IBERIA ASHLAND CHEMICAL, S.A. - PEDECA Press · Francia. Información • Acuerdo Doerentrup -...

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IBERIA ASHLAND CHEMICAL, S.A.CASTING SOLUTIONSMuelle Tomás Olabarri, 4 – 3º48930 Las Arenas-Guecho (Vizcaya-España)Tel: 94 480 46 46 - Fax: 94 464 88 61www.ashland.commail: [email protected]

Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Ana TocinoAdministración: Carolina AbuinDirector Técnico: Dr. Jordi TarteraColaboradores: Inmaculada Gómez, José Luis Enríquez,

Antonio Sorroche, Joan Francesc Pellicer,Manuel Martínez Baena y José Expósito

PEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 Madrid

Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • [email protected]

ISSN: 1888-444X - Depósito legal: M-51754-2007

Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Víctor J. RuizImpresión: VILLENA

D. Manuel Gómez

D. Ignacio Sáenz de Gorbea

Asociaciones colaboradorasPor su amable y desinteresa-da colaboración en la redac-ción de este número, agrade-cemos sus informaciones,realización de reportajes y re-dacción de artículos a sus au-tores.

FUNDI PRESS se publica nue-ve veces al año (excepto ene-ro, julio y agosto).

Los autores son los únicosresponsables de las opinionesy conceptos por ellos emiti-dos.

Queda prohibida la reproduc-ción total o parcial de cual-quier texto o artículos publi-cados en FUNDI PRESS sinprevio acuerdo con la revista.

Editorial 2Noticias 4Lavado y desengrase de piezas industriales en túneles continuos • Xenón de Calzados Paredes • ENTESIS obtieneISO9001:2000 • Jornada sobre I+D+i en MAQUITEC • FE DE ERRATAS • PIROBLOC inaugura nueva Delegación enFrancia.

Información

• Acuerdo Doerentrup - COMETAL, S.A. 10• Air Products anuncia varias inversiones en Europa 12• Relevo en la Presidencia del Cluster HEGAN y nuevo Socio de Honor 14• Herramientas PFERD de grano cerámico CO y CO-COOL 16• Sistema de seguridad automático para laboratorios ALSS 18• DuPont Personal Protection presenta su nuevo sistema Nomex® MetalPro Plus 20• CTA colabora con Airbus en el lanzamiento de su programa A320 ESG 22• El método de medida de dureza por rebote, homologado por la norma europea, al alcance de todos los usuarios -

Por DAGA 24• Desbarbado térmico, un tema muy caliente para los calculadores más fríos 26• Analizadores de oxígeno – teoría y aplicación - Traducción de ENTESIS Technology 28• ALUMINIUM SHOT. Larga duración, sin contaminación férrica, tanto para chorreadoras como para granalla-

doras 31• FUNDIPACK 3D: Solución completa para control de integridad en piezas de fundición y machos de arena - Por Xa-

vier Ribalta 32• Grupo Técnico RIVI: Sistemas de Dosificación y Control del Lubricante - Por Eduardo Vicente 35• Electro Industrial Llobregat, S.L. suministra una nueva planta llave en mano - Por Crisanto Cerdán 37• El reciclaje del agua del proceso de vibroabrasión es posible 38• EUVE, Grupo TTT y Sisteplant nuevo socios del Cluster Aeronáutico y Espacial Vasco HEGAN 39• Evolut, “soluciones para la fundición” 41• Cálculo de los ciclos/tiempo necesarios para sustituir la arena base y el agua en la arena de moldeo en verde - Por

José Expósito 43• Noticias TECNALIA 46• Mis micrografías 51• Inventario de Fundición 52Oferta 53Guía de compras 54Índice de Anunciantes 56

Sumario • NOVIEMBRE 2008 - Nº 10

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SIN COMPLEJOS

Hay que tener muy claro en unos momentos como los ac-tuales qué “argumentos de ventas” utilizamos con nues-tros productos. No se puede engañar y todos los productos

tienen su coste/precio.

En nuestro caso viene referido al número de ejemplares que se im-primen por número, lo que se llama tirada. Gran esfuerzo econó-mico supone imprimir 2.000 ejemplares por número y creo que pa-ra nuestro sector son más que suficientes. No se deje engañar.

¿Cómo lo logramos? Quién más quien menos, siempre ha encarga-do un catálogo, un boletín, unas separatas, … y somos conscientesdel precio que tienen.

Las tarifas publicitarias son para cubrir estos enormes costes y a-demás el franqueo en Correos, que tampoco es bajo. Cuando se o-frecen precios por debajo del límite establecido, algo falla.

Ojalá pudiéramos ofrecer unas tarifas más bajas, seguro que ten-dríamos más anunciantes. Pero si queremos imprimir ese númerode revistas, enviar a los lectores y distribuir de manera óptima, nonos queda otra. No podemos defraudar a la confianza depositadapor las compañías que se anuncian o escriben en nuestro medio ypagan para que su publicidad se distribuya. Que cada uno haga suscuentas.

Antonio Pérez de Camino

Editorial / Noviembre 2008

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Editorial

Lavadoy desengrasede piezasindustrialesen túnelescontinuosLas máquinas LCB de BAUTER-MIC son de tipo túnel para traba-jar en infinidad de tratamientos yson ideales para la limpieza detodo tipo de piezas con altas pres-taciones.

Las piezas a tratar son colocadasdirectamente sobre una cintatransportadora plana, en cestaso soportes especiales y se des-cargan por el extremo opuestolimpias y secas, para su montajeo embalaje.

Existe el modelo LCA de simila-res prestaciones al anterior, perocon el sistema de transporte depiezas de tipo aéreo, de formaque las piezas pasan por el túnelsuspendidas. Esto permite inser-tar estos túneles en líneas de fa-bricación o montaje, utilizandolos sistemas de transporte exis-tentes.

Info 2

Xenón,de CalzadosParedesParedes Security, área de desa-rrollo de protección y seguridad

laboral de Calzados Paredes, halanzado el primer modelo de in-vierno de su línea “gases” SportWork: Xenón.

Después de dos años de investi-gación dedicado a conseguir, en-tre otros, un piso que superaselas expectativas de la norma20345, el departamento de I+Ddel fabricante ilicitano ha diseña-do Xenón, un zapato que ha con-seguido desterrar la idea de queel calzado de seguridad es pesadoy rígido, gracias a una caracterís-tica pionera en el sector: máximaflexibilidad y el menor peso delmercado para un invierno duro ydirigido a soportar las máximascotas de exigencia.

Esta nueva referencia conservalas características básicas de la lí-nea Sport Work de Calzados Pare-des, que introdujo por primeravez la moda deportiva en el mer-cado de la seguridad laboral paratodo tipo de frentes, y que a suvez aúna el diseño más innova-dor con las últimas novedadestecnológicas de la compañía enmateria de seguridad: el sistemaCOMPACT®.

El nuevo modelo Xenón ha con-seguido situarse en las más altascotas de ligereza y flexibilidadgracias a la nueva combinacióncreada por Calzados Paredes: elpiso de caucho con nitrilo y EVA,que le ha conferido la elasticidadpionera en el calzado laboral, jun-to con la tecnología COMPACT®,que es la que aporta la alta pro-tección y ligereza de esta nuevareferencia.

Con este sistema, Calzados Pare-des ha incorporado en el zapatoXenón una puntera de compositeresistente a 200 julios y con unpeso muy inferior a las de acero,lo que le confiere la extrema lige-reza del modelo. Además, ha de-sarrollado con una plantilla, tam-bién de composite, que resiste a

la perforación de más de 1.100newton, consigue un 40% de re-ducción de peso y un 100% de su-perficie cubierta de la planta. Unaplantilla no metálica que no sóloevita la perforación sino que per-mite el máximo confort debido aesa falta de acero.

Info 3

ENTESIS obtieneISO9001:2000ENTESIS Technology, S.L. celebrasu séptimo aniversario con la ob-tención de la certificación de ca-lidad ISO9001:2000 para sus acti-vidades de comercialización dematerial eléctrico, reparación desondas, calibración de sondas deoxígeno y calibración de analiza-dores portátiles de gases, así co-mo con el registro de la marcaENTESIS y su logotipo. ENTESISTechnology, S.L. es una empresa

Noticias / Noviembre 2008

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familiar que representa, entre o-tros, al fabricante de instrumen-tos de pirometría Pyrocontroledel grupo Chauvin-Arnoux, al es-pecialista en sistemas para trata-mientos térmicos SuperSystems,al fabricante de analizadores degases Hitech Instruments y a losfabricantes de resistencias de al-ta temperatura Winner Techno-logy y Tokai Konetsu-Erema.

Info 4

Jornadasobre I+D+ien MAQUITECEn el marco de Maquitec 2009, elsalón industrial de Fira de Barce-lona que se celebrará del 10 al 14de marzo, tendrá lugar una jorna-da técnica centrada en los benefi-cios que supone la innovaciónpara garantizar la competitividady el liderazgo de la industria me-talúrgica en el mercado nacionale internacional. Incluirá una granvariedad de ponencias en las queparticiparán organismos de laAdministración, empresas, enti-dades, universidades y centrostecnológicos.

La jornada "El valor de la inno-vación para las empresas" pres-tará especial atención a las ini-ciativas empresariales en I+D+i.En concreto, compañías del sec-tor industrial explicarán su ex-periencia en este campo paramostrar de primera mano lasventajas de incorporar elemen-tos diferenciadores y valor aña-dido en productos y servicios.

También se darán a conocer laspolíticas y programas de apoyoa la innovación que ofrece laAdministración Pública con lapresencia, entre otros, de repre-sentantes del Centro para el De-sarrollo Tecnológico Industrial

(CDTI) del Ministerio de Cienciae Innovación. Además, se orga-nizarán sesiones informativassobre el papel de las universida-des y centros tecnológicos en eldesarrollo de proyectos de inno-vación para empresas, que con-tarán con la participación de laUniversidad Politécnica de Ca-talunya.

El objetivo de la jornada es “apor-tar conocimientos sobre I+D+i, yaque es la herramienta para ga-rantizar la competitividad y el li-derazgo de las empresas españo-las en un mercado cada vez másglobalizado”, explica José Fran-cisco Liceaga, director de innova-ción del centro tecnológico Inas-met-Tecnalia de San Sebastián yasesor en la organización.

Sin embargo, sólo el 24% de lasfirmas españolas invierten enI+D+i mientras que en Alema-nia lo hacen el 46%, por lo queEspaña se encuentra "muy pordebajo" de la media europea,comenta Liceaga. Por eso, consi-dera que esta jornada contribui-rá a crear una “cultura innova-dora” en la empresa e incidiráen la necesidad de “reforzar elapoyo y cofinanciación de laAdministración para promoveriniciativas en este ámbito”.

Maquitec es una plataforma dedinamización del sector con unextenso programa de jornadas yconferencias sobre cuestionesclave como la subcontratación,internacionalización o inver-sión en nuevas tecnologías.

Info 5

FE DE ERRATASEn el nº 8 de la revista FUNDI-Press, correspondiente al mesde septiembre de 2008 en la pág.44 se muestra el “Inventario deFundición”, donde se realizan u-

na serie de comentarios sobredos trabajos publicados recien-temente.

El dedicado a fundición dúctilcontiene un error en el listadode los autores. La transcripcióndel apellido perteneciente altercer autor se ha realizado deforma incorrecta. El correcto esJon Sertucha. Desde aquí pedi-mos disculpas al autor.

Info 6

PIROBLOCinaugura nuevaDelegaciónen FranciaPIROBLOC, empresa española lí-der en la fabricación de calderasde fluido térmico, inaugura sunueva delegación comercial enFrancia.

Después de varios años traba-jando en dicho país a través dediversos agentes comerciales, lafirma ha apostado por el país ga-lo, dado al aumento que han ge-nerado las ventas y las enormesposibilidades que PIROBLOC veen dicho país. A esto le acompa-ña el crecimiento de la compañíaen los últimos años y su firmedecisión de expandirse a otrospaíses.

Para el año 2009, está previstoque la facturación de la zona seaun 10% de la facturación globaldel grupo. Y de cara al 2010, elPlan de Expansión en este senti-do prevé unos objetivos que su-peren el 15%.

Esta nueva delegación constitu-ye un importante paso adelantedentro de los planes de expan-sión de la compañía, que entresus principales metas, de cara alaño 2009, se encuentran: afian-


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zar fuertemente su presencia enla zona (su voluntad inmediataen el mercado francés es la depenetrar en los Sectores Alimen-tación, Químico y Petroquímico,con un objetivo de posiciona-miento enfocado a la mediana ygran empresa), trasladarse a unanueva fábrica y oficinas centra-les en España, duplicando su ca-pacidad productiva.

De su cifra de facturación, un60% corresponderá a mercadosexteriores. En este sentido, cabedestacar a países como México,Francia o República Dominica-na, donde la compañía realiza lamayor parte de su cifra de nego-cios externa.

Actualmente, PIROBLOC tienepresencia directa en Moscú (conoficina propia), Irán, Chile, Che-quia, Japón, Cuba, Polonia y Mé-xico.

