FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA, COQUILLA Y ... · FUNDIDORES. MARZO 2010 1 FUNDICIONES...

1FUNDIDORES. MARZO 2010

FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA,COQUILLA Y FUNDICION A PRESION MARZO 2010 • N.º 165

AlbertDirector

David VarelaPublicidad

PabloAdministración

Dr. Jordi TarteraAsesor Técnico

Inmaculada GómezJosé Luis EnríquezAntonio SorrocheColaboradores

C/ CID, 3 - P228001 MADRIDTEL. 91 576 56 09

[email protected]

Por su amable y desinteresadacolaboración en la redacción deeste número, agradecemos susinformaciones, realización de re-portajes y redacción de artículos asus autores.

FUNDIDORES aparece mensual-mente nueve veces al año (exceptoenero, julio y agosto). Los autoresson los únicos responsables de lasopiniones y conceptos por ellos emi-tidos. Queda prohibida la reproduc-ción total o parcial de cualquier textoo artículos de FUNDIDORES sinprevio acuerdo con la revista.

EDITACAPITOLE PRESS

DISEÑOAPM

MAQUETACIÓNMFC - Artes Gráficas, S.L.

IMPRESIÓNMFC - Artes Gráficas, S.L.

Depósito legal: M. 16.827-1991ISSN: 1132 - 0362

Comité de Orientación

Pág.

EDITORIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

INFORMACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2Pinturas refractarias reactivas para machos y moldes – Nueva serie AZ • Aumentar la efectividad deproceso en la industria de la fundición a presión • AIMME, pionero en la fabricación de prótesis detitanio a medida para animales • Fundiciones invertirán US$ 300 millones en usinado • 10ª Confe-rencia de usuarios de simulación de procesos de fundición FLOW-3D® • Engraflexx • Prova.

ARTÍCULOSDisparadoras de machos funcionalesPor Gianmario Dalla Vecchia. Técnico de PRIMAFOND. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

INEO Prototipos: 10 años en el mercado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Fundiciones CunilleraFabricación de piezas en aliminio e coquilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Regulación de temperatura de moldes a presión empleando aceite y agua como mediosportadores del calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Hornos de limpieza térmica Marc Brasó i Janoher. Departamento técnico, Grupo EMISON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

La cascarilla cerámica como material escultórico, estudio de composición y ensayo de resistenciaTrabajo de investigación del Sr. Lucido Petrillo (Univer. de Bellas Artes de Barcelona)... 26

SAINT-GOBAIN PAM ESPAÑA presenta dos novedosos productos ............................... 31

Dossier proveedores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

Control de plantas en la industria del metal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

VARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

EMPLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

GUÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

SERVICIO LECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

D. Ignacio Sáenz de Gorbea

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100307 F-MARZO 10 N165.qxd 23/3/10 09:36 Página 1

INFORMACIONES

PINTURAS REFRACTARIASREACTIVAS PARA MACHOS YMOLDES – NUEVA SERIE AZ

Las fundiciones se encuentran cada

vez más frente al problema de la reac-ción metal/molde, que puede causar

defectos en las piezas. Las pinturas tra-

dicionales - aunque con elevada re-

fractariedad - pueden no ser suficien-

tes para bloquear y neutralizar las

sustancias que provienen de los mol-

des y que reaccionan con el metal. La

nueva serie de pinturas AZ ha sido de-

sarrollada para solucionar este pro-

blema.

Para reducir los costes las fundiciones

estan forzadas a minimizar la cantidad

de arena nueva introducida en el sis-

tema de moldeo, por lo cual las are-

nas, con respecto al pasado, se utili-

zan y reciclan muchas veces. Eso

implica una acumulación en la arena

de determinadas sustancias como óxi-

dos, sales, derivados de reacciones,

compuestos de azufre, de nitrogeno y

otros más, que van a reaccionar con el

metal en cuanto llegue a contactar

con el molde de arena.

El defecto más evidente que se forma

en la pieza se debe a la reacción del

magnesio contenido en el hierro no-

dular con los compuestos del azufre

que se encuentran en la arena. El re-

sultado es una superficie rugosa, irre-

gular, con pequeñas cavidades; a ve-

ces puede ser que se formen pinholes

o defectos similares.

La nueva serie de pinturas AZ contie-

nen refractarios de elevada calidad,

con elevado punto de fusión y buena

distribución granulométrica, que for-

man una cáscara compacta y resis-

tente al metal. Además esas pinturas

contienen unos aditivos que evitan la

reacción de estos compuestos con el

metal fundido.

Por lo tanto varios defectos supercifia-

les se eliminan desde el principio, en

lugar de utilizar, por ejemplo, más

arena nueva en contacto al modelo,

que significaría más costes y resulta-

dos inciertos.

Las pinturas AZ estan disponibles al

agua y al alcohol, para piezas de

acero y de hierro, y se pueden utilizar

con todos tipos de piezas o solo en al-

gunos casos particulares con piezas

más problemáticas.

Servicio Lector 1

AUMENTAR LA EFECTIVIDADDE PROCESO EN LAINDUSTRIA DE LAFUNDICION A PRESION

Chem-Trend en METEF 2010

Chem-Trend presentará en la feria ME-

TEF (pabellón 8, stand C38 – D39) que

se celebrará en Brescia del 14 al 17 de

abril la última generación de desmol-

deantes Safety-Lube®, así como siste-

mas y materiales lubricantes para pis-

tones de la serie Power-Lube®. Los

productos de Chem-Trend que se em-

plean en la industria de la fundición a

presión ayudan a sus usuarios a redu-

cir los índices de desechos y a bajar

los costes de producción. Los nuevos

desarrollos aumentan la efectividad

del proceso y añaden valor al taller de

fundición, contribuyendo además a

incrementar de forma cuantificable la

calidad de fundición.

2 FUNDIDORES. MARZO 2010

EDITORIAL

La unión entre las necesidades de los fun-didores y la colaboración con los cons-tructores de maquinaria, técnicamente pre-parados y con dosis constantes de innova-ción, origina una positiva evolución gene-rando unas fundiciones fuertes y eficientes.Fundamental para el fundidor es la eleccióndel fabricante, puesto que este debe inter-pretar las necesidades del fundidor, ofre-ciendo su experiencia, calidad del equipa-miento, buen servicio post venta y seriedaden la relación comercial.Además, en igualdad de productividad,para un equipamiento eficiente y rentable,debemos valorar otros aspectos impor-tantes para los profesionales de lasmacherías:– Simplicidad de maniobras y de los

comandos.– Facilidad de regulación y de extracción

de los machos.– Fácil montaje de la caja de machos.– Mínimo y fácil mantenimiento.

En particular, la elección de una dispara-dora para machos grandes, por ejemplopara producir machos de más de 50 Kgs.,estas cuestiones deben haber sido consi-deradas cuidadosamente, ya que determi-nan la satisfacción del cliente.

La serie de disparadoras de machos paraCOLD BOX PRIMAFOND SCB 40 - 60 -80 a 100, con capacidades desde 40 has-ta 100 litros, hasta ahora han sido apre-ciadas por los profesionales más exigentesen la producción de machos de medianoy gran tamaño. En común con las máqui-nas del mismo tipo de otros fabricantes, lasdisparadoras del modelo “SCB” de PRI-MAFOND, cuentan con la fuerza, elpoder, los movimientos hidráulicos, fun-cionamiento automático con PLC de con-trol, elementos ahora básicos gracias a latecnología disponible. Este interesanteartículo sigue pág 17 de esta edición deFUNDIDORES.

En enero de 2000, INEO entró en el mer-cado del prototipado rápido español. Laempresa comenzó a fabricar prototipos enun pequeño garaje de la ciudad deTerrassa, en Barcelona. El objetivo fue, des-de un inicio, desarrollar proyectos con unaóptima calidad y lo más similares posibleal producto final.

