.4 Installations projetées : Atelier CEVEN

L’atelier de fabrication CEVEN sera intégré sur une nouvelle plateforme D située au Nord Ouest de l’atelier Catalyseurs Homogènes, à l’emplacement actuel d’une zone de stockage de produits finis en CVS. La localisation du futur atelier est précisée sur la figure de la page suivante.

III.1.1.4.1 Caractéristiques de construction

Les bâtiments abritant les installations possèdent les caractéristiques suivantes :


- Parois extérieures : bardage métallique galvanisé simple peau avec une partie translucide en polycarbonate

- Toiture : métallique avec feutre anti-condensation,

- Sol : béton. Les dimensions du bâtiment seront les suivantes :

- longueur / largeur : 30 m x 15 m,

- hauteur : 25 m,

- surface totale au sol : 450 m2 environ,

- détail des dimensions : voir figure ci-après,

- nombre de niveaux : R + 5.


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Figure III.2 : Schéma de localisation de l’atelier de fabrication de catalyseurs CEVEN au sein du site d’AXENS

Atelier CEVEN


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III.1.1.4.2 Aménagements

La chaîne CEVEN constituera une nouvelle chaîne d’imprégnation du site. Elle produira essentiellement des catalyseurs d’hydrotraitement et des masses de démercurisation. La chaîne CEVEN comprendra : - une section de déchargement des matières premières et de préparation des solutions

d’imprégnation, comprenant : des postes de déchargement de sels métalliques, un poste de déchargement de support d’alumine, en CVS, ou benne ONICS des bacs de préparation de solutions liquides, de nature variable selon les

fabrications, un bac de stockage de la solution mère,


des tonneaux imprégnateurs, dans lesquels la solution d’imprégnation est pulvérisée et se mélange au support d’alumine,


un sécheur alimenté en air chaud par un brûleur au gaz naturel, un pré-calcinateur alimenté en air chaud par un brûleur au gaz naturel, un réactiveur alimenté en air chaud par un brûleur au gaz naturel, un dispositif de refroidissement et tamisage,


conditionnement en CVS, - des dispositifs de traitement des effluents :

un réseau d’aspiration et de collecte des poussières associé aux appareils de manutention du catalyseur. Un filtre à manches assure le traitement de ces effluents avant rejet à l’atmosphère,

un réseau d’assainissement humide associé aux tonneaux imprégnateurs et autres équipements dans lesquels une atmosphère humide est présente. Ce réseau est équipé d’une colonne de lavage assurant l’abattage des poussières,

un dispositif de traitement des gaz issus du traitement thermique, équipé d’un filtre à chandelles, d’un DENOx et d’un oxydeur thermique des COV.

La puissance électrique totale installée des équipements de mélange et tamisage sera de 11 kW. La puissance thermique des équipements de séchage, calcination et oxydation thermique sera de 6 290 kW. L’atelier comprendra en outre une aire de stockage de matières premières liquides.


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La zone disposera également d’une aire de dépotage multi-produits. Cette aire sera équipée de seuils surélevés par rapport au sol afin de contenir l’épandage d’un camion-citerne, qui sera reliée à une rétention de 30 m3. Les voies de circulation internes de la zone seront équipées de caniveaux raccordés à un puisard. Les effluents seront ensuite dirigés vers la station de traitement des effluents PRESTO dans le bac tampon 96 R757 40.

III.1.1.4.3 Aire de stockage extérieure de produits solides

Les produits finis seront stockés sur le bord de la ligne de fabrication de l'atelier et sur les autres zones de stockages existantes du site. Les stockages existants qui étaient initialement à l’emplacement du futur atelier CEVEN seront délocalisés vers d’autres zones de stockage existantes.

III.1.1.4.4 Aire de stockage déchets

Une zone de stockage des déchets dangereux et non dangereux est prévue à proximité de l'atelier CEVEN. Le stockage sera réalisé en bennes d’un volume de :

- 17 à 30 m3 pour les déchets dangereux,

- 5 m3 pour les déchets non dangereux.

III.1.1.4.5 Autres utilités

Installations de réfrigération L’atelier de fabrication CEVEN disposera d’une tour aéroréfrigérante dont les caractéristiques seront les suivantes.

Tableau III.9 : Tour aéroréfrigérante

EQUIPEMENT IMPLANTATION TYPE PUISSANCE THERMIQUE

EVACUEE INSTALLATION

CONCERNEE

TAR Extérieur CEVEN Circuit primaire fermé 600 kW CEVEN

Par ailleurs, 5 climatisations sont prévues dans les locaux (salle électrique, bureau chef de poste, laboratoire, salle de conduite et réfectoire). La charge totale de fluide (R32) sera de 18 kg (équipements contenant unitairement plus de 2 kg de fluide frigorigène).