Info 7


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[email protected]

Tel.: 917 817 776

Fax. 917 817 126

Suscripción anual 20099 números115 euros


El productor alemán de refractarios dfp Doe-rentrup Feuerfestprodukte GmbH & Co. KGha llegado a un acuerdo de representación

de sus productos en España con la compañía CO-METAL, S.A., con efecto desde el 1 de octubre de2008.

En Alemania dfp es el líder indiscutible en refrac-tarios para hornos de inducción y de colada, y parala consolidación de este liderazgo a nivel europeo,ha decidido priorizar las actividades de venta en elmercado español a través de COMETAL.

La compañía dfp produce y comercializa refracta-rios para fundición desde hace mas de 100 años. Lamayor parte de estos productos se dedican al reves-timiento de hornos de inducción y colada, tanto dehierro, como de acero, y metales no férreos.

Además, dfp comercializa gran variedad de produc-tos para la reparación de hornos y cucharas. El ran-go de productos se completa con materiales de ais-lamiento y herramientas de mezclado y vibración,junto con el soporte técnico y de supervisión co-rrespondiente.

Los productos dfp se manufacturan en dos plantassituadas en Alemania, desde donde se exportan apaises de cuatro continentes. La enorme actividaddesarrollada con relación a los controles de calidad,son la causa de su alto standard y la razón de su in-dudable éxito.

Los ingenieros de dfp apoyan –in situ– a sus clien-

tes allí donde se encuentren. Además, se les brindatodo el apoyo necesario en lo que respecta a análi-sis de defectos, así como en la formación de opera-rios.

COMETAL tiene más de 45 años de experiencia en elsector del hierro y del acero; hoy en día es una de lasempresas nacionales líderes en el suministro de fe-rro-aleaciones y productos para la fundición y ace-ría.

Su sólida posición financiera le permite brindar asus clientes nacionales y extranjeros un servicio in-tegral de importación y exportación, almacena-miento, transporte y distribución, financiación yservicio técnico.

Su lema “El servicio por principio, la calidad pornorma” refleja claramente el espíritu de trabajo yla política de calidad de esta Compañía cuyo siste-ma de gestión de la misma está certificado segúnla norma ISO 9001 desde 1999.

La nueva incorporación de los productos dfp com-plementa de forma perfecta la muy amplia gamade productos que COMETAL ofrece en la actualidada todos sus clientes, siendo por ello una garantíade éxito para la compañía alemana dfp en su nue-va etapa dentro del mercado español.

Sólo queda decir finalmente que COMETAL a tra-vés de sus almacenes, garantiza el rápido suminis-tro de los materiales, incluso en aquellos casos enlos que se requiera una entrega inmediata.

Información / Noviembre 2008

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Acuerdo entre Doerentrup y COMETAL, S.A.

Air Produts, compañía matriz de Carburos Me-tálicos, ha anunciado nuevas inversiones enel Este de Europa. Por un lado, la compañía ha

firmado un acuerdo con Alcoa, en Rusia, para sumi-nistrar hidrógeno a su planta de aluminio ubicada enSamara. Como parte de este acuerdo, Air Productsinstalará dos generadores de hidrógeno altamentepurificado y se hará cargo de otros dos generadoresexistentes on-site. Los nuevos generadores estaránen funcionamiento en el 2009. Rusia es un mercadocon un importante crecimiento para Air Products. Eneste país la compañía está implicada en otos proyec-tos en la zona de Moscú y la región de Samara.

Por otro lado, en Polonia, donde Air Products es elmayor proveedor de gases industriales, está refor-zando su posición de liderazgo con el anuncio de laconstrucción de una planta de llenado de gases enWarsaw. La construcción comenzará en el 2009 y seespera que la planta esté operativa durante el 2010.Esta nueva planta estará dotada de las últimas tec-nologías y podrá llenar unas 3.000 botellas al día a u-na presión de 200 bar. Esta nueva planta está diseña-da tanto para el llenado de botellas de todo tipo degases medicinales, de gases industriales como el ar-gón, nitrógeno, oxígeno, dióxido de carbono, mez-clas de gases y los gases Linx™, la gama de gasesmás avanzada técnicamente en Polonia para solda-dura, así como los gases para alimentación para elenvasado en atmósfera modificada (EAP).

Esta es la segunda planta para el llenado de gasesque Air Products construye en Polonia. La primerase inauguró en el 2005 en K´dzierzyn-Koêle.

En Eslovaquia, la nueva planta de hidrógeno alta-mente purificado en Novaky ha empezado a ope-rar. Esta planta pemitirá aumentar la capacidad desuministro de hidrógeno a sus clientes en Eslova-quia, República Checa, Polonia y Hungría. La plan-ta complementa las instalaciones ya existentes enLitvinov, República Checa y supondrá un apoyoclave para industrias como el cristal, metal y ali-mentación.

Según comenta Erwin Zwicky, Presidente para AirProducts de Europa, “Europa del Este y Central sonregiones clave para nosotros ya que registran unalto nivel de crecimiento. Las inversiones que es-tamos realizando demuestran nuestra determina-ción para, junto con la adquisición de BOC Gazyque se realizó en el 2007, seguir posicionándonoscomo el proveedor número uno de gases en Polo-nia. Nuestra presencia en Europa Central esta cre-ciendo y ahora mismo contamos con dos plantasde hidrógeno en Litvinov, República Checa y No-vaky, Eslovaquia. Esto nos permite ofrecer el me-jor servicio a todos nuestras clientes de esta re-gión”.

Air Products suministra a clientes de los mercadostecnológico, industrial, de la energía y la salud delmundo entero, a quienes ofrece una exclusiva car-tera de productos, servicios y soluciones, com-puesta por gases atmosféricos, gases de proceso yespecíficos, productos químicos de alto rendimien-to e intermedios químicos. Fundada en 1940, AirProducts ocupa los primeros puestos en sectoresde crecimiento claves


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Air Products anunciavarias inversiones en Europa

José Luis Osoro, Director General de la empresaAernnova Aerospace, ha sido nombrado Presi-dente de la Asociación HEGAN, en el marco de

la Asamblea General de la Asociación celebrada re-cientemente. José Luis Osoro sustituye en el cargoa Ignacio Mataix –Director General de ITP–, quienha ostentado la presidencia durante los dos últi-mos años.

En este mismo acto, la Asociación ha nombrado So-cio de Honor a Juan Ignacio Burgaleta, quien ha par-

ticipado desde casi los inicios en el Comité de Tecno-logía del Cluster –creado en 1993– como Secretario, ycomo representante de SENER. Ligado a la aeronáu-tica desde los comienzos de esta actividad, a travésde SENER, comienza una nueva andadura profesio-nal, fuera del sector aeronáutico, como Director deTecnología de Torresol Energy, empresa participadapor SENER. HEGAN quiere reconocer con este nom-bramiento el gran trabajo de Burgaleta en la genera-ción de cooperación entre las empresas del Cluster–grandes y pequeñas – y en el lanzamiento y lideratode propuestas en beneficio del sector.

Las empresas asociadas en HEGAN generaron en2007 un volumen de negocio de 963 millones deeuros, con un crecimiento superior al 16% con res-pecto al año anterior. Esta facturación representael 22% de la industria española, que experimentóen su conjunto un crecimiento durante este perio-do del 5,2%.

Por su parte, las exportaciones alcanzaron los 684millones de euros el pasado año, lo que representael 71 por ciento de las ventas totales y supone uncrecimiento del 20%. A su vez, el empleo registró u-na evolución muy favorable, con la creación de1.169 puestos de trabajo –con un crecimiento del19%– hasta situarse en 7.273 empleos.

En conjunto, las empresas asociadas en el ClusterHEGAN suman 80 plantas industriales, de las que 9están ubicadas en el extranjero, y el resto se repar-ten entre el País Vasco y diversas comunidades delterritorio nacional.


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Relevo en la Presidenciadel Cluster HEGANy nuevo Socio de Honor

PFERD ofrece para el trabajo sobre materia-les de difícil arranque de material las si-guientes herramientas de alto rendimiento

con grano cerámico “CO” y “CO-COOL”: discosde lija, COMBIDISC® y discos de láminas POLI-FAN®.

El agresivo poder de arranque del grano cerámicoy los componentes activos en el soporte del gra-no hacen que sea una herramienta muy adecua-da para trabajar aceros de alta aleación, aceros I-NOX, titanio, aleaciones de níquel y superficiesextremadamente duras (superficies de lamina-ción).

Ventajas para el usuario:

• Alta y constante capacidad de desbaste y uso óp-timo de la herramienta gracias al autoafiladoconstante del grano cerámico.

• Mayor capacidad de desbaste y mayor duración,ya que el grano cerámico se emboza menos y loscomponentes activos del soporte mejoran el a-rranque del material.

• Menor tiempo de trabajo y mejora del acabadoreduciendo la mano de obra –menor coste labo-ral– y aumentando gracias a ello la rentabili-dad.

• Desbaste refrigerado y óptimo sobre materialesmalos conductores de calor sin dañar el mate-rial.

Algunos ejemplos de utilización:

• Trabajos de desbaste en construcciones de trans-porte de agua y aguas residuales.

• Amolado fino en la fabricación y mantenimientode turbinas y propulsores.

• Desbaste en la construcción de turbinas estacio-narias de gas, agua o vapor.

• Tratamiento de superficies en la industria del au-tomóvil y vehículos industriales.

• Desbaste de cordones de soldadura en acerías.


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Herramientas PFERDde grano cerámico CO y CO-COOL

Tanto en laboratorios escolares, como profe-sionales en los cuales se realicen trabajoscon gases combustibles, como por ejemplo

calentamiento con mecheros Bunsen, se requierede un sistema de seguridad según la normativa EN13611, EN 1634 y EN 298 así como estándares ale-manes DVGW G621 (Instalación de gas en laborato-rios) y DVGW G634 (Equipos de seguridad para co-cinas comerciales).

Kromschroeder, dispone de un sistema capaz dedesarrollar las tareas de seguridad y control nece-sarias para el cumplimiento de estas normativas,

haciendo el trabajo de laboratorio más seguro paraaquellos que lo utilizan.

Este sistema está compuesto de un tren de válvu-las de seguridad VCL y una unidad de control de la-boratorio LCU. El conjunto VCL, se compone a suvez de una doble válvula electromagnética, una deBypass para venteo y un sensor de presión. Puedeser utilizado con Gas Natural o GLP.

El sistema de seguridad ALSS, realiza de forma auto-mática una comprobación para detectar fugas en lainstalación, detectar estanqueidad en las válvulas ycomprobar que la presión de entrada sea correctaantes de cada inicio. Adicionalmente, protege con-tra usos incorrectos de los usuarios, de tal maneraque se impide el paso de gas sin combustionar a lasala cuando una llave se encuentra abierta.

Funcionalmente, el ALSS realiza la siguiente se-cuencia: Primero se conecta la unidad de control


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Sistema de seguridad automáticopara laboratorios ALSSPPoorr DDaavviidd AAgguussttíí MMoonnttiinnss,, KKRROOMMSSCCHHRROOEEDDEERR

LCU = Unidad principal de control

NTA = Paro de emergencia

VCS = Doble electroválvula central

VCL = Grupo de seguridad de laboratorio

Esta unidad LCU, permite controlar de forma re-mota, tanto el grupo de doble electroválvula cen-tral como el grupo de seguridad de laboratorio, pu-diendo visualizar en la pantalla LCD del mismo, losparámetros y su configuración.

LCU, la cual realiza una serie de comprobacionesinternas como tipo de gas y rango de presiones deentrada. Seguidamente revisa, mediante el sensorde presión si existe presión a la entrada, para poste-riormente realizar una comprobación de la estan-queidad en busca de fugas en los puntos de consumoo en la misma instalación. Si estas comprobacionesson correctas, activa la válvula electromagnéticaprincipal y se mantiene a la espera de ordenes de a-pertura y/o cierre de la segunda electroválvula de cla-se A o de las diferentes válvulas de los puntos de con-sumo.

Noviembre 2008 / Información

Las prendas de protección fabricadas con Du-Pont™ Nomex® MetalPro y con zonas especí-ficas reforzadas de Nomex® MetalPro Plus

cumplen los requisitos de la Normativa EuropeaEN 531, referente al calor y las llamas, así como agrandes salpicaduras de hierro fundido.

DuPont Personal Protection presenta un nuevo sis-tema de tejido con recubrimiento cerámico que o-frece una mayor protección y resistencia frente asalpicaduras de metal fundido. Esta nueva tecnolo-gía, que lleva la marca NOMEX® MetalPro Plus,consiste en un tratamiento de superficie que se a-plica a los tejidos NOMEX® MetalPro, mejorandosignificativamente el efecto de escudo y, por tanto,el nivel de protección.

Los tejidos NOMEX® MetalPro Plus están diseña-dos para emplearse sobre los tejidos NOMEX® Me-talPro en aquellas áreas donde el traje sufre unaexposición continua a chispas y salpicaduras.