Hoy, diez años después, Ineo ha crecido.Ha pasado de ser uno a once trabajadores,un equipo joven con experiencia en el sec-tor. En la actualidad desarrollan sus pro-yectos en unas instalaciones de casi 1.000m2. No obstante, su filosofía sigue siendola misma que la de hace una década.

En la próxima edición de FUNDIDORES,publicaremos muy interesantes artículospara aumentar la Qualidad y la producti-vidad en las fundidiones. S epuede enviartextos e artículos a [email protected]

La Redacción

UNA POSITIVA EVOLUCIÓN


INFORMACIONES

Los nuevos desmoldeantes reducenlos tiempos de ciclo

Hace ya tiempo que los desmoldean-

tes de la marca Safety-Lube® son cono-

cidos en todo el mundo como produc-

tos excelentes para el proceso de

fundición a presión. La última genera-

ción de desmoldeantes Safety-Lube®

hace posible la aplicación de la pelí-

cula separadora a temperaturas clara-

mente superiores. Los tiempos de ci-

clo se reducen considerablemente

gracias a la aplicación de los nuevos

productos Safety-Lube®, ya que la su-

perficie de los moldes para formar la

película separadora no necesita en-

friarse en exceso, como sucede con

los desmoldeantes habituales. Ade-

más, los desmoldeantes Safety-Lube®

pueden emplearse a temperaturas ele-

vadas sin que ello perjudique la for-

mación de la película a temperaturas

medias y bajas. Por otro lado, el ma-

yor poder humectante garantiza con

herramientas de fundición temperadas

de forma no homogénea una fundi-

ción segura sin adherencias metálicas

no deseadas.

Los productos de la marca Safety-

Lube® se emplean, entre otros, para

producir componentes estructurales

complejos. Gracias a la escasa forma-

ción de residuos de los desmoldeantes

en la estructura de colada, los nuevos

productos Safety-Lube® se recomien-

dan especialmente para fabricar pie-

zas coladas que se recubren en un

proceso posterior o que se unen me-

diante soldadura o unión.

Lubricantes para pistones de la si-guiente generación

Los lubricantes para pistones de

Chem-Trend de la marca Power-Lube®

permiten utilizar más las máquinas

con duraciones de servicio más largas

de los pistones de canilla y de las cá-

maras de inyección. Además, el nuevo

Power-Lube® 760, un lubricante para

pistones con

viscosidad variable, aumenta la cali-

dad de las piezas coladas gracias a un

relleno de moldes más homogéneo. La

«lubricación para pistones Microdo-

sage» permite reducir las cantidades

de lubricante hasta un 50 por ciento.

Gracias a lo cual, los gastos de lubri-

cantes bajan considerablemente. Ade-

más, con este sistema de aplicación,

se evitan impurezas en la zona

de la pieza de inyección. Power-Lube®

760 minimiza también la formación

de humo y de llamas en la máquina de

fundición, por lo que aumenta la segu-

ridad y la limpieza en el entorno de

trabajo.

Los productos de Chem-Trend se de-

sarrollan en estrecha colaboración

con usuarios y con instituciones de in-

vestigación. Los conocimientos de

Chem-Trend a la hora de desarrollar y


INFORMACIONES

de fabricar productos de gran calidad,

junto con un amplio asesoramiento in

situ de expertos especializados, ayu-

dan a los usuarios a optimizar el pro-

ceso de fabricación. En la feria METEF

2010, le esperan los expertos de

Chem-Trend para responder cualquier

pregunta.

Servicio Lector 2

AIMME, PIONERO EN LAFABRICACIÓN DE PRÓTESISDE TITANIO A MEDIDA PARAANIMALES

• El Instituto Metalmecánico aplica

una tecnología única en España ca-

paz de transformar un archivo de

3D en una pieza real de titanio en

pocas horas.

• Prótesis menos pesadas, más resis-

tentes y con una mejor integración

ósea para adaptarlas al campo vete-

rinario.

El Instituto Tecnológico Metalmecá-

nico de Valencia, AIMME, a través de

su Unidad de Ingeniería de Producto,

se ha convertido en el primer centro

de España en la fabricación de im-

plantes de titanio personalizados para

su aplicación en el campo veterinario.

AIMME dispone de una tecnología

única en España y parte de Europa ca-

paz de transformar un archivo digital

3D en una pieza real de titanio en po-

cas horas. Conocida como EBM (Elec-

tron Beam Melting – fusión por haz de

electrones), se utiliza actualmente

tanto en casos de fabricación a me-

dida como estándar en implantes mé-

dicos para personas por causas trau-

matológicas.

Esta iniciativa ya se ha aplicado con

éxito en casos reales de animales, y

cuenta con la colaboración del Grupo

CIMA de la Escuela Superior de Inge-

nieros Industriales de la Universidad

de Vigo, encargado de la investiga-

ción en el campo veterinario de frac-

turas de hueso con implantes protési-

cos. Tras una serie de intervenciones

con implantes de geometría no perso-

nalizada se decidió diseñar y fabricar

los implantes a medida en titanio del

paciente para disminuir el plazo de re-

cuperación y evitar complicaciones

del postoperatorio.

Además, la utilización del titanio pre-

senta importantes ventajas respecto a

los implantes de acero, como menor

peso, más resistencia y propiedades que

aseguran una mejor integración ósea y

una excelente biocompatibilidad.

Según indica el director de AIMME,

Salvador Bresó, “este proyecto nos ha

permitido contribuir a un gran avance

y logro en el campo veterinario, y evi-

dencia nuestra capacidad tecnológica

para dar respuesta a las demandas ac-

tuales de diferentes colectivos. En este

sentido, animamos a los profesionales

veterinarios a que conozcan e implan-

ten estos sistemas para situar también

a esta profesión en la vanguardia cien-

tífica y tecnológica”.

Colaboración entre AIMME y elGrupo CIMA

En el proceso de trabajo para realizar

una prótesis adaptada a un paciente, el

Grupo Cima desarrolla, en primer lugar,

la prótesis a implantar en el paciente

apoyado por el equipo médico – ciru-

jano, las pruebas radiológicas y las indi-

caciones de los mismos para realizar la

geometría más adecuada en función de

la intervención de cada paciente.

Posteriormente, los técnicos de

AIMME reciben en un archivo 3D esa

geometría de la prótesis y se encargan

de la revisión,

modificación y

fabricación de

las piezas proté-

sicas con la tec-

nología EBM.

Se trata de una

tecnología pio-

nera de fabrica-

ción aditiva

consistente en

la acción de un

haz de electrones que fusiona el polvo

de titanio en cuestión de horas. La tec-

nología EBM posibilita realizar una

geometría individualizada y adaptada

a cada caso según las necesidades

particulares en un periodo muy breve

de tiempo.

Los ingenieros de AIMME también

ofrecen asesoramiento y apoyo tecno-

lógico al Grupo CIMA para mejorar el

diseño que realiza, y obtener el má-

ximo rendimiento de esta tecnología.

Servicio Lector 3

FUNDICIONES INVERTIRANUS$ 300 MILLONES ENUSINADO

Originalmente distintos, fundición y

usinado están cada vez más próximos.

Hoy, 65% de las cerca de 1.400 fundi-

ciones brasileñas ya ofrecen servicios

de usinado a sus clientes. Y la tenden-

cia es de crecimiento. La ABIFA (Aso-

ciación Brasileña de Fundición) es-

tima que hasta 2013 sus asociadas

invertirán cerca de US$ 300 millones

en máquinas y equipamientos de usi-

nado para atender a la demanda cre-

ciente por piezas fundidas y usinadas.