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III.1.2 RESEAUX ET UTILITES

III.1.2.1 Réseaux d’eau

III.1.2.1.1 Alimentation en eau

Eau potable et eau potable industrielle Les ateliers sont alimentés en eau potable à partir du réseau d’alimentation géré par le GIE. L’atelier CEVEN sera également alimenté en eau potable, pour les besoins des sanitaires. L’atelier utilisera de l’eau potable industrielle pour les besoins process suivants :

- appoint TAR,

- lavage des équipements,

- lavage interne. L’eau potable provenant de la station Saint Germain est stockée dans un château d’eau de 400 m3 implanté à proximité des parkings véhicules au nord de la plate-forme chimique, puis est distribuée aux sociétés AXENS, SOLVAY et GIE par des canalisations principales en DN250 et DN300.

Eau déminéralisée

Les ateliers sont alimentés en eau déminéralisée à partir du réseau d’alimentation géré par le GIE. L’atelier CEVEN sera alimenté par ce même réseau pour les besoins en eau associés à la fabrication (recettes).

Eau industrielle La fourniture d’eau industrielle est assurée par la sortie de la STEP PRESTO (recyclage des effluents), et sa distribution est assurée par le réseau géré par le GIE via le château d’eau à l’entrée nord du site. L’atelier CEVEN sera alimenté en eau industrielle pour l’assainissement humide et les gardes hydrauliques.


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III.1.2.1.2 Eaux usées

Voir le plan des réseaux en annexes 3d. Les eaux usées du site se composent globalement des eaux usées sanitaires et des effluents industriels de la plateforme A, des plateformes B / C et de la future plateforme D.

Eau usées sanitaires Les eaux usées issues des sanitaires du site (eaux vannes) sont traitées par 13 micro-stations de traitement. Les surverses de ces micro-stations sont collectées par le bassin 40 000 m3 via le caniveau central et dirigé ensuite vers le bassin B5. Les eaux usées sanitaires du futur atelier CEVEN seront traitées par une micro-station dédiée, dont la surverse sera également dirigée vers le bassin B5.

Effluents industriels

Effluents de la plateforme A Ces effluents se rassemblent au niveau d’un puisard (puisard 1) via un caniveau à ciel ouvert, et sont décantés dans un bac aérien de 4 000 m3. La surverse de ce bac est transférée sur la station de traitement PRESTO.

Effluents des plateformes B et C Ces effluents sont collectés dans le bac R801 de 95 m3, font l’objet d’un traitement par la station de la plate-forme chimique PRESTO, puis sont transférés dans le bassin B3S géré par le GIE avant rejet dans le milieu naturel (cours d’eau de l’Arias). La station interne STABILO traite certains effluents des plateformes de fabrication, chargés en azote et DCO (Flashs 1 et 2, SPC, OD2 et AMELIE), qui, une fois traités, sont transférés sur PRESTO pour traitement complémentaire des substances organiques en traces. Une partie des effluents traités par PRESTO est recyclée comme eau industrielle dans les unités AXENS.

Effluents de la future plateforme D Les effluents du futur atelier CEVEN seront collectés par un puisard, puis transférés sur la station PRESTO dans le bac tampon 96 R757 40 d’un volume de 30 m3 avant traitement.


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III.1.2.1.3 Eaux pluviales

Les eaux pluviales du site (secteur nord-ouest et est de la plate-forme) sont collectées et envoyées dans le bassin de 40 000 m3 et sont rejetées dans le cours d’eau Arias via le bassin B3 sud. Les eaux de pluie des secteurs ouest et sud de la plate-forme sont envoyées au bassin B5. Ce dernier alimente le bassin B3 sud dans lequel sont effectués les contrôles de conformité avant rejet dans l’Arias par le GIE. Les eaux pluviales associées à CEVEN seront collectées de la même manière.


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III.1.2.2 Réseau électrique

La plate-forme est desservie par le réseau EDF qui alimente un poste de transformation à partir duquel l’énergie électrique est distribuée dans les différentes installations du site. Les ateliers sont alimentés par ce poste de distribution en courant basse tension (380V - 220V - 24V). En cas de panne électrique, ces derniers sont mis à l’arrêt en sécurité. Certains équipements critiques pour le procédé ou l’hygiène, la sécurité et l’environnement (fours, assainissements, pompes, agitateurs, ventilateurs, éclairage de secours,…) sont secourus (groupe diesel géré par le GIE). Certains équipements du laboratoire et les systèmes de conduite des chaînes sont secourus par onduleurs.

III.1.2.3 Réseau gaz

Gaz naturel Le poste de détente alimentant en gaz l’ensemble de la plate-forme chimique, est installé à l’ouest du site. Il est la propriété de GRTgaz, qui en assure la maintenance. Le gaz naturel est utilisé pour l’alimentation des brûleurs des installations de combustion (sécheurs, calcinateurs, torchère, …). L’atelier CEVEN sera raccordé au réseau gaz naturel pour alimenter certains équipements de production (sécheur, pré-calcinateur et calcinateur), ainsi que l’oxydeur thermique de traitement des effluents gazeux.

III.1.2.4 Réseau vapeur

L’alimentation en vapeur est assurée par les chaudières exploitées par le GIE CHIMIE. L’atelier CEVEN sera alimenté en vapeur par le réseau de la plateforme.

III.1.2.5 Réseau air comprimé

L’air comprimé servant pour les vannes de contrôle et le décolmatage des filtres arrive après déshuilage et séchage sous 7 bars en valeur absolue. Ce réseau est également exploité par le GIE. L’atelier CEVEN sera alimenté en air comprimé pour l’alimentation de divers équipements.