Protección mejorada y duradera frente asalpicaduras de metal fundido

Los tejidos NOMEX® MetalPro sin tratar de 260g/m2 y 320 g/m2 proporcionan una resistencia alas salpicaduras de hierro fundido de nivel E1 y E2,respectivamente, según la EN373. El tejido NO-MEX® MetalPro Plus de 310g/m2 ofrece una protec-ción mejorada frente a salpicaduras de hierro (EN373 nivel E3) y aluminio (EN 373 nivel D2) en prue-bas llevadas a cabo por el Notified Body BTTG (elGrupo de Tecnología Textil Británico).


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DuPont Personal Protectionpresenta su nuevo sistemaNomex® MetalPro Plus

tex, producto de clase II, establecido para produc-tos en contacto directo con la piel.

Exhaustivos estudios realizados en los laboratoriosEurofins Product Safety en Dayton, New Jersey (U-SA), han demostrado también que el tejido no es a-lérgeno por contacto.

Los diseños de vestuario que incorporan NOMEX®MetalPro y NOMEX® MetalPro Plus han sido desa-rrollados por DuPont y fabricantes líderes de pren-das para conseguir una protección que no pone enpeligro la seguridad con un máximo confort y unciclo de vida mejorado.

Existe una amplia gama de tejidos NOMEX® Metal-Pro: 260 g/m2 EN 531 (A, B1, C1, E1), 320 g/m2 EN531 (A, B1, C1, E2) y de tejidos NOMEX® MetalProPlus: 310 g/m2 EN 531 (A, B1, C1, D2, E3).

Todos están disponibles en nuestros tejedores dela red europea NOMEX® Quality Partner.

El recubrimiento cerámico aplicado sobre los teji-dos NOMEX® MetalPro mejora de forma significa-tiva el efecto escudo, y con ello el nivel de protec-ción. Las pruebas llevadas a cabo en el nuevodispositivo de DuPont – el DuPont™ Molten MetalMan – demuestran el excepcional efecto escudo delos sistemas NOMEX® MetalPro Plus.

Los tejidos resisten salpicaduras de metal fundido,incluso cuando ocurren de forma repetida sobre elmismo área. Esta característica ha sido demostradaen pruebas del organismo notificado STFI (SaxonTextile Research Institute), en el cual el tejido obtuvoun E1 tras 5 salpicaduras consecutivas de 60g de hie-rro sobre el mismo área, demostrando así sus pres-taciones y potencial para un ciclo de vida duradero.

Seguridad en el contacto directo con la piel

NOMEX® MetalPro Plus cumple los requisitos eco-lógicos para humanos del estándar 100 del Oeko-


El Centro de Tecnologías Aeronáuticas – CTAcolabora con Airbus Alemania, Airbus Fran-cia y Airbus España dentro del programa

A320 ESG (Extended Service Goal), un proyecto a-nunciado por el fabricante europeo con el objetivode atender la demanda de las líneas aéreas y pro-longar el servicio en operación de toda su familiade aviones de pasillo único A320 (single aisle, SA),los más vendidos en el mundo, durante un periodoadicional de 10 ó 20 años.

Tras casi 20 años de funcionamiento, y con más de3.300 aviones en servicio correspondiente a casi200 operadores, el programa A320 está llegando al

final de su original periodo de validez. Airbus halanzado el programa ESG para todos los miembrosde la familia A321, A320, A319 y A318, con el objeti-vo de hacer posible que sigan volando las flotas dela familia A320 más allá de los 48.000 ciclos de vue-lo y de las 60.000 horas de vuelo. La validez del pro-grama se obtendrá mediante la comprobación yposterior certificación de 60.000 ciclos de vuelo y120.000 horas de vuelo.

La demanda del A320 continúa siendo muy eleva-da y el avión sigue siendo el preferido por las nue-vas compañías y los operadores de bajo coste, de-bido a su flexibilidad operacional, la eficiencia


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CTA colabora con Airbusen el lanzamiento de su programaA320 ESG

Estos proyectos son considerados de alto conteni-do tecnológico y absorberán 32.000 horas de recur-sos humanos especializados del Centro.

Serán distribuidos entre los dos laboratorios deensayos estructurales existentes en Miñano (Ála-va) y se prevé una área conjunta de hasta 600metros cuadrados de suelo técnico para anclajede los bancos de ensayos para este programa Air-bus ESG.

Fundada en 1997 por Aernnova (antiguamente Ga-mesa Aeronáutica), ITP-Industria de Turbo Propul-sores y SENER Ingeniería y Sistemas, CTA cuentacon un laboratorio de ensayos fluidodinámicos enel Parque Tecnológico de Bizkaia, donde experi-menta los componentes de turbina y toberas, asícomo los laboratorios de ensayos estructurales, defuego y vibroambientales, situados en el ParqueTecnológico de Álava.

económica y el consumo de combustible. De los924 aviones contratados por Airbus en 2007, el 52%del mercado correspondió a esta familia A320.

La colaboración de CTA en el proyecto se concretahasta ahora en siete componentes contratados,entre ellos los ensayos estáticos de los “puntos du-ros” de anclaje del equipaje o carga a la bodega delavión; así como tres paquetes correspondientes aensayos de fatiga en las puertas del tren principaly tren de morro, dos paquetes de ensayos en sub-componentes de la estructura del estabilizador ho-rizontal y el ensayo de fatiga del timón de profun-didad completo. La campaña está ya en marcha yse extenderá a lo largo de 2008 y 2009 para confir-mar los requerimientos que se espera sean aproba-dos en 2011 ó 2012. El entro tecnológico vasco po-dría extender próximamente sus trabajos a otrosprogramas que se encuentran actualmente en ne-gociación.



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La norma DIN 50156 ha normalizado reciente-mente en Europa la medida de dureza por re-bote. Ya desde 1996, la norma americana

ASTM regulaba este principio de medida, desarro-llado por el científico suizo Dietmar Leeb en 1975,que permitió la creación de un durómetro portátilpara control in situ de piezas masivas, series o re-cepcionar materiales sin necesidad de pasar porun durómetro tradicional de sobremesa.

En los más de 30 años desde que surgió el primerdurómetro Leeb –o de método de rebote– en Suiza,este principio de medida ha ganado predicamentoen empresas de automoción, fundición, petroquí-micas, aeroespacial y acerías, pero sin duda ha re-volucionado también la forma de medir durezas enempresas medianas como caldererías, construc-ciones metálicas, fabricantes de maquinaria, pro-ducción y procesado del metal.

Este sencillo y elegante métodode medida se basa en un co-ciente de velocidades con

las que un cuerpo de im-pacto de carburo de tungs-

teno golpea y rebota en elmaterial del que se quie-

re medir la dureza. Elvalor resultante, co-

El método de medida de durezapor rebote, homologadopor la norma europea, al alcancede todos los usuariosPPoorr DDAAGGAA

En 2008, un año después de la norma-lización plena del método en Europa y comointroductores del método Leeb en España, hemos se-leccionado junto al durómetro de rebote original o-tros aparatos que cumplen plenamente con la nor-ma y con las más actualizadas prestaciones que se lepueden exigir a un durómetro portátil de rebote, in-cluyendo sus más recientes innovaciones –conexiónvía puerto USB, pila de litio, software de serie, retroi-luminación, corrección automática de la direcciónde impacto, impresora incorporada, unidades sin ca-bles– para alcanzar al espectro más amplio de usua-rios de durómetros en nuestro país.

La versatilidad del durómetro Leeb hace que existaun modelo a la medida de las necesidades de cadaempresa.

nocido como valor L, se convierte a las escalas tradi-cionales de medida Vickers, Brinell, Rockwell B, Rock-well C y Shore. En las más recientes generaciones deldurómetro Leeb, también se incluye la posibilidad deconvertir el valor L a valores de elasticidad y resisten-cia, con conversiones a N/mm2 y Rm.

Desde que se patentó el durómetro Leeb por la em-presa suiza Proceq con el nombre de Equotip, ya enlos años 80 aparecieron los primeros clones, sindemasiada fortuna. Sin embargo, en el nuevo siglo,la expiración de la patente supuso que no menosde 20 empresas de todo el mundo comenzaran afabricar durómetros de rebote, haciendo alcanza-ble un método fiable que, por economía, no resul-taba asequible para todas las empresas.

En España, la introducción del método de rebote seinició en 1977 y, desde entonces, los cientos de u-nidades vendidas han medido durezas en todos losámbitos del sector del metal español. Como repre-sentantes del fabricante suizo, hemos presentadosus tres generaciones sucesivas, sus ocho instru-mentos de impacto y accesorios y las primeras u-nidades con memoria transferible o sin cables deldurómetro Leeb original.


En la serie S-250 de máquinas de rebarbadopor choque térmico TEM de Extrude Hone, sehan incorporado numerosas innovaciones

técnicas. Las máquinas de desbarbado térmico S-250 tiene un diseño flexible y compacto y ofrece un

gran número de opciones. La unidad TEM S-250 esuna solución muy económica tanto para las pro-ducciones de lotes pequeños como de grandes vo-lúmenes.

Flexible y económico

Existen distintas versiones de máquinas de desbar-bado térmico S-250 de Extrude Hone, con diferentesdiámetros y alturas de cámara. Se pueden adaptar alos requisitos individuales del cliente. La cámara decombustión estándar mide 150 mm de altura, peroexiste una versión larga con una altura de 300 mm.De este modo se pueden mecanizar piezas de traba-jo más grandes, lo que ofrece un funcionamiento degran flexibilidad y bajo coste. Gracias a un enfria-miento por agua de la cámara de desbarbado y de losplatos de cierre se puede usar en operaciones conti-nuas. Además, es fácil integrar la máquina TEM S-250 en una línea de producción.

El bastidor de la máquina TEM S-250 es altamenteestable y ha sido diseñado para ofrecer una resis-tencia duradera a la fatiga y un prolongado rendi-miento. La presión de cierre de la cámara de com-bustión es de 2.250 kN (250 toneladas) y la máximapresión de llenado de la cámara, dependiendo deldiámetro, se sitúa entre los 19 y los 27 bares.

La máquina TEM S-250, por su diseño compacto, o-cupa muy poca superficie de suelo. Sin embargo, ya pesar de sus reducidas dimensiones, es ideal pa-ra el mecanizado de lotes pequeños y de grandesvolúmenes. Las correspondientes patentes se han


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Desbarbado térmico,un tema muy calientepara los calculadores más fríos

La TEM S-250 de diseño compacto requiere muy poco espacio.

registrado en Estados Unidos. Este sistema de des-barbado es una solución muy económica para losfabricantes de distintas piezas y de lotes de dife-rentes tamaños; además, gracias a sus múltiplesopciones, se personaliza con mucha facilidad.

Fiabilidad del proceso y ergonomía

En su diseño se ha prestado especial atención a laergonomía del funcionamiento y a la facilidad demanipulación. Una puerta deslizante vertical, deaccionamiento automático, y un dispositivo decarga de brazo articulado facilitan la carga y des-carga del sistema. El dispositivo de carga puede en-cargarse con un sistema de accionamiento hidráu-lico. Asimismo, la carcasa modular que albergatodas las unidades ofrece un aislamiento sonoro ymejora la seguridad durante el funcionamiento. Sepuede acceder al interior de la máquina con puer-tas de fácil acceso. Un sistema de dosificación degas hidráulico proporciona el gas combustible querequiere el proceso en la cámara de desbarbado.

Una pantalla táctil montada sobre un brazo osci-lante facilita el funcionamiento de la máquina y lasupervisión; los controles son fáciles de usar, loque permite configurar y ajustar con precisión to-dos los parámetros del proceso. Por último, un sis-tema de diagnóstico integral de averías aseguraque el sistema funciona con total fiabilidad.

TEM: un proceso rápido como el rayo

En el proceso de desbarbado térmico se utiliza unamezcla de gas combustible (generalmente, oxígenocon gas natural, metano o hidrógeno), que se intro-


Un brazo articulado nos brinda una económica y rápida carga ydescarga de la cámara de combustión.

Un piñón antes y después de un desbarbado TEM. Todas las re-babas se eliminan de forma fiable en una fracción de segundo.

duce a presión en la cámara de desbarbado. Cuan-do se enciende una bujía, la mezcla arde. La ener-gía térmica que se produce al quemarse la mezclade gas se libera a alta velocidad, en una onda tér-mica de apenas 20 milisegundos. Dado que las re-babas ocupan una gran superficie, pero poca masa,arden inmediatamente. La pieza de trabajo quedaíntegramente envuelta por la mezcla de gas com-bustible, por lo que las rebabas internas y externasquedan expuestas a una oxidación rápida. El pro-ceso es ideal para las piezas en las que las rebabasno sean de fácil acceso. El proceso TEM se utilizapara eliminar las rebabas de piezas de fundición ymetálicas después de su mecanizado.

Hitech utiliza dos tipos de sensores en sus a-nalizadores de oxígeno. Existen varios mo-delos que cubren las necesidades en la

gran variedad de aplicaciones donde se utilizanestas técnicas. Esta nota técnica describe la teoríade funcionamiento de los 2 tipos de células utili-zadas (célula galvánica o célula de zirconio) y ex-plica algunas de las ventajas y limitaciones de ca-da una.