De 2003 a 2007 el sector ya invirtió

cerca de US$ 170 millones para agre-

gar valor a sus productos, que es como

los servicios de usinado son encarados

por las fundiciones. En promedio, el

usinado agrega un 25 a 30% al valor

de los fundidos. “La mayoría de las



INFORMACIONES

empresas, que originalmente se dedi-

caban sólo a fundición, se volcó tam-

bién hacia el usinado, porque existe

una gran demanda a ser atendida”,

destaca Wilson de Francisco Jr., coor-

dinador de la Comisión de Comercia-

lización de la ABIFA y socio director

de Lepe Indústria e Comércio, de Gua-

rulhos (SP), que produce piezas fundi-

das y usinadas para la industria auto-

motriz.

Un factor fundamental para este cam-

bio fue la solicitud de los propios

clientes que, así, disminuyen los esla-

bones en su cadena de suministro. Fa-

bricantes de camiones y tractores, en-

tre otros, que se ocupaban de usinar

sus piezas fundidas (internamente o a

través de terceros), pasaron a solicitar

a los proveedores la entrega de las pie-

zas ya usinadas.

Por otro lado, la propia industria de

fundición se vio presionada por la en-

trada de fundidos importados (en es-

pecial de países con bajo costo indus-

trial). El aumento de la competencia

obligó a las empresas del sector de

fundición a buscar formas de imprimir

mayor valor agregado a sus productos,

con gran parte de las mismas optando

por la creación de unidades internas

de usinado. Una de las empresas que

siguió en esta dirección fue la Fun-

dição Brasileira de Alumínio (FBA), es-

pecializada en fundición de aluminio

inyectado bajo presión. Después de

agregar servicios, obtuvo un creci-

miento anual promedio del orden de

un 30%. Francisco Jr. comenta que

parte de las fundiciones contratan ser-

vicios de terceros, pero la mayoría

optó por instalar departamentos de

usinado en sus plantas. Es el caso da

Lepe, que adquirió máquinas da

Okuma. “Percibimos que la empresa

que no agregase valor a su producto

fatalmente perdería mercado. Por ello,

decidimos crear una unidad específica

de usinado y la equipamos con tecno-

logía de punta”, afirma. “Cerca del

70% de todo lo que producimos tiene

valor agregado y la tendencia, en el

mediano plazo es alcanzar 99%”.

Para él, esta es la tendencia. El direc-

tor da Lepe recuerda que - sólo para

agregar valor a sus productos - la in-

dustria nacional de fundición invirtió

US$ 170 millones de 2003 a 2007. “Es

un mercado que tenderá a crecer aún

más en los próximos años. Hasta

2013, La inversión prácticamente se

duplicará, llegando a más de US$ 300

millones”, prevé.

Servicio Lector 4

10ª CONFERENCIA DEUSUARIOS DE SIMULACIÓNDE PROCESOS DE FUNDICIÓNFLOW-3D®

El 19 de Mayo de 2010 se celebrará la

10ª conferencia de usuarios de Europa

del software de simulación de proce-

sos de fundición FLOW-3D® en el Ho-

tel de la Paix, Reims, Francia. Todos

los usuarios de FLOW-3D® - y cual-

quiera que esté interesado en el soft-

ware, están invitados a asistir.

Servicio Lector 5

ENGRAFLEXX

DESBARBADO AUTOMATICO DEBORDES INDEFINIDOS

Desbarbado de piezas de fundición o

matrizadas en caliente retocadas, tala-

dros en superficies oblicuas, etc.: éstos

son campos de aplicación óptimos

para el desbarbador engraflexx EC.

La peculiaridad: Las diferencias de la

posición de la pieza con respecto al de-

sarrollo programado son compensadas

automáticamente mediante la fresa alo-

jada flexiblemente. De esta manera, to-

dos los bordes recorridos son desbarba-

dos en forma limpia y pareja.

El engraflexx EC puede cambiarse au-

tomáticamente como una fresa me-

diante el cambiador de herramientas;

el accionamiento tiene lugar a través

del husillo de la máquina. La intensi-

dad del desbarbado puede variarse a

discreción mediante la presión de

apriete, ajustable mecánicamente.

Vástago de herramientaDiámetro 20 mm con superficie fre-

sada para mandril de pinza o sujeción

de apriete.

Manguito de ajustePara regulación continua de la fuerza

de desviación en la fresa.

Autoenclavamiento integradoGarantiza una fuerza de desviación

constante durante toda la aplicación.

Escala grabadaPara un ajuste exacto de la fuerza de

desviación, con precisión repetitiva.

Sujeción de la herramientaMediante mandril de pinza (6 mm).

Otros diámetros de mandril sobre pe-

dido.

Empleo de fresas de desbarbado habi-

tuales.

Desviación lateral automática de la

fresa, adaptada a la posición del borde

a desbarbar (estándar de 5 mm, posi-

ble ampliación sobre pedido).



INFORMACIONES

LA HERRAMIENTA PARA DESBAR-BADO AUTOMATICO

El desbarbador engraflexx AP se em-

plea predominantemente en máquinas

CNC, autómatas, etc, donde se pre-

sentan bordes indefinidos para desbar-

bar. Merced al husillo neumático alo-

jado flexiblemente, la fresa se adapta

automáticamente al contorno, con lo

cual todos los bordes se desbarban

uniformemente. La intensidad del des-

barbado puede variarse a discreción

mediante la presión de apriete, ajusta-

ble mecánicamente.

Servicio Lector 6

PROVA

Todo proceso de mecanizado crea re-

babas diminutas, que si no se eliminan

antes de acoplar la pieza al conjunto

final, se convierten bien en la causa de

fugas de aceite al impedir una unión

estanca o bien en daños en la superfi-

cie interna a largo plazo. Es por ello

que la fabricación de componentes de

aluminio para motores o cajas de

cambio exigen unas tolerancias extre-

mas, así como una limpieza total del

producto acabado.

Es en dichos procesos donde la inge-

niería PROVA, experta en el ramo de

células robotizadas de desbarbado y

pulido de piezas de aluminio mecani-

zadas, ofrece sus soluciones a medida

mediante la implementación de com-

ponentes estándar.

Gracias a la fiabilidad y eficiencia

mostrada en sus células para diversos

clientes, PROVA fue consultada por

ALUMEC RUBI, SL, una empresa de

fundición y mecanizado de aluminio,

para automatizar el proceso de lim-

pieza de una pieza clave en el aco-

plamiento del motor con la caja de

cambios.

La solución debía eliminar cualquier

rebaba de mecanizado presente en la

pieza sin afectar la superficie mecani-

zada, limpiar de lubricante de meca-

nizado y devolver la pieza seca y sin

defectos. Un condicionante añadido

fue que el tiempo ciclo de dichos

procesos debían ejecutarse en un

tiempo ciclo inferior al de mecani-

zado de la pieza.

El estudio del proceso de desbarbado

resultó en la necesidad de implemen-

tar dos motores neumáticos de alta

velocidad con compensación de

fuerza axial o radial en función del

motor. Además, debido a la geome-

tría de la pieza, cada motor requería

una compensación ajustable en

modo automático en función de la

zona de la pieza y la orientación de

la herramienta de desbarbado al con-

siderar la gravedad y tipo de rebaba

presente en la pieza. Cada motor des-

barba unas zonas concretas de la

pieza, con lo cual se identificó para

cada motor una herramienta compa-

tible con las diferentes rebabas que

debían eliminar.

Ambos motores de desbarbado aco-

plados a una estructura metálica, di-

señada para evitar cualquier interfe-

rencia entre los motores, utillaje y

pieza durante las trayectorias de des-

barbe, dieron con un peso resultante,

el cual en combinación con el área

de acceso necesario para acceder a

las zonas de desbarbe y la precisión

necesaria determinó el modelo de ro-

bot con una capacidad de 20 kg y

una repetitividad inferior a ± 0,1.

Una vez seleccionados los motores,

herramientas y modelo de robot se

realizó una simulación en 3D del

proceso de desbarbado, cuyo tiempo

ciclo obligaba a solapar dicho pro-

ceso con los de limpieza y secado.