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III.2 PRESENTATION DES ACTIVITES

La société AXENS développe, fabrique et commercialise les produits suivants :

adsorbants (alumines activées et tamis moléculaires),

supports de catalyseurs,

catalyseurs (homogènes et hétérogènes). Les adsorbants sont employés pour la purification ou le séchage en particulier des gaz. Les catalyseurs ont pour but de favoriser le déroulement des réactions chimiques soit en les rendant possibles, soit en améliorant leur rendement. Ils sont utilisés dans le raffinage du pétrole, la pétrochimie et l’industrie du gaz. Ils peuvent se présenter schématiquement sous deux formes :

des composés solides,

des composés liquides. Le choix de telle ou telle forme dépend des dispositions requises par le procédé pour amener les réactifs utilisés dans les synthèses, au contact de l’élément catalytique proprement dit (en général un métal). Si on utilise des catalyseurs sous forme solide, il s’agit d’une catalyse hétérogène : deux phases au moins sont présentes. Si on utilise des catalyseurs sous forme liquide, il s’agit d’une catalyse homogène : deux liquides, le catalyseur et les réactifs sont en contact et constituent une seule phase liquide.


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Les types de produits fabriqués par AXENS ainsi que leurs usages sont synthétisés dans le tableau suivant :

Tableau III.10 : Types de produits fabriqués et domaines d’application

PRODUITS DOMAINES D’APPLICATION

Adsorbants

alumines activées, tamis moléculaires

- séchage et purification de l’air, du gaz naturel, de coupes pétrolières et pétrochimiques, de gaz industriels

- épuration de polymères

Catalyseurs Claus - élimination et récupération du soufre

Catalyseurs raffinage et pétrochimie catalyseurs à base d’alumine catalyseurs homogènes

- production de carburants propres (ex : essence sans plomb, gazole très basse teneur en soufre…)

- purification de grands intermédiaires pétrochimiques (ex : éthylène, propylène, butène, butadiène)

- applications diverses des catalyseurs homogènes (ex : hydrogénation des hydrocarbures insaturés, dimérisation oléfines…)

Les produits sont réalisés selon un procédé (mode opératoire) mettant en œuvre des matières premières, des réactifs (alumine, sels métalliques, acides, bases, solvants), des utilités (eau, air comprimé), des énergies (électricité, gaz naturel, vapeur). La matière première utilisée pour la fabrication des produits solides est essentiellement de l’alumine. Les matières premières alumineuses utilisées, des hydrates d’alumine vont subir différentes transformations physico-chimiques selon les applications souhaitées :

lavages,

mises en forme : extrusion, granulation, coagulation de gouttes,

traitements thermiques : séchage, calcination. Certains des supports ainsi préfabriqués sont imprégnés de sels métalliques pour former des catalyseurs. Les produits finis, qui se présentent sous forme de billes et d’extrudés, sont ensuite conditionnés en fûts, CVS,... suivant leur catégorie et la demande des clients. L’organisation générale des activités du site d’AXENS est présentée à la figure suivante.


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Figure III.3 : Schéma de l’organisation générale des activités d’AXENS

PLATEFORME A

Al(OH)3 Flash 3 Flashs 1/2

PLATEFORMES B - C

Malaxage

Extrusion

Séchage

Calcination

Conditionnement

Imprégnation

Séchage

Calcination

Conditionnement

Désactivation

Imprégnation

Séchage

Réactivation

Conditionnement

Réactifs

ATEX C3-C5/SUSAN RG1-RG2-RG3

Broyage

Granulation

Séchage

calcination

Dessiccation

/ SCM

Malaxage

Extrusion

Séchage

Calcination

Conditionnement

AMELIE

Imprégnation

Séchage

Calcination

Conditionnement

KATI

Préparation

suspensions

Égouttage

Séchage

CalcinationConditionnement

OD2

Réactifs

Réactifs

Mélange

Réaction

Conditionnement

Stockage catalyseurs

et supports de catalyseurs

Imprégnation

CalcinationSPC

Conditionnement

Réactifs

Réactifs

CATALYSEURS HOMOGENES

Produits finis : supports de catalyseurs et adsorbants Produits finis : catalyseurs et supports de catalyseurs

Réactifs Réactifs

Réactifs

Expédition

Extrapolation industrielle

LCA/GDI

Développement et Industrialisation

Pilotes

Laboratoire

Produits finis

Produits finis

OU

OURéactifs

Malaxage

Extrusion

Séchage

Calcination

Conditionnement

HECTOR

Réactifs

Imprégnation

Mûrissement

Traitement thermique

Conditionnement

ISABEL

Réactifs

OU

OU

PLATEFORME D (PROJET)

Imprégnation

Séchage

Calcination

Conditionnement

CEVEN (PROJET)