CELULAS DE ZIRCONIO - CÓMO FUNCIONAN

El sensor de zirconio de Hitech para oxígeno (ver fig.1) es un elemento de óxido de zirconio con forma detubo cerrado por un extremo que está recubierto in-terna y externamente por electrodos porosos demetal, normalmente platino. A temperaturas porencima de los 400 ºC el zirconio es conductor de losiones de oxígeno, generando una diferencia de po-tencial entre ambos electrodos. El valor de la ten-

sión depende de la diferencia entre las presionesparciales de oxígeno de la muestra y del gas de refe-rencia (generalmente aire) y se determina mediantela ecuación de Nernst:

2,303 RT P1Salida de la célula = —————— . log ———

4F P2

Donde:

R = constante molar del gas.

T = temperatura absoluta de la célula en ºK.

F = constante de Faraday.

P1 = presión parcial del oxígeno del gas de referen-cia (aire en la mayoría de los casos).

P2 = presión parcial del oxígeno en la muestra.

Por tanto, con aire en ambos lados de la célula, latensión de salida es cero (log1 = 0).

El electrodo de referencia es negativo con respectoal electrodo de la muestra en concentraciones deoxígeno superiores que las del aire y es positivopara concentraciones inferiores. Según la aplica-ción, se puede utilizar como referencia el electrodointerno o el externo. El voltaje de salida se procesaelectrónicamente para obtener señales aptas paraindicadores o equipos de control.

CÉLULAS GALVÁNICAS- CÓMO FUNCIONAN

La célula es una batería metal/aire de difusión li-mitada según se muestra en la Fig. 2. El oxígeno enla muestra se difunde a través de la barrera y al-


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Analizadores de oxígeno Teoría y aplicaciónTTrraadduucccciióónn ddee EENNTTEESSIISS tteecchhnnoollooggyy

en la muestra. Las ecuaciones generales de la célu-la son las siguientes:

Reacción en el ánodo:

2Pb + 4OH– = 2PbO + 2H2O + 4 ε–

Reacción en el cátodo:

O2 + 2H2O + 4 ε– = 4OH –

Reacción total en la célula:

2Pb + O2 = 2PbO

Salida(µA) = K log (1/1-C)

Donde K es una constante y C es la presión parcialdel oxígeno en la muestra. Para “ppm” y medidasde porcentaje hasta 25%, normalmente es adecua-da una aproximación linear aunque todos los ana-lizadores con microprocesador de Hitech lineali-zan exactamente.

Las células de tipo “E” operan de una forma un pocodiferente. Esto permite medir el oxígeno en mues-tras que contienen elevadas cantidades de dióxidode carbono. Es lineal hasta 100% y proporciona mili-volts en vez de una salida de corriente.

Al ser baterías con ánodos consumibles, estas célu-las tienen una vida finita que varía según el tipo: “L”(para ppm) 25.000 horas de porcentaje de oxígeno;

canza el cátodo. Aquí es reducida a iones de hidro-xilo que pasan a través del electrolito para oxidarel ánodo de metal.

Cuando se cierra el circuito cátodo/ánodo se generauna corriente proporcional al ratio de consumo deoxígeno. La célula estará operando en lo que seconsidera una condición de cortocircuito. Dado queel ratio en que el oxígeno alcanza el cátodo está li-mitado por la barrera de difusión, la corriente de lacélula es función directa de este ratio, que a su vezes función directa de la concentración de oxígeno


“N” (habitualmente para 200 ppm hasta 25%) 100.000horas de porcentaje de oxígeno; “E” (hasta 100% enmezclas de gases neutros y poco ácidos) 1.000.000 dehoras de porcentaje de oxígeno.

Las horas de porcentaje de oxígeno se refieren a laesperanza de vida de la célula si trabaja con el por-centaje de oxígeno indicado.

Si tiene que analizar porcentajes más elevados, suvida se acortará, y si son más bajos, se alargará. Porello es importante elegir el tipo de célula adecuado alporcentaje a medir.

Al elegir el tipo de célula adecuado para cada apli-cación, los factores más importantes a tener encuenta son:

a) la elevada temperatura que requiere el zirconio,que puede producir cambios en la composiciónde la muestra.

b) la velocidad de respuesta: los sensores galváni-cos son mucho más lentos que los de zirconio.

COMPARACIONES - CÉLULAS DE ZIRCONIOY GALVÁNICAS

Cuando se utilizan células de zirconio, el gas demuestra debe calentarse a la temperatura de ope-ración de la célula, típicamente en presencia deplatino.

Estas condiciones normalmente supondrán quecualquier componente en la muestra que puedareaccionar, reaccionará.

Por tanto, si hay hidrógeno, monóxido de carbonoy/o material orgánico, éstos reaccionarán con el o-xígeno que esté presente y por tanto reducirán losniveles de oxígeno medidos por la célula.

La célula por tanto modificará las mezclas quecontengan estos componentes y no será posible lamedida real de oxígeno “libre” presente en unamuestra fría.

Sin embargo, este efecto puede ser muy útil en elcaso de atmósferas de hornos de tratamientos tér-micos dado que la muestra que se extrae se anali-za en condiciones muy similares a las que prevale-cen en el proceso.

Al comprobar la muestra antes de introducirla enel horno, se podrá adoptar una acción correctivaantes del final del proceso si la calidad disminuye.

Las células de zirconio también pueden analizar

muestras calientes directamente del proceso, unagran ventaja en el caso de muestras en las que elenfriamiento causa condensaciones, como por e-jemplo los gases de combustión por los elevadoscontenidos en sulfuros.

Hitech puede suministrar instrumentos con cé-lulas que tienen electrodos no catalíticos. Este ti-po de células son particularmente útiles paramonitorizar los niveles de ppm de oxígeno enpresencia de niveles muy bajos de combustibles.Estas condiciones ocurren a menudo con el ni-trógeno y el argón producidos en plantas de li-cuación de aire.

El rango dinámico de las células de zirconio es muyamplio, pudiendo ser de 23 décadas para los usosmás prácticos. Su velocidad de respuesta es muyrápida ya que pueden responder a un cambio brus-co de niveles de porcentaje hasta niveles de ppmen unos segundos.

La necesidad de calentar el sensor utilizando cir-cuitos de control de la temperatura precisos haceque los analizadores de célula de zirconio seanmás caros que los de tipo galvánico, además de re-querir un tiempo de calentamiento de 10 minutos.(Nota: este tiempo es para los sensores de Hitech,otros analizadores acostumbran a tardar más).

Las células galvánicas, dado que operan a tempera-tura ambiente, miden el oxígeno “libre” en muestrasque también contienen otros materiales oxidables.Se pueden analizar la mayoría de los gases benignospero se deben evitar los gases corrosivos y altamen-te oxidantes.

Existen 3 versiones diferentes para cubrir concen-traciones de 100% hasta bajos niveles de ppm. Lascélulas galvánicas no necesitan circuitos de muchacorriente como los calentadores de la célula de zir-conio. Por ello, existen instrumentos portátiles ali-mentados a batería con este tipo de sensor.

A pesar de envejecerse, las células galvánicas tie-nen un tiempo de vida muy aceptable y son fácilesy económicas de reemplazar. La velocidad de res-puesta es bastante más lenta que las células de zir-conio, especialmente cuando cambian de nivelesporcentuales a niveles de ppm. Sin embargo, si secomparan con la velocidad de respuesta de otrossensores “fríos”, la velocidad es mayor.

Hitech dispone de analizadores con una técnica decélula dual que mejora la velocidad de respuestasignificativamente.


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Cada vez más, los ususarios de granalladorasencuentran en sus clientes la exigencia deun proceso que no añada contaminaciones

férricas sobre las piezas. Los abrasivos no férricosexistentes hasta ahora, han cubierto este objetivocon el coste de ser un producto de baja duración yelevado coste.

Pometón presenta la granalla Al Shot. Este abrasivoRSA (Rapidly Solidified Aluminium) está especial-mente diseñado para un granallado delicado, elimi-nando contaminaciones férricas en componentesprocesados, y es ideal para usos tanto en chorreado-ras como en granalladoras. Las aplicaciones inclu-yen acabado de moldes, preparaciones de superfi-cie para recubrimientos posteriores, reproceso depiezas, eliminación de refractario en moldes, etc.

La serie ALH-XXX de aluminio es la más popular,combinando una mezcla ideal de dureza y vida útil.Con una duración media de 8.000 ciclos, dura 1.000veces más que el abrasivo plástico o la bola de vidrio.

ALUMINIUM SHOT:Larga duración, sin contaminaciónférrica, tanto para chorreadorascomo para granalladorasPPoorr PPoommeettóónn

Fig. 1. ALH – 600. La serie ALS-XXX está hecha de aluminio puro y essignificativamente más blanda que la aleación ante-rior, y no tan agresiva. Se utiliza en superficies muydelicadas donde se desea un acabado superficialmuy suave. La vida útil media es de 14.000 ciclos.


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RIBINERF s.l. como distribuidor exclusivo parala península de la firma VISIO NERF, con másde 18 años de experiencia en soluciones alta-

mente tecnológicas en visión artificial aplicadas amúltiples sectores: Aeroespacial, automóvil, arma-mento, alimentación, agrícola, etc., ha desarrolladoel sistema FUNDIPACK 3D que cuenta ya con variosaños de implementación.

El sistema tiene 2 variantes, una básica para elcontrol de defectos de fundición en 3D y otra conun módulo CAD que compara la pieza escaneada,con su modelo en CAD 3D.

Fundipack 3D básico

Fundipack consta de un cabezal 3D que efectúa unbarrido 3D de la zona a controlar, con el objeto de

detectar defectos, tanto en machos de arena comoen piezas de fundición en bruto. Tipo de defectos:(Poros 2 x 2 x 2 mm, rebabas, rechupes, uniones frí-as, faltas de material…).

Se desplaza el captador sobre la pieza a analizar(embarcado en un robot o en una unidad lineal in-dependiente del robot), o se desplaza la pieza pordebajo del captador fijo (sobre una cinta de trans-porte). Hay dos tipos de captadores, uno que cap-tura a 240 líneas/seg y otro a 1.500 lín/seg, a esco-ger según las necesidades de precisión y de tiempode ciclo.

FUNDIPACK 3D: Solución completapara control de integridaden piezas de fundicióny machos de arenaPPoorr XXaavviieerr RRiibbaallttaa ((RRiibbiinneerrff ss..ll..))

Pieza fija, cabezal barriendo. Cabezal fijo, desplazando pieza.

Ejemplo: Para detectar poros de 2 x 2 x 2 mm, con 2lín/mm es suficiente, lo que con un cabezal RAN-GER de 1.500 lín/seg nos permite “barrer” la pieza a750 mm/seg.

El sistema efectúa un control por barrido láser+vi-sión, por lo que hay que efectuar tantos barridoscomo caras tenga la pieza.

Incorpora un procesado matemático que permitedetectar poros en caras planas pero inclinadas al e-


Al utilizar una tecnología de barrido láser 3D, que es-canea la forma de la pieza, no su acabado superficial,por lo que no confunde las manchas de óxido condefectos, pues ve los defectos como una forma física,no como un color.

La gran versatilidad del sistema permite que elcambio de formato sea automático, informándolequipo, lo que reduce el número de pasadas. Por su-

puesto que el equipo absorbe los errores de posi-cionado de la pieza.

En un simple barrido obtiene una imagen 3D. De u-na sola imagen obtenida puede controlar múltiplestipos de defectos. Permite filtrar objetos mínimos,por lo que elimina el “ruido” odefectos pequeños.


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de la pieza que se le entrega. También permite queel mismo efectúe un escaneado previo de la piezapara determinar el modelo. Una vez determinado,la célula carga el programa de control para ese for-mato y efectúa dicho control.

Fundipack 3D CAD

El modelo en CAD es un paso más. El modelo bási-co no permite detectar poros pequeños en caras no

En el siguiente detalle se pueden ver los puntos escaneados (en colores), superpuestos al modelo en CAD (gris). El sistema nos pinta decolor distinto los puntos reales según difieran del punto teórico (verde coincidente, rojo muy alejado). Vemos un defecto en la zona dedoble curva perfectamente identificado.

planas. En zonas curvas los defectos a detectar sonmás grandes. Es por ello que se dispone de otra so-lución más completa.

Con el módulo CAD, entramos el modelo en CAD3D de la pieza, y el sistema, una vez barrida lapieza, la compara con el modelo en CAD, detec-tando defectos de poros, rechupes, rebabas, etc…en toda la superficie de la pieza, sea plana o cur-vada. Eso nos lleva a un nivel de control muy su-perior.

En la siguiente secuencia podemos ver el proceso: Pieza -> Imagen 3D capturada -> Imagen 3D superpuesta al archivo CAD.


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Tan importante como la elección del lubri-cante adecuado para un correcto funciona-miento de la maquinaria, es la decisión de

determinar el sistema o método que se va a utilizarpara su dosificación a los puntos de fricción. Conuna correcta lubricación se reduce el desgaste, seprolonga ostensiblemente la vida de servicio y sedistancian las intervenciones de mantenimiento.Un criterio de elección erróneo del sistema de lu-bricación incurre en costes que, por averías, para-das no programadas, mano de obra.. dificultan laactividad productiva eficiente. Por el contrario, sugestión y realización de modo sistemático y con-trolado asegura la disponibilidad de los equipos,reduce los costes de mantenimiento y aumenta laproductividad de la empresa.