Por ello se optó por implementar una

mesa giratoria de 4 posiciones (carga,

desbarbado, carga y descarga para

limpieza y descarga) consiguiendo

un ciclo inferior al ciclo de mecani-

zado. La mesa incluye cuatro utillajes

idénticos, uno por posición, que per-

miten la carga y descarga automática

sin interferir en el proceso de desbar-

bado, estos utillajes acoplan sensores

de posición que garantizan el co-

rrecto posicionamiento antes de ini-

ciar el desbarbe, en caso de que la

pieza estuviera mal cargada.

Al optar por la solución que un robot

manipule los motores con la pieza es-

tática, se obtiene una mayor fiabili-

dad en el acabado, un mayor control

de velocidad terminal en la herra-

mienta de desbarbado conjunta-

mente con el control de compensa-

ción.

El resultado de la célula superó las

expectativas de ALUMEC RUBI, SL al

eliminar las desbarbas completa-

mente en la totalidad de la produc-

ción y garantizar una limpieza com-

pleta pieza a pieza, reduciendo el

porcentaje de piezas defectuosas re-

chazadas a un nivel inferior al contra-

tado con sus clientes. Asimismo se re-

dujo el coste de mano de obra al

pasar de tres a un operario y se eli-

minó el W.I.P. al ubicar dicha célula

a pie del centro de mecanizado.

Desde entonces, la relación entre

PROVA y ALUMEC RUBI ha sido

continua, prestando servicios de ase-

soramiento, programación y servicio

post-venta, consiguiendo afianzar

una confianza mutua que ha dado

como fruto la implementación de

hasta cinco células de diversos pro-

cesos como células de desbarbado,

células de carga y descarga de cen-

tros de mecanizado vertical y células

de transferencia entre centros de me-

canizado.

Servicio Lector 7



Son adjetivos que describen las características de una

disparadora de machos eficiente: versátil, práctica, có-

moda, rápida, económica ... cualidades importantes que,

lamentablemente, no son fáciles de medir objetiva-

mente.

A veces la marca rimbombante de una disparadora,

junto con una estética y una publicidad inteligente hace

que aumente el precio, por lo que está muy por encima

del precio de las disparadoras de los pequeños fabrican-

tes como PRIMAFOND de Vicenza, Italia. Como de-

muestra la experiencia, la diferencia de precio a menudo

no se corresponde con prestaciones y rendimientos su-

periores.

La premisa es que la inversión en innovación tecnoló-

gica y en nuevos equipos , en la fundición, se convierte

de vital importancia para seguir siendo viables, eficientes

y para crecer.

La unión entre las necesidades de los fundidores y la co-

laboración con los constructores de maquinaria, técnica-

mente preparados y con dosis constantes de innovación,

origina una positiva evolución generando unas fundicio-

nes fuertes y eficientes. Fundamental para el fundidor es

la elección del fabricante, puesto que este debe interpre-

tar las necesidades del fundidor, ofreciendo su experien-

cia, calidad del equipamiento, buen servicio post venta y

seriedad en la relación comercial.

Además, en igualdad de productividad, para un equipa-

miento eficiente y rentable, debemos valorar otros as-

pectos importantes para los profesionales de las mache-

rías:

– Simplicidad de maniobras y de los comandos.

– Facilidad de regulación y de extracción de los ma-

chos.

– Fácil montaje de la caja de machos.

– Mínimo y fácil mantenimiento.

En particular, la elección de una disparadora para ma-

chos grandes, por ejemplo para producir machos de más

de 50 Kgs., estas cuestiones deben haber sido considera-

das cuidadosamente, ya que determinan la satisfacción

del cliente.

La serie de disparadoras de machos para COLD BOX

PRIMAFOND SCB 40 - 60 - 80 a 100, con capacidades

desde 40 hasta 100 litros, hasta ahora han sido aprecia-

das por los profesionales más exigentes en la producción

de machos de mediano y gran tamaño. En común con las

máquinas del mismo tipo de otros fabricantes, las dispa-

radoras del modelo “SCB” de PRIMAFOND, cuentan

con la fuerza, el poder, los movimientos hidráulicos, fun-

cionamiento automático con PLC de control, elementos

ahora básicos gracias a la tecnología disponible. La com-

pañía incorpora a sus disparadoras todas las medidas de


DISPARADORAS DE MACHOS FUNCIONALES

Por Gianmario Dalla Vecchia. Técnico de PRIMAFOND.


seguridad requeridas para su seguro funcionamiento, la

simplicidad del uso y de la regulación, la facilidad de

montaje de los moldes y la extracción de los machos,

uniendo a la posición de trabajo cómoda, la capacidad

de agregar fácilmente cualquier tipo de armadura o gan-

cho.

PRIMAFOND diseña y fabrica una gama completa de

disparadoras para Cold Box, con capacidad de 5 a 100

litros, desde las disparadoras más simples y universales

para cajas manuales, hasta disparadoras automáticas con

producciones constantes de 120 ciclos/hora y máquinas

para cajas horizontales con útiles para la extracción del

macho al exterior de la disparadora. Completa su oferta

con los siguientes equipamientos:

– Plantas de producción y distribución de la arena para

las macherías.

– Disparadoras para Shell moulding.

– Gaseadores automáticos para los diferentes procesos.

– Neutralizadores de amina.

– Enviadores neumáticos.

– Cubas para pintado de machos.

– Rompemazarotas hidráulicos y neumáticos

La respuesta de los técnicos de PRIMAFOND para

cualquier necesidad es siempre rápida y directa, por lo

que PRIMAFOND será el Partner perfecto en su fundi-

ción para mejorar su machería, basado en una sólida

experiencia adquirida durante los años, al haber aten-

dido multitud de necesidades y personalizaciones de

nuestros clientes, con un alto grado de satisfacción.

Nuestra colaboración con EUSKATFUND pretende

acercarnos a ustedes para conseguir los objetivos antes

mencionados.

Servicio Lector 30 ■


Gama de rompemazarotas neumáticos PPN.Rompemazarotas hidráulico SMAT 63.

Disparadora SCB 60

Machos disparados con una SCB 60 utilizando

Resinas de Caja Fria LEGANOL de MAZZON


En enero de 2000, Ineo entró en el mercado del prototi-

pado rápido español. La empresa comenzó a fabricar

prototipos en un pequeño garaje de la ciudad de Te-

rrassa, en Barcelona. El objetivo fue, desde un inicio, de-

sarrollar proyectos con una óptima calidad y lo más si-

milares posible al producto final.

Hoy, diez años después, Ineo ha crecido. Ha pasado de

ser uno a once trabajadores, un equipo joven con expe-

riencia en el sector. Empezó ofreciendo soluciones sola-

mente en el mundo del plástico y hoy en día ofrece tam-

bién fabricación rápida en aluminio, acero y otros metales

fundidos. En la actualidad desarrollan sus proyectos en

unas instalaciones de casi 1.000 m2. No obstante, su filo-

sofía sigue siendo la misma que la de hace una década.

En los últimos años INEO ha

incrementado mucho la fa-

bricación de piezas de fun-

dición en moldes de arena y

a la cera perdida, sobre

todo por la incorporación

de dos máquinas 3D Sys-

tems Thermojet de impre-

sión 3D de cera.

En las fotos se pueden ver

piezas de aluminio, las 2 máquinas de impresión de cera

(Thermojet) y las 2 de sinterización láser de poliamida

(con las que INEO hace muchos de los modelos para

fundición)

INEO tiene 5 máquinas de vacío MCP; con ellas normal-

mente fabrica piezas de poliuretano, pero también hace

pequeñas series de piezas de cera en molde de silicona

para microfusión

Durante todo este tiempo, Ineo ha expuesto sus trabajos

en las principales ferias profesionales del sector y ha tra-

bajado para clientes tanto nacionales como internacio-

nales.