Produits finis : catalyseurs

Réactifs


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III.2.1 ACTIVITES EXISTANTES AUTORISEES DANS L’ETABLISSEMENT

III.2.1.1 Plateforme A : Fabrication de support de catalyseurs et adsorbants La plateforme A assure principalement la fabrication d’adsorbants (alumines activées) et de supports de catalyseurs au sein des ateliers Dessiccation, Flashs 1/2 (S), Flash 3 (A), SCM et SPC. Ces produits sont ensuite directement conditionnés pour commercialisation, ou alimentent en matières premières les chaînes de fabrication des plateformes B-C. Le schéma de fonctionnement de la plateforme A est présenté ci-dessous :

Figure III.4 : Schéma de fabrication des flashs A et S

Al(OH)3

ATELIER

DESSICCATION

Eau

ATELIER

FLASH S

Mise en suspension

Flashage

(f lash 1)

Flashage

(f lash 2)

Refroidissement Refroidissement

Stockage

du f lash S

Eau

Réactifs

Stockage vrac

Flashage

(f lash 3)

Refroidissement

Stockage

du f lash A

Broyage

Granulation

mûrissement

Tamisage

Séchage

Calcination

Tamisage

Stockage

Filtration


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Figure III.5 : Schéma de fonctionnement des ateliers SCM et SPC des flashs A et S

Flash S Broyage

Stockage

Tamisage

Séchage

Calcination

tamisage

Imprégnation

Traitement

Hydrothermique

(autoclave)

Calcination

Réactifs

SCM

Mélange

Granulation

mûrissement Eau

Stockage

Tamisage

Stockage

acides

Réactifs

SPC

Flash S Broyage

Stockage

Tamisage

Séchage

Calcination

tamisage

Imprégnation

Traitement

Hydrothermique

(autoclave)

Calcination

Réactifs

SCM

Mélange

Granulation

mûrissement Eau

Stockage

Tamisage

Stockage

acides

Réactifs

SPC


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Réception des matières premières L’alumine est réceptionnée en vrac par camion, alimentant le parc hydrate. Elle est ensuite convoyée jusqu’au flash 3. Les matières premières liquides sont réceptionnées en vrac aux différentes zones de stockage du site.

Flashage de l’hydrate d’alumine L’alumine, appelée hydrargilite, subit différentes transformations : - première transformation : flashage dans l’unité flash 3 (atelier Dessiccation), assurant une

déshydratation rapide par courant d’air chaud. Le produit obtenu est nommé flash A. Il peut être soit utilisé tel quel, soit subir une seconde transformation.

- deuxième transformation : le flash A est lavé, hydraté puis flashé à nouveau sur les

chaînes Flashs 1 et 2. La poudre ainsi obtenue est nommée flash S. Les flashages sont réalisés dans des chambres de combustion. Les poudres flash A ou S sont ensuite mises en forme dans les ateliers : Dessiccation, SCM et SPC.

Mise en forme dans les ateliers Dessiccation, SCM et SPC

Broyage/granulation/calcination (ateliers Dessiccation et SCM) L’atelier Dessiccation fabrique des adsorbants (alumines activées). La poudre d’alumine (flash A) est broyée. Après mélange avec de l’eau, le mélange est introduit dans un granulateur, puis est tamisé. Le produit est ensuite séché et calciné. L’atelier SCM fabrique des supports de catalyseurs. Le flash S est broyé. Après mélange avec de l’eau, le mélange est introduit dans un granulateur, puis tamisé. Le produit est ensuite séché et calciné.

Imprégnation/calcination (atelier SPC) A l’atelier SPC, les supports de catalyseurs de la chaîne SCM subissent une imprégnation par une solution diluée. Un traitement hydrothermique est ensuite réalisé par passage du produit dans un autoclave et un four de calcination. Le produit est ensuite refroidi, convoyé et stocké.


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Conditionnement et expédition des produits finis Les produits finis peuvent être conditionnés et expédiés, ou être utilisés pour les besoins des chaînes de fabrication des plateformes B et C. Le conditionnement des produits est réalisé à l’atelier conditionnement, qui dispose de lignes de conditionnement de fûts et CVS. Le produit fini conditionné est stocké dans les différents magasins du site ou sur les aires extérieures dédiées.

Atelier SPHEROSIL

Lavage des microbilles de silice Cette opération est réalisée à l’atelier SPHEROSIL. Les microbilles de silice sont préalablement incorporées dans un bac de lavage, puis séchées et tamisées. Les microbilles sont ensuite imprégnées à la soude et subissent un traitement hydrothermique par passage dans un autoclave et une étuve. Elles sont enfin conditionnées en fûts.

III.2.1.2 Plateformes B-C : Fabrication de catalyseurs et de support de catalyseurs

III.2.1.2.1 Fabrication de supports sous forme d’extrudés

Trois ateliers sont dédiés à la fabrication de supports de catalyseurs sous forme d’extrudés : l’atelier extrusion (ATEX), les ateliers AMELIE et HECTOR.

Atelier extrusion (ATEX) ATEX assure la fabrication de supports extrudés. Les supports extrudés sont à base de gel d’alumine ou de titane.


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Le schéma de fonctionnement de l’unité est présenté ci-après.