En las instalaciones de engrase de línea simple lospuntos de engrase reciben a intervalos de tiempo,lubricante nuevo. Pueden centralizarse un númerocasi ilimitado de puntos de engrase para pequeñosy mínimos caudales. Muy adecuado para determi-nadas aplicaciones industriales de toda índole.

El sistema de línea doble está indicado para todo tipode aplicación y principalmente para condiciones ex-tremas de trabajo (temperatura, ambientes abrasivosy/o contaminados, humedad…), con grandes distan-cias de instalación o elevado número de puntos deengrase. Absolutamente fiable y duradera, ampliabley regulable, monitorizable, etc. resulta imprescindi-ble para automatizar el engrase en industria pesada(papeleras, siderúrgica, cemento, minería…).

En el sistema multilínea todos los puntos se conec-tan directamente con tuberías a las distintas salidasde la bomba, sin necesidad de distribuidores. La do-sificación por cada punto se regula en la mismabomba a través de los elementos de bombeo. Estesistema emplea bombas de salidas múltiples, nor-malmente radiales que han sido empleadas desdelos inicios de la industrialización.

Mediante el sistema progresivo, pueden centrali-zarse un número elevado de puntos de engrase enprácticamente cualquier tipo de instalación. Por surelación calidad-precio, es el sistema más utilizadoen la actualidad. Permite la monitorización eléctri-ca del sistema y aporta cantidades predefinidas delubricante a intervalos regulares de tiempo. Puedeincluso utilizarse en combinación con cualquierade los sistemas anteriormente descritos, gracias asu versatilidad. Permite incluso la posibilidad deautomatizar el engrase de todo un proceso produc-tivo, por fases (agrupado, por zonas, centralizado ypor último: totalmente automatizado). Sin duda al-guna, es el sistema más ampliamente utilizado,tanto en maquinaria móvil como industrial.

Grupo Técnico RIVI:Sistemas de dosificacióny control del lubricantePPoorr EEdduuaarrddoo VViicceennttee

lubricación por circulación de aceite, además de sermuy costosa, tenía los problemas de pérdidas por laestanqueidad de los retenes. Todo ello lleva al desa-rrollo de un sistema que permita transportar peque-ñas cantidades de aceite a través del aire. Los pri-meros sistemas construidos con venturis clásicos ycon aire a alta presión tenían el inconveniente deun elevado consumo de aire y el transporte de partí-culas de aceite excesivamente gruesas que con lafricción en los tubos se condensaban en éstos y, porotra parte, se podían lubricar muy limitados puntosy viscosidades muy bajas de aceite. En la actualidad,empresas como Grupo Técnico RIVI han desarrolla-do un sistema de niebla libre de averías, con reduci-do consumo de aire comprimido, fiable y duradero,con una amplia aceptación en la industria siderúrgi-ca nacional e internacional.

Existen otros sistemas de lubricación automáticos ycentralizados, en ningún caso de menor importan-cia, pero sí de inferior popularidad por ser extrema-damente específicos, y/o diseñados para aplicacio-nes o máquinas muy concretas. La lubricaciónhidrostática, micropulverización de aceite, sistemasde riego para laminación, etc.. están por supuestovigentes y disponibles en la actualidad. Se reco-mienda contactar con especialistas en la materiaante cualquier aspecto relativo a la automatizacióndel engrase.

En determinadas ocasiones, no sólo es necesario lu-bricar un rodamiento o punto de fricción, sino que lasaltas cargas de trabajo, velocidades, etc. hacen nece-sario disipar el calor generado (rodillos, reductores,motores y grandes accionamientos en general…). Pa-ra ello, mediante el sistema de circulación de aceite,se aporta el caudal de lubricante prescrito, de formacontinua y precisa, a la temperatura, presión y con elgrado de limpieza requerido. Imprescindible para elfuncionamiento de la máquina, deben ser diseñadosespecíficamente para cada aplicación. Se encuentranen industria papelera, siderúrgica, cemento, oil & gas,hidroeléctricas, y sectores de energía en general. Elnivel de monitorización y control suele y debe ser al-to, por la importancia de la función que realizan. Serecomienda especialmente, que el diseño, fabrica-ción, instalación y puesta en marcha de estos siste-mas, sea realizado por especialistas.

El origen del sistema por niebla de aceite fue conse-cuencia de poder lubricar convenientemente roda-mientos de muy alta velocidad, donde la lubricacióncon grasa producía un calentamiento excesivo y la

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La nueva planta llave en mano para la fabrica-ción de colada continua de latón está com-puesta por:

• 2 hornos de fusión de inducción media frecuen-cia de 2.500 Kg/1.000 kW/250 Hz).

• 1 horno de mantenimiento de inducción a canalde 7.000 Kg/350 kW/50 Hz).

• 1 carro cargador/vibrador.

• 1 línea completa de colada continua con:

— Unidad de Tracción.

— Enfriamiento Primario.

— Enfriamiento Secundario.

— Unidad viajera de Corte Aut.

— Unidad de evacuación del billet.

• 1 sistema de aspiración y filtración de hornos.

La planta garantiza una excelente homogeneidadde metal fundido.

Ha sido suministrada siguiendo los más exigentessistemas de protección medioambiental y cuentacon los más bajos consumos de energía (0,35 kW/hpor kilo fundido), una gran velocidad de fusión (has-ta 2.855 kg/h por horno), así como la máxima flexi-bilidad en el cambio de coquillas (fabricación de ba-rra fundida de ø 140 mm., ø 100 mm. y 70 x 70 mm.).

Electro Industrial Llobregat, S.L.suministra una nueva plantallave en manoPPoorr CCrriissaannttoo CCeerrddáánn ((DDiirreeccttoorr GGeenneerraall EEIILL FFoouunnddrryy MMaacchhiinneess))

Wheelabrator Group presenta una novedaden su línea de productos Wheelabrator Vi-bro (equipos, consumibles, SPV, piezas

sueltas y subcontratación en la preparación de super-ficies por vibroabrasión): el reciclaje por centrifugacióncon la nueva centrifugadora ZM03 Walther Trowal.

En la mayoría de las aplicaciones de vibroabrasiónes posible reciclar el agua de procesado. Dos venta-jas asociadas al reciclado: Economía y respeto porel medio ambiente (sin vertidos de ningún tipo).

Durante la operación de depuración, se separan porcentrifugación las MES (materias en suspensión) y elagua del proceso. Los aceites y las partículas finas seseparan con ayuda de floculantes específicos. Ade-más, el aditivo de tratamiento se puede recuperar engran medida y reciclarse. La gama se compone decentrifugadoras manuales o semiautomáticas.

En el marco de la evolución de las reglamentacio-nes, Wheelabrator Group propone una serie de ac-ciones formativas relacionadas con el tratamientode los residuos: mejoras relacionadas con la fabri-cación, soluciones técnicas a implantar, ayudas fi-nancieras, aspectos normativos.

La nueva centrifugadora ZM03 Walther Trowal dela gama Wheelabrator Vibro ha sido presentadadurante una sesión de formación en la planta deproducción de Haan (Alemania). Además de su no-vedoso diseño, se han incorporado ciertas mejoras:

• Control de la centrifugadora mediante un autómata.

• Un nuevo dispositivo de descarga de efluentespara limitar la formación de espumas.

• Un nuevo dispositivo de amortiguación del motor.• Un cilindro neumático para la apertura y cierre

de la tapa.• La centrifugadora se encuentra situada sobre u-

na plataforma metálica para facilitar la manipu-lación y las conexiones.

• El volumen del depósito de “agua reciclada” es ma-yor (100 l → 150 l), lo que mejora de manera signi-ficativa su autonomía.


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El reciclaje del agua del procesode vibroabrasión es posible


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El Cluster de Aeronáutica y Espacio del PaísVasco, HEGAN, ha incrementado su capaci-dad de generar cooperación con la reciente

incorporación de las empresas Grupo TTT y Siste-plant, y el centro tecnológico EUVE. HEGAN pasa a-sí a contar con un total de 36 entidades asociadas,que operan en las áreas de fabricación de estructu-ras, motores, espacio y sistemas y equipos, inge-niería, diseño, software de gestión y producción, a-sí como ensayos y mantenimiento.

El Grupo TTT ha pertenecido a la asociación desdesus comienzos a través de las empresas Trata-mientos Térmicos TTT e Iontech especializadas entratamientos térmicos de motores y estructuras, yen recubrimientos cerámicos y proyección porplasma. Ahora, a través de su nueva planta Ikan-Kronitek, incorpora a su cadena de valor de trata-mientos térmicos y superficiales aeronáuticos, losrecubrimientos de cromoduro y rectificado y lape-ado de piezas. Grupo TTT concentra la oferta de to-dos los procesos especiales para el sector aeronáu-tico que llevan a cabo estas empresas en un únicointerlocutor.

El grupo guipuzcoano cuenta con una plantilla de164 personas en el negocio de la subcontratación yuna facturación de 20 millones de euros, de loscuales un 10% procede del negocio aeronáutico,cuya importancia está incrementándose de mane-ra notable en el grupo en los últimos años. La in-versión en un nuevo equipo de Shot-Peening parala planta de IkanKronitek y la homologación de és-ta por empresas francesas fabricantes de trenes de

aterrizaje apuntala el proyecto de internacionali-zación del grupo.

Por su parte, Sisteplant opera en la industria aero-náutica desde 2002. La ingeniería especializada enlean manufacturing y tecnologías de fabricación, yubicada en Zamudio, se ha involucrado de maneraimportante en este sector trabajando con EADS,Airbus y la industria auxiliar. Entre los últimos tra-bajos destaca el diseño de flujos en la planta deAirbus Illescas, donde se fabrica el estabilizadorhorizontal del A380 en materiales compuestos. Sis-teplant ha redefinido así los flujos de produccióndel centro de excelencia de Airbus, con lo que haconseguido aumentar su competitividad al reducirel periodo de maduración del proceso en un 50%.

Sisteplant aborda ahora un proyecto puntero de I+Dpromovido por el INTA, que desarrolla la primera a-eronave híbrida de avión y helicóptero no tripuladadel mundo (HADA), aportando un novedosos siste-ma de mantenimiento que permite el diagnóstico envuelo, con comunicación a segmento tierra. La em-presa cuenta con un equipo de 120 personas de 10nacionalidades diferentes distribuidas por todo elmundo, de las cuales 90 trabajan en España. Su fac-turación es superior a los 7 millones de euros.

La fundación alavesa EUVE, European Virtual Engi-neering Technological Centre, constituida comocentro tecnológico en 1998, se introdujo en la aero-náutica en 2003. Actualmente esta área representaun 5% de su cifra de facturación, situada en 3,5 mi-llones de euros, si bien el objetivo es incrementarsu actividad en este mercado.

EUVE, Grupo TTT y Sisteplantnuevos socios del ClusterAeronáutico y Espacial VascoHEGAN


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Qaes, Sisteplant, Siegel, SK10, Tecnasa, TEY, TPS yWEC. Completan el Cluster el Centro de Tecnologí-as Aeronáuticas –CTA-, dedicado íntegramente aactividades aeroespaciales, EUVE y Tecnalia Aeros-pace.

En conjunto, las empresas asociadas en el ClusterHEGAN suman 80 plantas industriales, de las que 9están ubicadas en el extranjero, y el resto se repar-ten entre el País Vasco (46) y diversas comunidadesdel territorio nacional.

El sector aeronáutico y espacial asociado en HE-GAN alcanzó en 2007 un volumen de negocio de963 millones de euros, con un crecimiento superioral 16% con respecto al año anterior. Esta factura-ción representa el 22% de la industria española,que experimentó en su conjunto un crecimientodurante este periodo del 5,2%. Las exportacionesalcanzaron los 684 millones de euros, en este pe-riodo, lo que representa el 71 por ciento de las ven-tas totales y supone un crecimiento del 20%. Por suparte, el empleo experimentó una evolución muyfavorable, con la creación de 1.169 puestos de tra-bajo, que representa un crecimiento del 19%, hastasituarse en 7.273 empleos, de los que aproximada-mente el 60% se ubica en el País Vasco.

Relevo en la Presidencia del Cluster y nuevoSocio de Honor

José Luis Osoro, Director General de Aernnova Aeros-pace, ha sido nombrado Presidente de la AsociaciónHEGAN, en el marco de la Asamblea General de la A-sociación celebrada recientemente. José Luis Osorosustituye en el cargo a Ignacio Mataix – Director Ge-neral de ITP-, quien ha ostentado la presidencia du-rante los dos últimos años.

En este mismo acto, la Asociación ha nombradoSocio de Honor a Juan Ignacio Burgaleta, quien haparticipado desde casi los inicios en el Comité deTecnología del Cluster– creado en 1993 - como Se-cretario, y como representante de SENER. Ligado ala aeronáutica desde los comienzos de esta activi-dad en esta empresa, ha comenzado una nuevaandadura profesional, fuera del sector aeronáuti-co, como Director de Tecnología de Torresol E-nergy, empresa participada por SENER. HEGANquiere reconocer con este nombramiento el grantrabajo de Burgaleta en la generación de coopera-ción entre las empresas del Cluster – grandes y pe-queñas – y en lanzar y liderar propuestas en bene-ficio del sector.