INEO PROTOTIPOS: 10 AÑOS EN EL MERCADO


CUNILLERA es una fundición de Aluminio situada en la

zona industrial de Sant Pere de Riudebittles. Trabaja para

el alumbrado público, mobiliaro urbano, automoción,

maquinaria para alimetación y sobre todo en piezas es-

peciales y prototipos.

También fundimos piezas para muscos y ratesanias en

general tales como fihuras y trofeos, desde diseño hasta

el acabado de la pieza.

Podemos ofrecer un servicio de mo-

delista y construcción de moldes

arenado y otros tratamientos para

que la pieza fundida pueda ser mon-

tada son el más estricto control de

calidad.

Estamos sujetos a las normas de ale-

ación Europeas y ofrece-

mos a nuestros clientes

todo tipo de aleaciones

en aluminio, tales como

duro aluminio, aluminio

antioxidante y aluminio

ligero para pieza en ge-

neral, adjuntando el bo-

letín de análisis.

El proceso de fusión del

metal se eefectua con

hornos herméticos de alta tecnologia manteniendo asi el

aluminio todas las caracteristicas de su composición.

Podemos fundir piezas de gran tamaño, en aluminio ya

que la capacidad de fusión de nuestros hornos da para

tal dimension,



FUNDICIONES CUNILLERA

Fabricación de piezas en aliminio e coquilla


La tendencia de la industria de fundición a presión de

volver a emplear el agua como portador de calor en el

calentamiento de los moldes no es solo evidente; mu-

chas empresas, precisamente también en la industria au-

tomovilística, han decidido después de efectuar ensayos

a gran escala volver a utilizar el agua para una parte de

la regulación de temperatura del molde.

Los motivos fundamentales de este cambio son el mejor

rendimiento de enfriamiento, menores costes de adquisi-

ción del grupo y del portador de calor así como el escaso

impacto ambiental del portador de calor durante su fun-

cionamiento y al desecharse.

Debido a las dudas aún existentes en la práctica sobre

qué medio, aceite o agua, es mejor para el proceso de

colada individual, queremos tratar los criterios de selec-

ción.

Los sistemas de agua empleados antes de pasar a utilizar

aceites portadores del calor se componían de conexio-

nes que no se podían regular exactamente al sistema de

agua, a menudo ni siquiera tratada químicamente, y ser-

vían únicamente para el enfriamiento. El calentamiento

se realizaba con llama de gas y un posterior flujo rápido

en caliente del molde a presión.

De este modo se producía una fuerte carga térmica del

acero del molde, la vida útil del molde se veía fuerte-

mente reducida por las grietas de enfriamiento y la cuota

de rechazo era muy alta al principio del proceso de pro-

ducción. Además, la potencia de enfriamiento inicial se

reducía con el transcurso del tiempo debido a la oxida-

ción y la calcificación de las tuberías de alimentación y

los canales del molde por el efecto del aislamiento.

Esto comportaba la necesidad de realizar reparaciones y

descalcificaciones, que tenían como consecuencia tiem-

pos de parada y retrasos en la producción derivados de

los mismos.

El desarrollo de aparatos calefactores y refrigeradores

con aceite como portador de calor, cuya temperatura se

podía regular adicionalmente con un aparato electró-

nico, pudo resolver muchas de estas desventajas.

El calentamiento cuidadoso del molde desde el interior

antes de la producción, así como el mantenimiento esta-

ble de la temperatura del molde durante la fabricación

aumentaban considerablemente la vida útil del molde, la

cuota de rechazo disminuyó hasta aproximadamente

cero y se descartaba la calcificación de las tuberías de

alimentación y de los canales del molde.

A pesar de estas ventajas quedaba siempre una desven-

taja: empleando aceite como medio portador del calor

nunca se consiguió alcanzar el mismo rendimiento de

enfriamiento que al regular la temperatura con agua; esto

es debido a que la capacidad de transmisión de calor del

aceite es mucho menor que la del agua.

Por tanto, aunque hoy en día se emplean aparatos cale-

factores y refrigeradores con aceite, en determinadas pie-

zas de colada la temperatura del punto de inyección o de

núcleos especiales se sigue regulando con agua según el

principio antiguo.

El enfriamiento de la superficie del molde supone otro

problema. La distancia de los canales de enfriamiento si


REGULACION DE TEMPERATURA DE MOLDES A PRESION EMPLEANDOACEITE Y AGUA COMO MEDIOS PORTADORES DEL CALOR


se utiliza aceite como portador de calor debería ser de

aprox. 2 - 2,5 d de la superficie del molde para evitar la

formación de grietas en la superficie del molde.

No obstante, especialmente en moldes grandes, esta dis-

tancia impide el enfriamiento suficiente de la superficie

del molde. Por este motivo, en estos casos el enfria-

miento se realiza de forma adicional alargando el tiempo

de pulverización del desmoldeante.

Regreso al agua como medio de temperatura

Una clara ventaja la constituye, por supuesto, el hecho

de que los aparatos de regulación de la temperatura con

agua empleados en el moldeado a presión se pueden re-

gular en temperatura exactamente igual que los aparatos

que funcionan con aceite y por lo general alcanzan una

temperatura máxima de 160 ó 180°C.

Así que aquí también es posible, como se ha demostrado

en la práctica, conseguir un calentamiento suficiente del

molde. Además, durante la regulación de la temperatura

del molde, se producen menos grietas de enfriamiento

en la superficie del mismo debido al mayor rendimiento

de enfriamiento del agua gracias al menor uso de des-

moldeantes.

Sin embargo, aún no existen datos exactos sobre la vida

útil del molde si se compara el aceite con el agua.

Y el ya mencionado mayor rendimiento de enfriamiento

del agua frente al aceite proporciona, precisamente para

las piezas de colada con paredes muy gruesas, una ven-

taja considerable.

Otro beneficio lo constituye asimismo la clara reducción

de los costes. Los costes de adquisición de los aparatos y

el medio portador del calor son menores. Especialmente

en aparatos que funcionan a una temperatura máxima de

350° C la adquisición del medio portador del calor su-

pone un factor de coste decisivo.

Además, gracias al escaso impacto ambiental del agua su

desecho no supone coste alguno.

Por todas las ventajas expuestas hasta ahora debería ser

obvio recomendar a las fundiciones el cambio de los

aparatos de regulación de temperatura con aceite por

aparatos con agua.

Sin embargo, los aspectos que se presentan a continua-

ción pretenden demostrar que la decisión entre agua y

aceite no es tan fácil de tomar en principio y que hay que

decidir dependiendo de la situación individual de la pro-

ducción en cada fundición. A menudo es incluso acon-

sejable emplear una combinación de aceite y agua para

garantizar una producción óptima.

El primer aspecto a tener en cuenta es naturalmente qué

pasa con las tuberías de alimentación y los canales del

molde si se emplea el agua como medio regulador de la

temperatura.

¿Se vuelven a producir en este caso también calcifica-

ción y oxidación?

En general se recomienda añadir una cantidad determi-

nada de agente anticorrosivo a las tuberías de alimenta-

ción y los canales del molde cuando se llenan por pri-

mera vez y al rellenarse, para mantenerlos limpios. Esto

se tiene que llevar a cabo, por lo general, manualmente.

Sin embargo, thermobiehl cree que esta solución no es

en absoluto suficiente. La práctica ha mostrado que casi

todas las medidas que dependen únicamente de opera-

rios u otro personal a menudo no se realizan de forma

exacta y regular; las razones de ello son diversas: falta de

tiempo, carencia de formación o que simplemente en el

momento requerido no se encuentran a disposición los

medios necesarios.

Por este motivo, thermobiehl opina que el llenado pro-

porcional de un agente de protección anticorrosiva se

tiene que realizar automáticamente en el primer llenado

y los rellenos posteriores.