Figure III.6 : Schéma de fabrication d’ATEX

Alumine Stockage

silos extérieurs

Dosage

CVS

Malaxage

Extrusion

Précalcination

Séchage

Calcination

Conditionnement

Réactifs

DosageRéactifs

Tamisage

Alumine Stockage

silos extérieurs

Dosage

CVS

Malaxage

Extrusion

Précalcination

Séchage

Calcination

Conditionnement

Réactifs

DosageRéactifs

Tamisage


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Préparation des matières premières L’alumine est réceptionnée dans des silos alimentant l’atelier par transport pneumatique. Le gel de titane (TiO2) est réceptionné en big-bags. Les matières premières liquides stockées en cuves extérieures, alimentent les bacs de préparation de l’atelier.

Malaxage/extrusion Les matières premières sont ensuite distribuées dans un malaxeur. La pâte formée est vidangée dans un doseur alimentant en continu une extrudeuse.

Séchage Le produit extrudé est ensuite séché par passage dans un séchoir tunnel.

Précalcination/calcination Les extrudés sont transférés dans un sécheur-calcinateur équipé de deux chambres de combustion, assurant une phase de traitement à haute température destinée à éliminer l’eau de constitution des alumines.

Traitement des effluents gazeux Les effluents gazeux du calcinateur sont filtrés à chaud et traités dans deux unités de réduction catalytique DENOX afin de convertir les NOX en azote et en eau. Les effluents traités sont rejetés en toiture.

Conditionnement Les extrudés issus du traitement de calcination sont ensuite refroidis, tamisés et conditionnés en containers vrac souples (CVS) ou en fûts. Ils peuvent également être chargés en benne afin d’alimenter en matière première la chaîne de fabrication KATI.


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AMELIE L’Atelier de Malaxage et d’Extrusion, LIgne Evolutive (AMELIE) assure la fabrication de supports extrudés. L’unité dispose d’un atelier d’extrusion et d’un atelier de synthèse du gel silice-alumine.

Atelier d’extrusion

Préparation des matières premières Les matières premières solides sont réceptionnées dans une zone couverte de stockage à plat de containers vrac souples. Cette zone, qui est alimentée à la journée par des caristes, possède une capacité de stockage de trois jours. Les matières premières solides sont transférées directement dans des trémies process. Les trémies process ainsi que des doseurs permettent d’envisager la fabrication de toute la gamme de supports extrudés par l'utilisation possible en simultané d’un gel d’alumine, d’une zéolithe, d’un additif d’extrusion ou de produits recyclés.

Malaxage Les matières premières sont ensuite distribuées dans des malaxeurs par l’intermédiaire de doseurs pondéraux et vis de convoyage.

Extrusion Les pâtes formées dans les malaxeurs sont ensuite vidangées dans des doseurs volumiques, qui alimentent de manière continue des extrudeuses.

Séchage Par l’intermédiaire de convoyeurs à bandes, les extrudés sont introduits dans un sécheur à tapis mobile équipé de zones de régulation indépendantes en température et hygrométrie. Cette technologie robuste et éprouvée a été retenue pour permettre une maîtrise parfaite du séchage de supports sensibles. Les effluents issus du sécheur sont dépoussiérés et traités par abattage afin d’éviter tout rejet dans l’atmosphère.


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Précalcination Les extrudés secs sont convoyés vers un précalcinateur, pour un séchage partiel.

Calcination Les extrudés sont transférés dans un calcinateur. Ce procédé robuste et économique convient parfaitement pour cette phase de traitement thermique à haute température destiné à éliminer l’eau de constitution des alumines. Ce réacteur, dont la conception a été réalisée sur le site de Salindres, permet d’éviter l’encrassement (et donc le nettoyage) des grilles par les brisures d’extrudés. Les effluents du calcinateur sont filtrés à chaud et traités dans une unité de réduction catalytique afin de convertir les NOx en azote et en eau.

Calcination haute température Pour certaines applications, les extrudés calcinés sont introduits dans un second réacteur destiné à assurer un traitement haute température. La conception de ce réacteur est similaire à celle du calcinateur, hormis pour ce qui concerne la nature des matériaux, qui doivent supporter des températures supérieures.

Conditionnement Les extrudés issus des traitements de calcination sont ensuite refroidis et conditionnés en containers vrac souples.

Atelier de synthèse d’un gel de Silice-Alumine

L’atelier de synthèse est destiné à produire un gel mixte de silice-alumine.


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HECTOR L’atelier HECTOR est dédié à la fabrication de supports de catalyseurs sous forme d’extrudés, comme les ateliers ATEX et AMELIE. Les supports extrudés sont à base de gel d’alumine. Le schéma de fonctionnement de l’unité est présenté ci-après :

Figure III.7 : Schéma de fabrication d’HECTOR

Alumin

Stockage silos extérieurs

Malaxage

Extrusion

Précalcination

Séchage

Calcination

Conditionnement

Tamisage

Alumine Stockage silos extérieurs

Dosag e

Malaxag e

Extrusion

Précalcination

Séchage

Calcination

Conditionnement

Dosage

Frittage

Réactifs


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Préparation des matières premières L’alumine est réceptionnée dans deux silos alimentant l’atelier par transport pneumatique. Les matières premières liquides, stockées en cuves extérieures, alimentent les pompes de dosage et d’injection de l’atelier.