Su proyecto estrella en este campo es HEGATEK,un proyecto estratégico, junto a CTA y la UPV/EHU,con el objetivo de establecer una plataforma tecno-lógica de aviónica de alto nivel en el País Vasco,que permita desarrollar nuevas tecnologías en estesector. Las tecnologías desarrolladas por este con-sorcio se encauzarán para desarrollar el proyectoPLATINO promovido por el INTA. EUVE tambiéntoma parte en proyectos de Airbus Toulouse y Bo-eing Wichita, entre otros.

Los tres nuevos socios se suman al esfuerzo pordar respuesta en cooperación a los retos estratégi-co del Cluster de Aeronáutica y Espacio del PaísVasco, HEGAN, con la voluntad de mejorar la com-petitividad de la industria aeronáutica y espacial.

Las empresas agrupadas en HEGANgeneraron el 22% de la industria española

La asociación HEGAN está constituida por las gran-des empresas Aernnova, ITP y SENER, grupos em-presariales, y una amplia red de pequeñas y me-dianas empresas. Así, además de las tresfundadoras forman parte de HEGAN hoy AciturriAeronáutica, ADS, Aeromec, Aerospace Enginee-ring Group, Aeroteam, Aibe, Altran Technologies,Aratz, Astorkia, Ayzar, BurdinBerri, Burulan, DMP,Electrohilo, Grupo TTT, Lazpiur, Mesima, Metral-tec, Microfusión de Aluminio, Novalti, Nuter, PCB,


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Evolut ha cumplido a los 18 años de actividad.Es un lapso de tiempo que permite hacer unbalance significativo en el ámbito de la auto-

matización robotizada. Con más de 1.500 islas ro-botizadas instaladas, la empresa se coloca en elvértice de los system integrator europeos.

Partiendo desde el desarrollo de las automatizacio-nes en el sector de carga/descarga de máquinas-he-rramienta, la sociedad ha desarrollado en los últimosaños una serie de sistemas y soluciones capaces desatisfacer muchas solicitudes procedentes del mun-do de la fundición, desarrollando una serie de solu-ciones que cubren todas las exigencias productivas.

Fundición de aluminio

Recorriendo el proceso productivo del aluminio, laprimera fase que encontramos puede ser la pro-ducción con colada bajo presión o la producción encoquilla (colada a gravedad).

En el sector de colada bajo presión Evolut ha encara-do las clásicas temáticas de descarga de piezas concontrol de la mazarota por medio de fotocélulas quepueden ser configuradas en automático, garanti-zando así tiempos rápidos de cambio de produc-ción. Son muchas e interesantes las aplicaciones decarga, insertos y la programación del robot directa-mente por la prensa.

Equipando la máquina de colada bajo presión con unparticular aparillaje eléctrico, el robot y la automati-zación del cambio de molde pueden ser programa-dos y configurados directamente por la máquina.

Con referencia a la producción de piezas por cola-da a gravedad, coquilla, Evolut ha desarrollado is-las según la que siempre ha sido su característicaprincipal: la busca de la flexibilidad.

El diseño del hardware y software del brazo de cola-da ha tenido en consideración la posibilidad de tra-bajo en posición con cambio rápido de las coquillas.

Una de las clásicas realizaciones prevé la “pesca”desde dos hornos y la asistencia de tres coquillasen paralelo que pueden ser también cambiadas. Elsistema puede perseguir dos basculamientos porcoquilla y la programación, en caso de necesidadparametrizada, es ejecutada directamente sobre elpico del cazo, igual que lo haría un operario.

Rebabado de aluminio

Prosiguiendo en el proceso productivo del alumi-nio la elaboración siguiente que Evolut ha afronta-

Evolut,“soluciones para la fundición”

ción de la isla es ejecutada off-line y el programaes transferido directamente en producción listopara ser utilizado. Como en el sector de la máqui-na herramienta, el robot se ha convertido en unsistema cad-cam obteniendo facilidad de progra-mación y una reducción superior al 80% de lostiempos de preparación y de set up, en el cambiode modelo.

Fundición de hierro

La primera experiencia de Evolut en la fundiciónde hierro ha sido con las islas de rebabado. Las ca-racterísticas de estas islas son las mismas previa-mente descritas (3D – visión – compensaciones)con el uso de máquinas de rebabado y herramien-tas diferentes. La utilización de muelas diamanta-das ha hecho posible tiempos de trabajo reducidosy elevados grados de fiabilidad; con una producti-vidad 3 ó 4 veces superior con respecto al rebabadomanual por parte del operario.

La notable experiencia en los sistemas de visión haempujado a Evolut a utilizar el robot en las aplica-ciones de colocación de machos e insertos. Los im-plantes de producción de hierro, ya en funciona-miento en clientes, tienen muchas variables sobrelos posicionamientos y la repetibilidad de los inser-tos. El sistema de visión guía robot Hawk++ ha con-sentido sobrepasar todas estas variables y suminis-trar una aplicación muy flexible sea en fase de carga(variedad de piezas) sea en fase de insertado (varie-dad de formas en los insertos).

El desarrollo de Evolut

La sociedad cree en el desarrollo y en la utilidad deestos sistemas a nivel mundial y para satisfacer asus clientes actuales y futuros ha creado dos nue-vos centros de servicio, uno en España (zona Bil-bao) y el otro en Alemania.

do es el rebabado en automático. Las dos macroso-luciones prevén el rebabado de las piezas, o conpieza sobre pulso robot o con pieza fijada sobre es-taciones fijas.

En el desarrollo de este proyecto Evolut ha tenidoque responder a muchas preguntas:

— Las piezas tienen variabilidad de forma y reba-ba. Evolut tiene mucha experiencia en los siste-mas de visión (más de 900 sistemas guía robotinstalados) y ha utilizado esta tecnología para:

• Individualizar la pieza, no hay posicionamien-tos mecánicos en la zona de amarre.

• Verificar la conformidad de la pieza con posi-bilidad de rechazarla.

• Verificar el tamaño de la rebaba respecto a u-na pieza original. Si el sistema evidencia dife-rencias es capaz de modificar los parámetrossoftware y productivos.

— La garantía de la repetibilidad del grado de aca-bado. La solución empieza desde el estudio y larealización de herramientas y máquinas ad hocque son totalmente compensadas. Durante elciclo de trabajo el robot comunica con la má-quina controlando la presión y, como conse-cuencia, el grado de acabado de la pieza misma.Con la pieza sobre pulso robot la compensaciónestá garantizada por un sistema instalado sobreel pulso y el mandril de trabajo, equipado conenganches rápidos, es capaz de utilizar más he-rramientas cambiándolas en automático.

— La isla es muy complicada de programar. Esta esla gran revolución introducida por Evolut en es-tos centros de rebabado robotizados. Partiendode diseños 3D de las piezas o de escaneado láser(por ejemplo brazo Faro) ejecutando reverse engi-neering, el ambiente de trabajo se desplaza desdela pieza real hasta la virtual. Toda la programa-

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En este trabajo basado en el artículo indicadoen (1), se ofrecen los cálculos necesarios paraconocer los ciclos y en consecuencia el tiem-

po necesario, para sustituir la arena base y el aguaen una arena de moldeo en verde.

Para un correcto cálculo de estos ciclos, se debe te-ner bajo control la pérdida de arena a través de lasextracciones de polvo, las pérdidas debidas a la a-rena de moldeo que se va con las piezas en el des-moldeo, como asimismo la cantidad de arena demoldeo perdida en el desmoldeo. En caso contra-rio, puede variar la cantidad de arena de moldeocontenida en el circuito de arenas, y puesto que lacantidad de arena de moldeo necesaria es siemprela misma, variarían los ciclos reales respecto a loscalculados.

Los datos necesarios para los cálculos correspon-dientes a la sustitución de la arena base son los si-guientes:

1. Composición de la arena de moldeo:

a) % de Bentonita activa + quemada en formade polvo.

b) % de Pérdida por Calcinación. Cuando seemplee hulla bituminosa como agente car-bonoso, este valor es asimilable con cierta a-proximación al % de Producto Carbonoso.

c) % de Bentonita quemada en forma oolíticasobre los granos de arena.

2. Cantidad de arena de moldeo contenida en to-do el sistema: silos de arena vieja o de retorno,

línea/s de enfriamiento de las piezas, silo/s otolva/s que alimentan a la/s máquina/s de mol-deo, etc.

3. Cantidad de metal bruto colado, por turno, día,etc.

4. Cantidad de arena preparada y empleada parael moldeo, por turno, día, etc.

5. Cantidad de arena de machos y/o arena nuevaintroducida al circuito de arenas, por turno, día,etc.

Ejemplo de aplicación :

1. Composición de la arena de moldeo:

% de Bentonita activa + quemada en forma depolvo = 10

% de Pérdida por Calcinación = 5

% de Bentonita quemada en forma oolítica = 5

2. % de arena de sílice contenida en la arena demoldeo:

100 – (10+5+5) = 80%

3. Cantidad de arena total en el sistema:

300 Tm = 300 x 0,80 = 240 Tm como arena de sílice

4. Cantidad de metal bruto colado por día:

150 Tm

5. Cantidad de arena preparada por día, con unarelación arena/metal de 6/1:

900 Tm x 0,80 = 720 Tm de arena de sílice

Cálculo de los ciclos/tiemponecesarios para sustituirla arena base y el aguaen la arena de moldeoen verdePPoorr JJoosséé EExxppóóssiittoo


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contenida en menos tolvas o silos, para así darmás vueltas o ciclos/día.

3. Combinar las 2 posibilidades arriba indicadas.

EJEMPLO DE CÁLCULOS A EMPLEARPARA LA SUSTITUCIÓN DEL AGUA

Datos necesarios:

1. Arena de moldeo en el sistema = 300 Tm.

2. Cantidad de arena preparada por día = 900 Tm.

3. Adición de arena de machos y/o arena nueva =100 Kg/1 Tm de metal bruto colado.

4. Adición de Bentonita + Producto Carbonoso =70 Kg de Bentonita + 30 Kg de Producto Carbo-noso = 100 Kg/1 Tm de metal bruto colado.

5. Total de adiciones = 200 Kg/1 Tm de metal bru-to colado.

6. Total de adiciones para 150 Tm de metal brutocolado:

150 x 0,200 = 30 Tm

si se adicionan las 30 Tm arriba mencionadasesto es:

30/900 = 0,0333 Tm

por cada 1 Tm de arena de moldeo preparada ode 3,33 Tm por cada 100 Tm de arena de moldeopreparada.

Entonces tenemos que para sustituir el 25% de losresiduos insolubles + sales solubles dejados en la a-rena de moldeo por el agua que se quiere sustituir:

N = Ln (1- 25/100) / Ln (1- 0,0333)

= Ln de 0,75 / Ln de 0,9667

= - 0,2876821 / -0,03387

= 8,49 ciclos o vueltas del total de la arena de mol-deo contenida en el total del sistema de arena demoldeo.

= 8,49 / 3 = 2,83 días de producción

Para sustituir el 90%:

N = Ln (1 – 90/100) / Ln (1 – 0,0333)

= Ln de 0,10 / Ln de 0,9667

= - 2,30258 / - 0,03387

= 67,98 ciclos

= 67,98 / 3 = 22,66 días de producción.

En las fundiciones alemanas se recomienda que el

6. Cantidad de arena de machos y/o arena nuevaque entra por día al circuito de arenas (por e-jemplo el 10% del metal bruto colado):

15 Tm

Si se adicionan las 15 Tm arriba indicadas, esto es:

15 / 720 = 0,02083 Tm

por cada 1 Tm de arena de sílice contenida en la a-rena de moldeo o de 2,083 Tm por cada 100 Tm dearena de sílice en la arena de moldeo.

7. Número de ciclos por día de la arena:

720 / 240 = 3

FÓRMULA GENERAL DE SUSTITUCIÓN

N = Ln (1 – Cbn/100) / Ln (1-Z)

Donde:

N = nº de ciclos o vueltas necesarios para la sus-titución de un determinado % de la arena de síli-ce.

Ln = Logaritmo Neperiano.

Cbn = % de arena de sílice a sustituir.

Z = partes de arena de sílice que se adicionan

Así, para sustituir el 25%:

N = Ln (1 – 25/100) / Ln (1 – 0,02083)

= Ln (1 – 0,25) / Ln de 0,97917

= Ln de 0,75 / Ln de 0,97917

= - 0,2876821 / - 0,02105

= 13,67 ciclos o vueltas necesarios para sustituir el25% de la arena base de sílice.

13,67 / 3 = 4,555 días de producción.

Para sustituir el 90%:

N = Ln (1 – 90/100) / Ln (1 – 0,02083)

= Ln de 0,10 / Ln de 0,97917

= - 2,30258 / 0,02105

= 109,39 ciclos o vueltas necesarios para sustituir el90% de la arena de sílice.