Para ello, thermobiehl ha integrado en los aparatos un

sistema de inyección especial para la protección antico-

rrosiva, que trata el agua de forma óptima. De este modo

se evita desde un principio la operación sin protección

anticorrosiva. Además, en cuanto el recipiente del

agente anticorrosivo alcanza un mínimo, se emite un

mensaje en la pantalla que hay que confirmar para evitar

también aquí que se trabaje sin protección anticorrosiva.

En la introducción de esta exposición hemos hablado de

ensayos realizados el año pasado en diferentes empre-

sas.

En estos ensayos, a modo de prueba el medio de regula-

ción de temperatura del molde de moldeadoras a presión

de más de 2.000 toneladas se cambió de aceite a agua.

Se compararon criterios como la exactitud de la colada,

el intervalo cíclico y las tasas de desecho.

Aunque aquí aún no hay valoraciones de cálculo exac-

tas, las reacciones de las empresas ante el cambio son ya

sin excepción positivas debido a las ventajas menciona-

das anteriormente, como los costes, el escaso impacto

ambiental, la exactitud de la colada, la reducción del in-

tervalo cíclico, así como las tasas de desecho, que se

mantienen reducidas de modo constante, en compara-

ción con la regulación de la temperatura con aceite.



Sin embargo, al emplear agua para la regulación de tem-

peratura del molde se constató en estos ensayos la exis-

tencia de un problema fundamental.

Ante la aparición de grietas muy finas en el molde así

como de escapes mayores, que se pueden producir por

ejemplo por la rotura de un casquillo, se produjeron re-

chazos o incluso explosiones al expulsarse simultánea-

mente el fundido caliente y el refrigerante.

Este problema no se consigue dominar por completo en

caso de escapes muy pequeños. Una protección más

amplia se puede conseguir sin embargo por medio de un

sistema de supervisión de rotura del núcleo, desarrollado

por thermobiehl, que emite un mensaje de error si se

produce una pérdida de agua de 0,2 L.

Este mensaje de error se puede integrar en el sistema de

control de la máquina de inyeccion a presión. Con este

mensaje se puede detener la inyectora de inmediato an-

tes de que se produzca la siguiente expulsión.

Una función importante en la utilización de aparatos ca-

lefactores y refrigeradores con aceite como portador de

calor es la posibilidad, ante la existencia de pequeños es-

capes, de seguir la producción sin necesidad de reparar

el molde y sin tener que detener las máquinas conmu-

tando al servicio de aspiración.

Si bien es verdad que debido a los escapes hay que con-

trolar y cambiar el aceite con mayor frecuencia por la

entrada de oxígeno, ya que craquea con mayor rapidez,

los costes son sin embargo mucho menores que si se de-

tiene la producción.

Mientras el servicio de aspiración en aparatos calefacto-

res y refrigeradores que funcionan con aceite se puede

emplear con cualquier temperatura, en aparatos que fun-

cionan con agua sólo se puede operar en servicio de as-

piración hasta una temperatura máxima de 80°C.

Esto se debe a la diferente construcción de los aparatos.

El aparato que funciona con aceite es un sistema abierto

sin presión con una superposición de aceite frío para evi-

tar que se introduzca oxígeno.

El aparato que funciona con agua se tiene que manejar

bajo presión a partir de aprox. 80°C por su temperatura

máxima de 160 ó 180°C y el punto de ebullición del

agua. Sin embargo, el servicio de aspiración no es posi-

ble bajo presión.

Existen algunas fundiciones, que debido a que utilizan

moldes a menudo más antiguos y propensos a las repa-

raciones, operan constantemente un 20 – 30 % de los

aparatos en servicio de aspiración.

La decisión sobre si es recomendable la utilización de

aparatos de agua o de aceite depende también de la tem-

peratura de servicio. Si esta es inferior a 80°C es posible

emplear el servicio de aspiración también con agua. Si la

temperatura de servicio es superior y el servicio de aspi-

ración es un factor decisivo, sólo es posible utilizar apa-

ratos de aceite.

Combinación de agua y aceite

La temperatura máxima de los aparatos de agua es de

aprox. 180°C. Dependiendo del tamaño del molde y del

tipo de desmoldeante, líquido o polvo, en algunos casos

no es posible calentar el molde a la temperatura de ser-

vicio antes de la producción con una temperatura má-

xima de 180°C. En este caso tenemos dos posibilidades:

el método probado del flujo rápido en caliente o bien la

combinación de aparatos de aceite y agua.

En este último caso se pueden combinar las ventajas de

ambos sistemas.

Esto se aplica especialmente con piezas de colada com-

plicadas con áreas de paredes finas y gruesas en máqui-

nas con un tamaño de hasta 4.000 toneladas.

Por ejemplo, el marco se calienta con aceite con una

temperatura máxima de 350°C y un rendimiento calorí-

fico de 24 kW. También se usa aceite allí donde la pieza

de colada (por ejemplo, carcasa del cigüeñal) tiene pare-

des finas y necesita una temperatura alta porque el mate-

rial tiene que fluir.

El resto de la regulación de la temperatura se realiza con

agua por necesitarse un mayor rendimiento de enfria-

miento.

Para facilitar esta com-

binación, thermobiehl

ha unificado las alturas

de construcción de los

aparatos de regulación

de temperatura con

agua y aceite, ya que la

óptica también juega

un papel en las fundi-

ciones modernas.

En los posibles módulos también se ha tenido en cuenta

una ejecución a ser posible igual, para facilitar el manejo

y el mantenimiento.

De este modo, p. ej., el aparato regulador se puede em-

plear para aparatos de aceite y de agua con un sencillo

cambio en el equipo y el software.

Después de las ventajas y desventajas expuestas ante-

riormente, tanto para los aparatos de regulación de

temperatura con agua como con aceite, ha quedado

claro que no existe una opción general sobre qué apa-

rato es mejor, con agua o aceite, para su uso en las fun-

diciones.

La elección del medio portador del calor adecuado de-

pende y seguirá dependiendo siempre de los procesos de

producción individuales de cada fundición.




• Presentamos una tecnología de termopirólisis espe-

cialmente indicada para la eliminación de restos de

pinturas, barnices, orgánicos, etc. A modo de ejem-

plo, esta tecnología encuentra aplicación en las si-

guientes industrias:

• Reparación de motores eléctricos, para la eliminación

de barnices y facilitar el desbobinado de los motores

averiados. Después del tratamiento, el motor puede

ser rebobinado, aislado y pintado.

• En la industria del pintado, estos hornos eliminan res-

tos de pintura en utillajes.

• La industria del plástico y materiales sintéticos utiliza

nuestros hornos para eliminar los restos de materiales

adheridos a distintas partes de maquinaria, como bo-

quillas de inyección, moldes, etc.

• La industria del reciclado los utiliza para recuperar

cobre y otros materiales de conductores y transforma-

dores, eliminando partes orgánicas que contaminan

productos valiosos.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El principio de funcionamiento de estas plantas de ter-

mopirólisis es la descomposición pirolítica de la materia

orgánica, que desaparece en forma de gases. El funcio-

namiento es discontinúo con carga, pirólisis y descarga

sucesivas.

Se inicia el ciclo con el encendido y calentamiento del

reactor térmico hasta una temperatura de unos 800º C.

Este valor es regulable según las aplicaciones.

De forma automática se produce el calentamiento de la

cámara de termopirólisis, como consecuencia del calor

desprendido por el reactor térmico y el proporcionado

por un quemador o las resistencias hasta una tempera-

tura de unos 500º C, variable según los productos a tra-

tar. Sólo se inicia el

c a l e n t a m i e n t o

cuando el reactor

térmico está listo

para funcionar.

La descomposición

pirolítica de la ma-

teria orgánica se re-

aliza en una atmós-

fera escasamente

oxigenada y a una

temperatura óptima. En el reactor térmico, mediante el

quemador secundario, o la acción de unas resistencias si

es eléctrico, se realiza la combustión de los humos produ-

cidos, saliendo por la chimenea los gases limpios que se

pueden conducir a un recuperador de calor.