Malaxage/extrusion Les matières premières sont ensuite distribuées dans un malaxeur. La pâte formée est vidangée dans un doseur alimentant en continu une extrudeuse.

Séchage Le produit extrudé est ensuite séché par passage dans un séchoir tunnel.

Précalcination/calcination Les extrudés sont transférés dans un précalcinateur – calcinateur, assurant une phase de traitement à haute température destinée à éliminer l’eau de constitution des alumines.

Frittage Pour certaines productions, les extrudés sont transférés dans un fritteur, assurant une phase de traitement à très haute température destinée à affiner les caractéristiques physiques des produits.

Traitement des effluents gazeux Les effluents gazeux du précalcinateur et du calcinateur sont filtrés à chaud et traités dans une unité de réduction catalytique DENOX afin de convertir les NOX en azote et en eau. Les effluents traités sont rejetés en toiture.

Conditionnement Les extrudés issus du traitement de calcination sont ensuite refroidis, tamisés et conditionnés en containers vrac souples (CVS) ou en bennes afin d’alimenter en matière première la chaîne d’imprégnation KATI.


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III.2.1.2.2 Imprégnation de supports de catalyseurs

Ateliers CATA 3, CATA 5 et SUSAN Les chaînes CATA 3 et CATA 5 sont des chaînes d’imprégnation de supports de catalyseurs. Elles produisent essentiellement des catalyseurs d’hydrotraitement, des catalyseurs « Claus », d’hydrogénation, masses de captation,…. La chaîne SUSAN est dédiée à la fabrication de la solution d’imprégnation. Le schéma de fonctionnement des chaînes est présenté ci-dessous.

Figure III.8 : Schéma de fabrication de CATA 3, CATA 5 et SUSAN

Réactifs

Préparation

de la

solution

d’imprégnation

Séchage

Imprégnation

Mûrissement

Calcination

Tamisage

Conditionnement

Supports de catalyseur

Réactifs

Préparation

de la

solution

d’imprégnation

Séchage

Imprégnation

Mûrissement

Calcination

Tamisage

Conditionnement



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Réception des matières premières Les matières premières solides sont réceptionnées en CVS ou en fûts. Les matières premières liquides alimentent, depuis les stockages extérieurs, les bacs de préparation.

Préparation de la solution d’imprégnation Outre la chaîne SUSAN, dédiée exclusivement à cette activité, chaque chaîne CATA3 et CATA5 dispose d’une section de préparation d’une solution d’imprégnation. Les produits solides et liquides sont dosés puis mélangés. La solution mère est ensuite stockée.

Imprégnation La solution d’imprégnation est pulvérisée sur le support d’alumine dans des tonneaux imprégnateurs.

Séchage/calcination Le produit imprégné est séché, puis subit un traitement hydrothermique, par passage à travers un four de calcination et un réactiveur.

Conditionnement Le produit est ensuite refroidi, tamisé puis conditionné en CVS ou en fûts.

Traitement des effluents gazeux Les effluents gazeux chargés en NOX sont traités dans une unité de réduction catalytique DENOX.


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Ateliers RG1, RG2 et RG3 (projet) Les chaînes RG1, RG2 et RG3 (projet) sont des chaînes d’imprégnation pour la préparation de catalyseurs de reforming. Le schéma de fonctionnement de ces chaînes est présenté ci-dessous.

Figure III.9 : Schéma de fonctionnement des chaînes RG1, RG2 et RG3 (projet)

Réactifs

Préparation

de la

solution

d’imprégnation

Imprégnation

Désactivation

Séchage

Calcination

Tamisage


(billes ou extrudés)

Eau

Conditionnement

Recyclage des eaux mères

Réactifs

Préparation

de la

solution

d’imprégnation

Imprégnation

Désactivation

Séchage

Calcination

Tamisage


(billes ou extrudés)

Eau

Conditionnement

Recyclage des eaux mères


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Réception des matières premières Les matières premières liquides alimentent les bacs tampons. Les solutions de métaux précieux sont dosées dans la « chambre forte » du site. Les matières premières solides (supports d’alumine) sont réceptionnées en CVS, et sont déchargées directement dans le désactiveur.

Préparation de la solution d’imprégnation Chaque chaîne dispose d’une section de préparation de la solution d’imprégnation. Les produits liquides sont dosés puis alimentent la colonne d’imprégnation.

Désactivation Avant imprégnation, le support de catalyseur est préalablement désactivé par ajout de vapeur puis mise à l’eau.

Imprégnation Le support de catalyseur désactivé est incorporé dans une colonne d’imprégnation dans laquelle est ajoutée la solution mère. Les eaux mères récupérées sont recyclées dans le process, jusqu’à épuisement.

Séchage/calcination Le produit imprégné est séché, puis subit un traitement hydrothermique par passage à travers un réactiveur.

Conditionnement Le produit est ensuite refroidi, tamisé puis conditionné en fûts ou CVS.