109,39 / 3 = 36,46 días de producción.

Evidentemente, si este tiempo necesario se estimaque es demasiado largo, hay 3 formas para reducirel mismo:

1. Aumentar el % de arena nueva.

2. Si se dispone de 2 ó más tolvas o silos de arenavieja o de retorno, trabajar sólo con la arena

agua a emplear no debería tener más de 400 mS/cmde conductividad eléctrica a 25 ºC.

No todas las bentonitas empleadas en fundición co-mo aglutinantes, bien sean cálcicas transformadas ensódicas por activación o sódicas naturales, se compor-tan de igual manera ante la desactivación por las sa-les contenidas en el agua. El autor actualmente desco-noce a qué es debido este diferente comportamiento.

El autor de este artículo fue pionero en la aplica-ción de los trabajos del Dr. D. Boenich (2), sobre lainfluencia de las sales contenidas en el agua em-pleada, en las plantas de preparación de arenas demoldeo en verde, sobre la desactivación de lasbentonitas en varias importantes fundiciones.

Estas fundiciones, en las cuales se daban en algu-nos tipos de piezas auténticas “plagas” de dartas,fueron originadas por la aplicación de agua proce-dente de ríos situados junto a dichas fundiciones.El empleo de dichas aguas hizo que arenas de mol-deo que por su contenido en Bentonita Activa porAzul de Metileno, deberían dar Resistencias a laTracción en Húmedo > a 0,20 N/cm2, sin embargosolo tenían valores de 0,08 a 0,12 N/cm2, es decirvalores típicos de las bentonitas cálcicas.

Se realizaron ensayos de Laboratorio siguiendo lasindicaciones del Dr. Boenisch, es decir evaporando 20litros del agua a ensayar y recogiendo las sales obte-nidas de esta forma, se realizaron mezclas standardde: arena, bentonita y agua desionizada y de arena,bentonita, las sales procedentes de la evaporación delos 20 litros de agua y agua desionizada. Con estasmezclas se realizaron ensayos de Resistencias a laTracción en Húmedo y se comprobó como efectiva-mente las sales podían tener una muy fuerte influen-cia sobre las resistencias arriba indicadas.

Cuando se cambió de nuevo al empleo del agua po-table de la red (el empleo del agua de los ríos se hi-zo por motivos económicos) de dichas fundiciones,teniendo en cuenta que el agua potable en el PaísVasco es de buena calidad para su empleo en las a-renas de moldeo en verde, se aumentó la Resisten-cia a la Tracción en Húmedo, hasta valores > a 0,20N/cm2 y no se dieron defectos en las piezas.

También en algunas fundiciones de Cataluña, sedieron defectos debidos a la dilatación de la sílice,por el empleo de aguas procedentes de pozos o rí-os, lo que reducía sensiblemente la Resistencia a laTracción en Húmedo que prácticamente no se re-cuperaba por el empleo del agua de la red, puesto aque este agua contiene una alta cantidad de sales.Sólamente se recuperaba la Resistencia a la Trac-

ción en Húmedo cuando se sustituyeron estas a-guas por otras desionizadas.

Muy recientemente, se han tenido experiencias so-bre el efecto del agua osmotizada, la cual contienebajísimas cantidades de sales, en lugar de agua dela red, sobre la desactivación de la bentonita em-pleada en una fundición, con resultados especta-culares según su autor (3).

El control y empleo de aguas de calidad para su u-so en las plantas de preparación de las arenas demoldeo en verde, sin duda alguna irá en progre-sión, debido al previsible aumento de las sequías ya la prolongación de las mismas en el tiempo.

BIBLIOGRAFÍA

1. Dr. Ing. G. Brümmer, Sud-Chemie AG, Moosburg. Casting Plant+ Technology International 4/ 1998.

2. Dr. D. Boenisch “Casting Surface Improved by Water Desalina-tión”. Giesserie 66 (1979) nº 11.

3. J. Tartera “Componentes de las arenas de moldeo (y Parte II)”.Fundipress nº 5 Abril 2008.

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Tel.: 917 817 776

Fax. 917 817 126




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TECNALIA suministra a TubosReunidos un innovador sistemade inspección superficial automáticaen caliente

TECNALIA Corporación Tecnológica está desarro-llando para Tubos Reunidos, fabricante de tubos deacero sin soldadura, una innovadora aplicación pa-ra la inspección superficial automática en caliente,basada en tecnologías de Visión Artificial, que me-joran el control de calidad en los procesos de lami-nación.

Tubos Reunidos S.A. es un importante fabricante detubos de acero sin soldadura, principalmente parala industria del petróleo y generación de energía. Pa-ra fabricar los tubos, parten de tochos de acero queperforan y laminan en primera instancia hasta con-seguir un tubo “madre” de 21 m y aproximadamen-te 160 mm de diámetro. Estas operaciones se reali-zan a temperaturas superiores a 1.000 ºC.

En este proceso, esporádicamente, se pueden pro-ducir marcas y defectos superficiales debidos al de-terioro de las “cajas” de laminación responsables dela conformación dimensional final de los tubos. Undeterioro en dichas cajas puede provocar marcasque, finalmente, supondrán el rechazo del material.

Se da el caso, por otra parte, de que las especialescondiciones del proceso (Temperaturas elevadas,etc..) pueden retrasar la detección de los proble-mas hasta que un buen número de tubos son afec-tados. Por tanto, es de la máxima importancia la

detección precoz de las marcas de laminación paraevitar añadir valor a productos que finalmente se-rán rechazados.

Las condiciones de inspección en este desarrolloson especialmente críticas ya que la temperaturadel tubo ronda los 1.100 ºC y su velocidad es de 5,5m/s en el punto de inspección, con presencia devapores de agua y aceite, presencia de cascarilla deacero, etc.

Para solventar estos problemas en el control decalidad de laminación de tubo de acero sin solda-dura, la Unidad Infotech de TECNALIA ha desarro-llado para Tubos Reunidos una novedosa aplica-ción de inspección automática de defectossuperficiales.

El sistema de captación es un pórtico con capaci-dad de montaje y desmontaje rápido para mante-


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Noticias TECNALIA

TECNALIA emplea la visión artificialpara mejorar el reciclaje de chatarraelectrónica

TECNALIA Corporación Tecnológica está investi-gando un innovador método basado en sistemasde visión artificial multiespectral para mejorar lavalorización de la chatarra electrónica, que en laactualidad representa el 4% de los residuos urba-nos en Europa.

El objetivo de este proyecto, denominado SORMEN,es desarrollar una tecnología para la separación demetales en la chatarra electrónica basada en unsistema de visión multiespectral e incorporarlo enel proceso de una planta de reciclado. Esta nuevamáquina superará las limitaciones de los métodosactuales, básicamente manuales y que consumengran cantidad de mano de obra y de tiempo, y queson incapaces de separar metales cuyas caracterís-ticas de color, forma y peso son similares.

La solución propuesta por TECNALIA permite sepa-rar elementos del mismo color, como pueden ser elaluminio, el níquel o el acero inoxidable, aprove-chando el reciclado de estos materiales. Representaun avance muy significativo sobre otras técnicas de

nimiento. Está instalado a la salida del propio la-minador, punto especialmente duro por sus condi-ciones de suciedad y temperatura y es capaz deinspeccionar en tiempo real la totalidad de la su-perficie de los tubos para la detección de defectos,reconociendo el tipo y monitorizando la posiciónde los mismos. La protección térmica y de sucie-dad es crítica en esta aplicación.

El sistema emplea un sistema redundante de ilu-minaciones especiales de longitud de onda sufi-cientemente alejada de la emisión del acero incan-descente, filtros ópticos, sistemas de seguridad ytres cámaras lineales de alta resolución incluidasen tres carcasas de protección para inspeccionarla superficie, consiguiendo una imagen del desa-rrollo completo del tubo como si este estuviera atemperatura ambiente.

Para procesar y gestionar los datos, TECNALIA-In-fotech ha desarrollado una aplicación a medidaque capta las imágenes, las procesa, las gestionaen una base de datos, gestiona las alarmas, se co-munica con gestión de planta y permite operaciónremota del sistema. Para el aprendizaje, basado enejemplos, se emplea también una herramientasoftware de clasificación inteligente basada enSupport Vector machine.

Esta aplicación se ejecuta remotamente del puntode inspección, en la sala de maestros, siendo la co-municación entre ambos sistemas a través de redde fibra óptica.

El proyecto ha finalizado en una etapa inicial deviabilidad y otra de desarrollo de un año de dura-ción. En la actualidad se encuentra instalado y enfuncionamiento en Tubos Reunidos, en proceso deoptimización mecánica y de estabilidad de ilumi-nación para mejorar la calidad de la imagen.


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separación basadas en visión color y aptas para otrosprocesos como el de separar impurezas de plomo,por ejemplo, del cobre. En el caso del aluminio, por e-jemplo, el sistema ideado por TECNALIA permitiríarecuperar entre un 30 y un 40% más de este metal.

En estos momentos, Europa genera más de 6,5 mi-llones de toneladas de residuos eléctricos y elec-trónicos al año, de los que más del 90% van a losvertederos.

Uno de los problemas actuales para el correcto reci-clado de chatarra electrónica es que ésta contienemuchos materiales diferentes que no pueden serseparados con la tecnología actual. Desmontar losequipos electrónicos requiere una tarea manual, loque hace el proceso muy caro. Por ejemplo, en lostelevisores solamente los tubos de rayos catódicosson desmontados mientras que el resto es triturado.En otros equipos, sólo las partes más grandes de a-luminio, cobre o hierro son separadas, mientras queel resto puede pasar a diferentes usos.

Para abaratar el proceso es muy importante el de-sarrollo de máquinas que permitan identificar demanera automática cada uno de los elementos, so-bre todo de forma no destructiva. Además, así serámenos contaminante hacia el medio ambiente ylos trabajadores no se verán expuestos a la emi-sión de sustancias que pudieran resultar nocivaspara la salud.

Si se investiga en las posibilidades de clasificaciónde diferentes materiales, como hierro, plomo, ace-ro inoxidable, aluminio, plástico, aluminio o latón;se puede observar que en algunos casos es posibleencontrar una manera de identificarlos en el es-pectro visible, sin embargo, otros metales, como elaluminio o el acero inoxidable son imposibles deseparar por color.

Identificación Multiespectral

Es necesario buscar otros métodos y aquí es dondetienen cabida la Identificación Multiespectral. Es-tas soluciones se pueden basar en el hecho de quecada metal puro tiene una diferente respuesta dereflectividad espectral, que le hace único. Algunoselementos pueden ser identificados en el espectrovisible, 380-740 nm (como el caso del plomo y co-bre descrito), y otros fuera de dicho rango.

A diferencia de las cámaras color, los sistemasmulti- e hyper- espectrales pueden apreciar múlti-ples bandas, desde el ultravioleta hasta el infrarro-jo, con muy buena resolución, hasta 2.5 nm entrebandas, por ejemplo en la cámara AISA de la em-presa finlandesa SPECIM. Esta versatilidad posibili-ta a estos sistemas detectar, clasificar e identificardiferentes materiales solventando algunas de laslimitaciones de las cámaras color que operan en elrango del visible.

La aplicación de este tipo de Tecnología a la clasifi-cación de metales es un enfoque novedoso y espe-ranzador al problema; de hecho, se tiene la espe-ranza de que en el 2015, si bien se estima que losresiduos eléctricos y electrónicos generados por a-ño se dupliquen hasta llegar a las 12 millones detoneladas, la cantidad de material reciclado va aaumentar significativamente (por ejemplo, en elcaso del aluminio entre un 30 y 40% más).

La Unidad Infotech de TECNALIA centra el foco desu I+D en aquellas Tecnologías TICs que constitu-yen la base necesaria para avanzar hacia el desarro-llo de Productos y Servicios de alto valor añadidopara los sectores Logístico e Industrial y Turismo. A-demás, transfiere soluciones TICs a otros Sectorescomo Automoción, Energía, Telecom o las Adminis-traciones Públicas, en colaboración con el resto deUnidades de TECNALIA.

TECNALIA, a través de su Unidad Infotech, investi-ga y desarrolla proyectos de Visión Artificial en di-ferentes dominios de aplicación, entre los que cabecitar, además del comentado sistema multiespec-tral de separación de residuos (SORMEN), un siste-


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cionales de normalización y en proyectos interna-cionales de investigación.

TECNALIA es una referencia europea en el campode la investigación sobre energías renovables, dis-tribución activa y microrredes eléctricas, ademásde estar dotada de instalaciones de medida para larealización de ensayos y la certificación de este ti-po de equipamiento.

TECNALIA, –Corporación Tecnológica integradapor Azti, ESI, Fatronik, Inasmet, Labein, Neiker yRobotiker– nació en 2001 como corporación tecno-lógica multidisciplinar, privada e independiente,con el objetivo de contribuir al desarrollo del en-torno económico y social a través del uso y el fo-mento de la innovación tecnológica. En estos sieteaños, la Corporación ha casi triplicado su cifra denegocios, pasando de los 40 millones de euros en2001 a los 111 millones del pasado año 2007, cifraque supone un incremento del 14% respecto al e-jercicio precedente.