Eventualmente, el equipo puede diseñarse para la utili-

zación de los gases de la descomposición pirolítica

como combustible. Si se desea utilizar los gases, por

ejemplo en un generador eléctrico, o para autoalimentar

el proceso, se envían a un gasómetro previo enfria-

miento.

El proceso está regulado por un microprocesador. Un sis-

tema de seguridad con nebulización de agua se activa en

caso en caso de temperatura excesiva en la cámara de

termopirólisis.

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

La cámara de termopirólisis está constituida por una en-

voltura externa en chapa de acero al carbono y perfiles

de refuerzo del mismo material, con forma de paralepí-

pedo, realizando el aislamiento con colchón de fibra de

cerámica endurecida. El tratamiento especial anticorro-

sivo mediante pintura epoxídica garantiza una larga vida

al equipo.


HORNOS DE LIMPIEZA TÉRMICA

Marc Brasó i Janoher, Departamento técnico, Grupo EMISON


De calentamiento rá-

pido, ofrece gran ho-

mogeneidad y estabi-

lidad de la

temperatura, y repeti-

bilidad de los proce-

sos con economía de

costos, consumos y

mantenimiento. La

cámara está prevista

para trabajar a tempe-

raturas de hasta 500

ºC con recirculación

exterior de aire, y, en

opción, con solera

móvil. El diseño de la

cámara garantiza una gran uniformidad de temperaturas

en todo el conjunto del horno pudiendo garantizar la

precisión de temperatura que se desee.

El bajo coeficiente de conductividad térmica de los ma-

teriales utilizados y su gran espesor permiten obtener en

las paredes exteriores del horno una temperatura má-

xima de seguridad de 45-50 ºC. El suelo de esta cámara

está realizado en hormigón refractario y aislante. Colo-

cado longitudinalmente en el suelo, se encuentra el ho-

gar para la difusión de la llama (si se realiza el calenta-

miento con combustibles), lo que evita el contacto con la

llama directa, que podría perjudicar las piezas metálicas

y sus soldaduras.

En los equipos eléctricos las resistencias eléctricas están

colocadas en un cuerpo independiente del horno, que se

sitúa en el exterior. El electro ventilador aspira aire del

interior de la cámara y lo hace pasar a través de las resis-

tencias, aumentando su temperatura. Un pirómetro per-

mite asegurar que la temperatura del aire no excede de

un límite de seguridad prefijado. Los elementos calefac-

tores están ampliamente sobredimensionados, y son de

fácil sustitución con conexionado frío en la parte poste-

rior, protegida por cárter.

El acceso a la cámara está asegurado por la puerta, con

un mecanismo de bloqueo que impide la apertura du-

rante el proceso.

SISTEMA DE NEBULIZACIÓN

El horno está dotado de un sistema de seguridad de ne-

bulización de agua con el fin de mantener la temperatura

de operación de la cámara de termopirólisis bajo el lí-

mite máximo. Los surtidores de pulverización están dis-

puestos en el interior de la cámara, de manera que inter-

vienen uniformemente sobre toda la masa del material

que se esta tratando.

La uniformidad de distribución del agua pulverizada

asume particular importancia en el trabajo de recogida

de residuos que se originan en el proceso.

SISTEMA DECONTROL

El control de la tem-

peratura de la cá-

mara está asegurado

por uno o más regu-

ladores electrónicos

con visualizador di-

gital. El cuadro de

control y maniobra

contiene los ele-

mentos necesarios

para programar y

mantener una tem-

peratura cualquiera, realizar una puesta en marcha re-

trasada, controlar la velocidad de calentamiento, etc.

Mediante los temporizadores es posible predeterminar

la duración de las fases del ciclo, y el termorregulador

digital con microprocesador ejecuta las funciones de

control y regulación de la temperatura de las dos cá-

maras.

REACTOR TÉRMICO (DEPURADOR DE HUMOS)

Concebido para crear las condiciones ideales en el tra-

tamiento de los humos, análogamente a la cámara de

termopirólisis, el reactor térmico está constituido por

una envoltura externa en acero y un revestimiento in-

terno de espesor 150 mm realizado en dos capas de

hormigón refractario y aislante. El tratamiento especial

anticorrosivo con pintura epoxídica de agradables to-

nos le confiere una larga vida y un acabado estética-

mente agradecido.

El principio de funcionamiento de estos equipos se

basa en la oxidación a altas temperaturas con gran ex-

ceso de aire, quemando los humos, que desaparecen

en forma de gases no contaminantes. El funciona-

miento es continúo. En algunas aplicaciones se incor-

pora un catalizador para favorecer las reacciones de

oxidación.

El cuadro eléctrico está preparado para poner en marcha

el depurador al empezar a calentar la cámara de termo-

pirólisis y pararlo al cabo de un cierto tiempo, cuando ha

cesado la emisión de humos. El control de la temperatura

de la cámara está asegurado por reguladores electróni-

cos con visualizador digital

La temperatura en el depurador se mantiene de forma

constante en 800 ºC, lo que garantiza el quemado total

de los humos. Su diseño permite trabajar a un máximo

de 1.000 ºC, si bien pueden conseguirse temperaturas

más altas en aplicaciones especiales.

La chimenea de expulsión de los gases agotados se sitúa

a la salida del reactor térmico.




La presente investigación se propone demostrar que la

cascarilla cerámica puede utilizarse no sólo para la rea-

lización de moldes en fundición, sino también como ma-

terial concreto para la escultura, con una capacidad

como material propio y definitivo en la obra del arte,

ofreciendo un nuevo lenguaje de comunicación y sensa-

ción visual.

Es de considerar que el siguiente artículo puede ser inte-

resante no sólo para quien quiere utilizar la cascarilla ce-

rámica como material escultórico, sino también para su

empleo en la elaboración de moldes de fundición.

Uno de los resultados principales del trabajo se centra en

valorar las resistencias de distintos tipos de cáscara cerá-

mica sometidas a pruebas de flexión hasta la rotura.

Durante estos años de investigación hemos constatado lo

importante que resulta, desde del punto de vista de la re-

sistencia, establecer las proporciones de los componen-

tes que forman parte de la papilla cerámica (aglutinante

y refractario), y el tipo de rebozado (considerando las po-

sibilidades aplicadas). También se ha intentado conside-

rar la temperatura de cocción adecuada para conseguir

una cáscara cerámica más estable y resistente.

Para la realización del estudio de resistencias de la cás-

cara cerámica se han tenido presentes las siguientes va-

riables a optimizar:

• La cáscara cerámica está compuesta de un aglutinante

(sílice coloidal) y un refractario; la unión de estos dos

componente forma una sustancia semi densa que lla-

maremos papilla. Como aglutinante, emplearemos

dos productos comerciales concretos, para establecer

cual de los dos es el más adecuado para la realización

de una cáscara cerámica de alta resistencia. Hispasil

1731 de la casa Prosider Ibérica S.A. y PW50 de la casa

Comercial Química Massó. Como refractario para la pa-

pilla, usamos harina de moloquita (moloquita -200);

• Estableceremos distintos porcentajes entre los dos

componentes que forman la papilla cerámica.

• Confrontaremos dos maneras de aplicación para el

proceso de rebozado y emplearemos, el grano de mo-

loquita 50-80 y la fibra de vidrio triturada de 6 mm.

• Analizaremos el comportamiento de la cascarilla se-

gún distintas temperaturas de cocción.

1. Composición de la papilla

La papilla es el resultado de una mezcla que contiene

la sílice coloidal en suspensión acuosa, con un pro-

ducto refractario de molturación muy fina (en nuestros

ensayos emplearemos siempre el mismo refractario,

moloquita -200)

La unión de estos dos elementos crea un producto semi

denso, con una consistencia parecida a un yogurt.