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Atelier KATI (ou CATA 4) La chaîne KATI (ou CATA 4) est une chaîne d’imprégnation pour la fabrication de catalyseurs d’hydrotraitement ou d’hydrocraquage. Le schéma de fonctionnement de la chaîne est présenté ci-dessous.

Figure III.10 : Schéma de fonctionnement de KATI

Réactifs

Préparation

de la

solution

d’imprégnation Imprégnation

Mûrissement

Séchage

Calcination

Tamisage


Conditionnement

Réactifs

Préparation

de la

solution

d’imprégnation Imprégnation

Mûrissement

Séchage

Calcination

Tamisage


Conditionnement


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Réception des matières premières Les matières premières solides (supports de catalyseurs) sont réceptionnées en bennes ou CVS pour alimenter les trémies tampons. Les matières premières liquides sont réceptionnées à partir des cuves de stockage du site. Les poudres de sels métalliques nécessaires à la préparation de la solution mère, sont réceptionnées en fûts ou CVS.

Préparation de la solution d’imprégnation Les produits liquides et poudres sont dosés et incorporés au sein d’un réacteur, avant stockage.

Imprégnation Le support de catalyseur est incorporé dans des tonneaux imprégnateurs, en mélange avec la solution d’imprégnation. Le produit transite ensuite par un mûrisseur.

Séchage/calcination Le produit imprégné est séché puis subit un traitement thermique par passage à travers un four tournant et un calcinateur.

Conditionnement Le produit est ensuite refroidi, tamisé puis conditionné en CVS.


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III.2.1.2.3 Fabrication de catalyseurs boostés

L’atelier ISABEL est dédié à la fabrication de catalyseurs boostés à partir de supports extrudés imprégnés à l’atelier KATI (Cata 4). Le schéma de fonctionnement de l’unité est présenté ci-après :

Figure III.11 : Schéma de fonctionnement de l’atelier ISABEL

Séchage doux 90 ° C

Stockage

Dosage support Dosage liquides

Imprégnation

Mûrissement

Conditionnement

direct

ISABEL

KATI (installation existante)

Traitement thermique

Tamisage

Imprégnation

Traitement des effluents gazeux

Recyclage e aux de lavage

Stockage Matière première

Stockage Matière première


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Réception des matières premières Les matières premières solides (catalyseurs) sont réceptionnées directement à partir de la chaîne KATI, ou en CVS, pour alimenter une trémie tampon. Les matières premières liquides sont réceptionnées à partir des 2 cuves de stockage extérieures à l’atelier, et alimentent le poste de dosage de la solution d’imprégnation.

Imprégnation Le catalyseur est incorporé dans un tonneau imprégnateur, en mélange avec la solution d’imprégnation. Le produit transite ensuite par un mûrisseur. Cette opération, exothermique, nécessite une régulation de température. Un contrôle de température est assuré pour éviter toute dérive.

Traitement thermique Le produit imprégné subit un traitement thermique par passage à travers une installation de séchage. Le produit humide est introduit dans le sécheur au moyen d’une bande d’alimentation. Le produit sec est extrait du sécheur par une écluse rotative. Un gaz de balayage circule dans le sécheur à contre et co-courant. Ce gaz, avec les vapeurs émises, sont extraits par un ventilateur d’exhaure et traités par l’oxydeur thermique de COV.

Conditionnement Le produit est ensuite refroidi, tamisé puis conditionné en CVS.


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III.2.1.2.4 Fabrication de supports de billes d’alumine par procédé oil-drop

L’atelier OD2 est une chaîne dédiée à la fabrication de supports de billes d’alumine par le procédé oil-drop. Le schéma de fonctionnement de l’atelier est présenté ci-dessous.

Figure III.12 : Schéma de fonctionnement de l’atelier OD2

Préparation

de la

solution

d’imprégnation

Montée

en viscosité

Séchage

Égouttage

Réactifs

Alumine (poudre)

Réactifs

Calcination

Tamisage

Conditionnement

Préparation

de la

solution

d’imprégnation

Montée

en viscosité

Séchage

Égouttage

Réactifs

Alumine (poudre)

Réactifs

Calcination

Tamisage

Conditionnement


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Réception des matières premières Les matières premières solides et liquides sont réceptionnées en conteneurs, puis dosées pour alimenter un bac de préparation.

Préparation de la solution d’imprégnation Les matières liquides et solides sont dosées et mélangées dans un bac de préparation de la solution mère. La solution est ensuite vidangée dans un bac de montée en viscosité, avant stockage.

Egouttage La solution d’imprégnation est incorporée, goutte à goutte, dans une colonne d’égouttage.

Séchage/calcination Les billes sont séchées puis calcinées. Le produit fini sec a une granulométrie parfaitement contrôlée.

Traitement des effluents gazeux Les effluents gazeux du séchoir sont traités par une colonne d’abattage, assurant le passage à contre-courant des gaz chargés à travers une pulvérisation d’eau. .


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III.2.1.2.5 Fabrication de catalyseurs homogènes

La fabrication de catalyseurs homogènes est réalisée exclusivement à l’atelier Catalyseurs Homogènes (CH). De 1997 à 2007, l’atelier devenu propriété de l’entreprise AXENS a été exploité par RHODIA, sur la plate-forme chimique de Salindres. L’exploitation de l’atelier a été reprise par AXENS en 2008.