La Corporación prevé invertir 86 millones de eurosdurante el presente año, destinados al desarrollode proyectos de I+D (56 millones de euros) y a nue-vos equipamientos e infraestructuras tecnológicas(30 millones de euros).

TECNALIA lidera 4 proyectosdel VII Programa Marco

La Corporación Tecnológica TECNALIA lidera 4Proyectos del VII Programa Marco relacionados conla simulación de materiales cementicios, los nano-materiales para construir aviones más seguros, lascomunicaciones y los servicios en movilidad y lagestión eficiente de los recursos pesqueros.

En estos proyectos, TECNALIA colabora con empre-sas líderes en sus sectores de actuación como sonAernnova (antigua Gamesa Aeronáutica), Alcatel-Lucent, Basf, Bikain, Ericsson, Italcementi o Telefó-nica. Igualmente, colabora con entidades de refe-rencia en Europa como los Centros de Investigaciónde Fraunhoffer y VTT, las Universidades de Bonn,Cranfield o Lille y los Institutos Eduardo Torroja, CE-FAS o Imperial College.

TECNALIA obtuvo 38 nuevos proyectos en 2007,primer año del VII Programa Marco de la UE, conun retorno de 12,8 millones de euros, lo que supo-ne un crecimiento del 50% respecto a la media a-nual del VI Programa Marco.

mas de localización de activos soterrados median-te georadar y procesamiento de imágenes, un sis-tema multimodal para comandar aplicaciones in-dustriales mediante gestos y voz (INTERAMI), y unlector de displays para personas con discapacidadvisual (Premio Internacional de I+D de la ONCE en2006).

TECNALIA participa en el mayorlaboratorio del mundo para la integraciónde la Generación Distribuidaen la red eléctrica

Recientemente, TECNALIA y otros nueve centrosde investigación punteros en el campo de la Gene-ración Distribuida y la Distribución Activa en Euro-pa fundaron la Asociación DERlab (acrónimo deEuropean Distributed Energy Resources Laborato-ries). La firma de constitución de la nueva entidadtuvo lugar en Kassel, Alemania, donde tendrá susede.

La Asociación DERlab nace con vocación de conver-tirse en el laboratorio independiente de referencia aescala mundial para la integración de la generacióndistribuida en la red eléctrica. Además de TECNALIA,son miembros fundadores los siguientes laborato-rios: ISET (Alemania), KEMA (Holanda), CESI RICER-CA (Italia), ARSENAL (Austria), CEA-INES (Francia), laUniversidad de Manchester (Reino Unido), la Univer-sidad de Atenas-NTUA (Grecia), la Universidad deSofía (Bulgaria) y la Universidad de Lodz (Polonia).

En la actualidad, el crecimiento de la generación eléc-trica distribuida, mayoritariamente basada en fuen-tes de energía renovables, plantea nuevos problemasa la red eléctrica convencional, ya que no existen enEuropa normas, procedimientos de ensayo, o requisi-tos armonizados para la conexión de este tipo de e-quipos a dicha red. La nueva Asociación lanzada des-de la Red de Excelencia con el mismo nombre,desarrollará requisitos y criterios de calidad comunespara la interconexión y la operación de recursos e-nergéticos distribuidos, además de procedimientosde ensayo y certificación que serán incluidos en lasfuturas normas internacionales aplicables a una ge-neración eléctrica más descentralizada.

Para la consecución de estos objetivos, la AsociaciónDERlab realizará un uso conjunto de las infraestruc-turas experimentales de cada socio, así como inter-cambios de personal, know-how y resultados de in-vestigación. Así mismo, el nuevo laboratorio estarápresente en múltiples comités nacionales e interna-


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En el ranking de entidades españolas, difundidopor el CDTI el pasado 29 de enero en la segundaconferencia del VII Programa Marco de I+D+i en Es-paña, TECNALIA figura como la primera entidaddel País Vasco en retornos y la segunda estatal,siendo la primera el CSIC.

Por áreas temáticas, los mayores retornos se pro-ducen en Nanociencias, Nanotecnologías, Materia-les y Nuevas Tecnologías de Producción (NMP);Tecnologías de la Información y Comunicaciones(ICT); Transporte; y Energía.

De estos 38 nuevos proyectos, TECNALIA lideracuatro de ellos:

1. CODICE: área NMP, cuyo objetivo es el desarrollode una herramienta de simulación computacio-nal que permita, a partir de variables macroscó-picas, reproducir la estructura y propiedadesmecánicas de los materiales cementicios, así co-mo su resistencia a los procesos de degradación.

2. LAYSA: área Transporte, cuyo objetivo es el de-sarrollo de materiales para construir avionesmás seguros; materiales inteligentes, basadosen nanomateriales, capaces de detectar y reac-cionar ante fenómenos atmosféricos y en casode incendio o accidentes.

3. m:CIUDAD: área ICT, cuyo objetivo es la genera-ción de una nueva infraestructura de comuni-caciones para servicios creados por uno mismo,desde el teléfono móvil, para uso de otros usua-rios también móviles. Por ejemplo, servicios demi m:blog, mis m:preferencias, mis m:anun-cios, etc.

4. TXOTX: área Alimentos, Agricultura y Pesca yBiotecnología; cuyo objetivo es el de contribuira un enfoque coherente hacia la investigacióndirigida a la evaluación y gestión de los recur-sos pesqueros enfocado especialmente a aque-llas áreas donde la flota Europea actúa, bien enaguas Internacionales o de terceros Países, odonde la Unión Europea impulsa importantesactividades de desarrollo.

TECNALIA Automoción albergará la4ª reunión plenaria de SERTEC, quereunirá a destacados expertosautomovilísticos internacionales

SERTEC, plataforma tecnológica creada en marzode 2006, tiene como objetivo servir de instrumento

de desarrollo y seguimiento de iniciativas entre losdiferentes actores implicados en la cadena de valordel sector en España.

Los miembros de la Plataforma trabajan con el finde crear una cultura de innovación y una línea detrabajo común que mejore la competitividad de lasempresas del sector de automoción ante los nue-vos retos que surgen, desde el punto de vista de lainvestigación, desarrollo y la innovación en pro-ductos y procesos.

La plataforma está compuesta por 5 grupos de tra-bajo y entre sus miembros se incluyen empresas,centros tecnológicos, universidades y asociacionesrelacionadas con el sector.

La jornada del día 18, coorganizada por TECNALIAAutomoción y SERTEC, es la reunión plenaria a-nual de la Plataforma y servirá para analizar la si-tuación actual del sector de Automoción en Españay ofrecer una visión a futuro del mismo.

En el marco de la jornada, TECNALIA y la empresaMAVEL presentarán una iniciativa de benchmar-king de producto y procesos, en la que se podránver sistemas y componentes de un vehículo com-pletamente desmontado, el nuevo Renault Laguna,con un enfoque de análisis y metodología.

Como ponentes en la jornada cabe destacar a Ren-zo CICILLONI del Dep.. de Preventive Safety en elCRF, - Centro Ricerche Fiat S.C.p.A., Bjorn HED-LUND, CLEPA, RTD Director y experto en sistemasde producción, y a Bertrand DELORD Project Leaderde R&D en el Dept. Electrical / Electronic Architec-ture de PSA PEUGEOT CITROËN.

También se incluirán las actividades del "Foro deProtección de Peatones", que correrá a cargo de Ja-vier Pérez, responsable de la Unidad de Accidento-logía de INSIA.

Angel Martín, responsable de Competitividad y De-sarrollo de Mercado de la Fundación Instituto Tec-nológico para la Seguridad del Automóvil (FITSA),participará en este encuentro con una conferenciasobre la Campaña de Evaluación de la Innovacióndel Sector de Componentes de Automoción.

En la jornada, intervendrán también Felip Esteve,Director de la Asociación Española de Rapid Manu-facturing (ASERM), y Benjamín Cavallini, Jefe de laUnidad de Rapid Manufacturing de la FundaciónASCAMM.


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Mis micrografíasPPoorr MMoonnttsseerrrraatt MMaarrssaall yy JJoorrddii TTaarrtteerraa

Continuamos esta sección que pretende publicar aquellas micrografías que a lo largode nuestra vida profesional nos han parecido más interesantes o curiosas. No pretenden ser ninguna novedadtécnica o científica y por ello pocas explicaciones acompañarán las fotos.

Como muchos fundidores e investigadores también han efectuado micros tanto o más interesantes, desde aquíles invitamos a que nos las envíen y las publicaremos con el nombre y foto del autor o autores.

¿Qué nos dicen las micrografías SEM de los esferoi-des de grafito?

En el núcleo del esferoide el grafito seha formado en el seno del líquido, mien-tras que en la periferia el grafito se hadifundido en estado sólido, como conse-cuencia de la solubilidad decreciente delcarbono en la austenita al bajar la tem-peratura.

Las zonas blancas son ferrita atrapadadebido a que la difusión en estado sólidose realiza según unos planos y direccio-nes determinadas.

La morfología de la parte central del esfe-roide confundió a algunos metalógrafosque supusieron que el grafito solidificabainicialmente en forma laminar. La difrac-ción de rayos X revela que el grafito crecesegún los planos basales del sistema he-xagonal dando lugar al esferoide.


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Inventario de Fundición

PPoorr JJoorrddii TTaarrtteerraa

Siguiendo el camino emprendido en la revista Fundición y continuado en Fundidores, vuelvo a ofrecer a los lec-tores de FUNDI PRESS el "Inventario de Fundición" en el cual pretendo reseñar los artículos más interesantes,desde mi punto de vista, que aparecen en las publicaciones internacionales que recibo o a las que tengo acceso.

FUNDICIÓN DÚCTIL

Mecanismo y estimación de defectos de porosidaden fundición dúctil

I. Ohnaka, A. Sato, A. Sugiyama y F. Kinoshita. En in-glés. 6 pág.

Dilucidar el mecanismo de la formación de poros enlas piezas de fundición dúctil ha sido objeto de nume-rosas publicaciones. Los defectos debidos a la porosi-dad se clasifican en poros de gas y microporosidad decontracción. En este trabajo se pasa revista crítica alas explicaciones convencionales de la microposidadaunque se constata que es difícil diferenciar un tipode otro. Se propugna que la causa principal es la soli-dificación no uniforme debido a que la expansión desolidificación de las partes internas de las piezas que-da constreñida por las zonas externas que han solidi-ficado antes. Por otra parte, las burbujas de gas atra-padas durante el llenado del molde juegan un papelimportante en la nucleación de la porosidad. Ade-más, la fluidez de la zona pastosa afecta el campo depresiones favoreciendo la aparición del defecto. La i-noculación al aumentar la fluidez, disminuye los de-fectos. El crecimiento de los poros viene controladopor la presión, los elementos gaseosos y las reaccio-nes en el metal y la escoria atrapada. Para avanzar enla resolución del problema debería conocerse la com-posición de los gases en la porosidad de contracción,el efecto de los elementos de aleación, incluida la ino-culación en la fluidez de la zona pastosa, cómo influ-yen los gases y la escoria en las mazarotas y diferen-ciar los efectos de las burbujas de gas y de la escoria.También debe considerarse el estado del molde, unmolde denso es más rígido y se deforma menos queun molde con arena poco atacada.

International Journal of Cast Metals 21 (2008) nº 1-4, p.11-16

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Una modificación de la composición permite en-durecer por inducción la fundición dúctil grado450/12

U. Pathak. En inglés. 6 pág.

Las cajas diferenciales de tractores están sometidasa grandes exigencias, por lo que la sustitución depiezas forjadas por piezas fundidas debe combinaruna aceptable ductilidad con una buena resistenciaa fatiga. El material más adecuado es la fundicióndúctil ASTM A536-84:2004, 65-45-12, equivalente ala EN-GJS-450-10. Sin embargo, en la zona del aloja-miento de los piñones ni tiene la suficiente resis-tencia al desgaste. Una manera de aumentarlo es eltemple por inducción de dicha zona. Para poder sertemplada la fundición dúctil debe contener un 40%de perlita, lo cual no se alcanza con las composicio-nes habituales de este tipo de fundición. Se propu-so un cambio de composición, aumentando ligera-mente el Si (de 2,3% a 2,5%), el Cu (de 0,2% a 0,5) yreduciendo en tiempo de enfriamiento en el moldede 100 minutos a 70. La dureza aumentó 50 puntosy el porcentaje de perlita pasó del 10-15% al 40-50%.Para el endurecimiento por inducción fue necesariodiseñar las bobinas inductoras de modo que el ca-lentamiento se iniciase en las partes masivas y pro-gresase hacia las aristas o las esquinas de la pieza.La presión del líquido de temple no es crítica siem-pre y cuando se mantenga el flujo adecuado. Eltiempo medio de fallo pasó de 200 h a 1.100 h, supe-rando en 100 h las especificaciones. Tras dos añosde utilización de las piezas fundidas templadas porinducción han sustituido las piezas forjadas. El re-chazo total es del 4%.

Heat Treating Progress 8 (2008) nº 6 p. 37-42

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