Les catalyseurs fabriqués dans cet atelier sont utilisés dans l’industrie du pétrole, ils facilitent l’hydrogénation des hydrocarbures insaturés ou sont utilisés pour dimériser spécifiquement l’éthylène en butène-1.

III.2.1.3 Développement – Industrialisation de nouveaux procédés Le Groupe Développement – Industrialisation (GDI) a des missions fondamentales :

- apporter un appui scientifique et technique à l’usine dans le cadre de l’amélioration continue des procédés au niveau productivité, sécurité, environnement, qualité…

- développer les nouveaux procédés et produits étudiés en amont. Dans ce cadre, il s’agit de transposer les procédures opératoires du stade laboratoire aux chaînes industrielles,

- fournir un appui à la commercialisation de nouveaux produits en mettant à la disposition du développement commercial des échantillons représentatifs.

Ainsi, le Groupe Développement – Industrialisation (GDI) joue un rôle d’interface entre les centres de recherches de l’IFPEN et les ateliers de production de l’usine de Salindres : sa fonction essentielle est l’extrapolation industrielle des données acquises en amont. Pour atteindre leurs objectifs, les équipes disposent d’installations pilotes représentatives de toutes les grandes étapes de la fabrication des produits. Ces outils sont complétés par des moyens de caractérisation fine : microscopie électronique à balayage, microsonde électronique, thermo-gravimétrie, etc.

III.2.1.3.1 Pilote Nord et PVF

L’atelier Pilote Nord dispose de différentes installations, à petite échelle, de type similaire aux installations rencontrées au secteur de fabrication : malaxage et extrusion, traitement thermique (fours, flash), atomisation… Les activités du PVF s’apparentent à celles des ateliers SCM et SPC, à petite échelle.


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III.2.1.3.2 Pilote Gel

Le Pilote Gel est utilisé pour la fabrication de gel d’alumine dit « sulfurique ». Les réactifs sont mélangés et dilués dans de l’eau. Le gel d’alumine formé est ensuite filtré, puis atomisé. L’atelier comprend également un pilote de synthèse de gel alumine/silice, dont le procédé de synthèse est similaire à celui utilisé à l’atelier AMELIE.

III.2.1.3.3 Pilote FT

Le pilote FT est une installation de réduction de catalyseurs, Il donne lieu à des produits réduits enrobés de paraffine.

III.2.1.4 Laboratoire – Contrôle – Analyses (LCA)

Le LCA assure le suivi qualité des matières qui entrent et sortent de l'usine et assiste les fabricants tout au long du processus de fabrication et de conditionnement des produits. Les différents contrôles sont effectués sur les matières premières, les produits intermédiaires et les produits finis :

- contrôle à la réception de la qualité des matières premières,

- contrôle en cours de fabrication afin de renseigner les fabricants sur la qualité de leurs produits,

- contrôle du produit fini,

- expertise des produits usés (retour clients). Après analyse, les différents échantillons sont stockés au sous-sol du LCA pendant une période minimum, variable selon le type de produit. Le laboratoire a également pour mission d'assurer le suivi analytique des rejets aqueux d’AXENS.


VERSION 4

Date : JANVIER 2019


III.2.2 ACTIVITE DE L’ATELIER CEVEN PROJETE

La chaîne CEVEN (ou CATA7) sera une chaîne d’imprégnation de supports de catalyseurs. Elle produira essentiellement des catalyseurs d’hydrotraitement, des catalyseurs « Claus », d’hydrogénation, masses de captation,…. Le schéma de fonctionnement de la chaîne est présenté ci-dessous.

Figure III.13 : Schéma de fabrication de CEVEN

Réactifs

Préparation

de la

solution

d’imprégnation

Séchage

Imprégnation

Mûrissement

Calcination

Tamisage

Conditionnement


Réactifs

Préparation

de la

solution

d’imprégnation

Séchage

Imprégnation

Mûrissement

Calcination

Tamisage

Conditionnement



VERSION 4

Date : JANVIER 2019


Réception des matières premières Les matières premières solides seront réceptionnées en CVS ou en benne ONICS. Les matières premières liquides alimenteront, depuis les stockages extérieurs, les bacs de préparation.

Préparation de la solution d’imprégnation La chaîne disposera d’une section de préparation d’une solution d’imprégnation. Les produits solides et liquides seront dosés puis mélangés. La solution mère sera ensuite stockée.

Imprégnation La solution d’imprégnation sera pulvérisée sur le support d’alumine dans des tonneaux imprégnateurs.

Séchage/calcination Le produit imprégné sera séché, puis subira un traitement thermique, par passage à travers un four de calcination et un réactiveur.

Conditionnement Le produit sera ensuite refroidi, tamisé puis conditionné en CVS.

Traitement des effluents gazeux Les effluents gazeux chargés en NOX et COV seront traités dans une unité de réduction catalytique DENOX puis dans un oxydeur thermique.

III. DESCRIPTION DES INSTALLATIONS€¦ · station de traitement des effluents des ateliers RG...

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