Hemos empleado los dos productos de sílice coloidal

más usados en fundición, con características distintas,

con el fin averiguar cual de la dos puede proporcionar

una mayor resistencia.


LA CASCARILLA CERAMICA COMO MATERIAL ESCULTORICO,ESTUDIO DE COMPOSICION Y ENSAYO DE RESISTENCIA

Trabajo de investigación del Sr. Lucido Petrillo

(Universidad de Bellas Artes de Barcelona)

Tabla 1. Densidad, concentración y gruesos de partícula de ambas

sílices coloidales.


Se diferencian por:

• La sílice coloidal PW50 tiene una concentración más

elevada de sílice, 50%, respecto al 30% de la sílice

coloidal Hispasil 1731. Esto significa que el Hispasil

esta más disuelta en sustancia acuosa.

• El PW50 tiene partículas de dióxido de sílice más

gruesas, de 50 nanómetros, frente al Hispasil 1731, de

7 nanómetros.

2. Porcentajes

A continuación planteamos qué porcentaje de mezcla de

cada sílice con el refractario moloquita -200, es más idó-

neo.

Hemos descartado otros porcentajes por las siguientes

razones:

PW50

• 30%-70%, no conseguimos una papilla fluida, se veri-

fica que el amasijo tiene poca cantidad de sílice, no

permite obtener un amasijo compacto y se desmenuza.

• 50%-50% de refractario es demasiado líquida, y no se

consigue obtener un grosor de papilla suficiente sobre

la superficie de un objeto.

Hispacil 1731

• Con una composición de 30% de aglutinante y 70%

de refractario conseguimos una papilla densa, con

una densidad de 1940 g/cm3, que corresponde con la

densidad del PW50 de mezcla 40%-60%. Sin em-

bargo, al aplicar la papilla con pincel no se adhiere

sobre la superficie y, al repasar con el pincel, se se-

para de la base del soporte.

• 45% de aglutinante y 55% de refractario nos resulta

viable sólo con la papilla de PW50, pues con el Hispa-

sil 1731 queda demasiado líquida y no crea un espesor

sobre el soporte. Lo mismo nos sucede al aplicar un

porcentaje 50%-50%, pues resulta todavía más líquida.

3. Densidad

Para la aplicación de la papilla nos interesa su fluidez.

Para ello, para cada uno de los porcentajes viables, se ha

tomado la densidad con un densímetro pesado.

Además, calculamos también el porcentaje presente de

sílice coloidal (multiplicando el porcentaje en el pro-

ducto por el porcentaje del producto en la papilla), para

ulteriores deducciones.

En la tabla 3 se puede observar que a más presencia de

harina Moloquita -200 mayor densidad y que para los

mismos porcentajes, el PW50 genera una mayor densi-

dad y contiene más sílice.

4. Rebozado

El rebozado es el recubrimiento que se aplica después de

una capa de papilla, puede ser un refractario en grano o

fibra de vidrio. Para la prueba de resistencia utilizaremos

el refractario Moloquita 50-80dd (con partículas de 0’18-

0’50 mm) y la fibra de vidrio triturada (6 mm de longi-

tud).

Para diferenciar ambos rebozados realizamos dos moda-

lidades distintas:

• en la primera, emplearemos sólo Moloquita 50-80dd

entre cada capa de papilla.

• en la segunda, alternamos el rebozado de moloquita

con el de fibra de vidrio.

Optamos por recubrir con cinco capas de papilla y cinco

de rebozado, pues nos da un espesor suficiente para apli-

carlo en escultura y no demasiado frágil para la prueba

de resistencia.

El recubrimiento mixto con dos capas de fibra es un re-

cubrimiento común que viene siendo utilizado en el sis-

tema Cáscara Cerámica Exprés.


Tabla 2. Los Aglutinantes son el PW50 y el Hispasil 1731 y el

refractario la Moloquita -200, Los porcentajes se refieren a unidades

de masa.

Tabla 3. A mayor concentración de moloquita mayor densidad.

Tabla 4. Las dos aplicaciones del rebozado para la papilla.


La fibra de vidrio se emplea en fundición para dar al

molde un entramado de refuerzo en todo el recubri-

miento, contribuyendo así a evitar fisuras en la cascari-

lla. En este ensayo intentaremos confirmar o desmentir el

papel que desarrolla la fibra.

5. Procedimiento de aplicación de la papilla.

Para la prueba de flexión, hemos realizado cilindros de

cera a partir de un molde de yeso para colada. La di-

mensión de los cilindros es de 20 cm de largo y 2 de diá-

metro. Esta medida es fácil de realizar y de manipular.

Se realizaron más de ciento veinte cilindros de cera, a las

que aplicamos las cinco capas de papilla con pincel y las

cinco de rebozado, alternadas.

Los cilindros de cera están moldeados huecos (Figura 6),

porqué en un primer ensayo, en que eran macizos, se

agrietó la superficie después de la cocción por la dilata-

ción térmica de la cera.

Recomendamos, pues, esta práctica para la elaboración

de coladas de fundición.

6. Las cocciones

Cada tipo de recubrimiento fue realizado dieciséis veces,

para cocer 4 cilindros idénticos a la misma temperatura:

750ªC, 875°C, 1000°C y 1200°C.

Además se realizó una cocción a 500°C sólo con los ci-

lindros recubiertos con PW50 en un porcentaje 35-65%

con las dos modalidades de recubrimiento.

La curva de cocción que hemos adoptado para estos en-

sayos fueron graduales, empleando un horno eléctrico

programado durante 24 horas (es un valor arbitrario, pro-

bablemente se logran los mismos resultados con menos

tiempo).

7. Prueba de flexión

Para el ensayo de flexión colocamos los cilindros de cas-

carilla en un soporte de madera. Colgamos de su parte

central, mediante un gancho, un recipiente en que verti-

mos arena y lingotes de bronce con pesos diversos.


Figura 1. molde de los cilindros.

Figura 2. Cilindros huecos de cáscara cerámica

Tabla 5. Tabla de variantes experimentales. En azul, las pruebas

excepcionales.

Figura 3. Gráfico de temperatura de cocción


Después de aplicar un peso esperamos dos minutos an-

tes de añadir otro, para asegurar la estabilidad, pues he-

mos observado que los cilindros no se colapsan inme-

diatamente dado que la rotura se produce cuando la

estructura interna de la cascarilla se ha debilitado. La

cáscara acaba cediendo bajo la presión ejercitada por el

gancho en un punto concreto situado en medio del cilin-

dro.

Pesando el contenido del recipiente se establece el peso

que resiste cada tipo de revestimiento/cocción dedu-

ciendo cuál es el más resistente a la rotura. El valor de ro-

tura de cada cilindro varia en los cuatro ensayos de las

mismas características, pero en la mayoría de los casos la

desviación estándar es inferior al 10% (tenemos un má-

ximo de 15%). Consideramos, pues, que el resultado es

fiable.

8. Grosor de los cilindros.

Nos interesa también la homogeneidad del grosor final

de la capa de papilla.

Para cada modalidad (mismos componentes y mismos

porcentajes) hemos realizado 32 medidas, buscando la

más gruesa y más delgada en cada uno de los 16 cilin-

dros, para visibilizar la variación de medidas.

En la tabla 6 observamos que cuanto más densa y menos

fluida (menor porcentaje de sílice) es una papilla, ésta

produce un espesor mayor y más homogéneo (una mí-

nima desviación del grosor de la pared).

En cambio, una papilla menos densa y más fluida, es me-

nos estable sobre la superficie de aplicación y su espe-

sor, más irregular.

Otro factor interesante es que la introducción de fibra de

vidrio genera un mayor grosor a la cascarilla, sobretodo

con papillas menos densas. De ahí suponemos que una

papilla más líquida tiene una humectación mayor que

una más densa y acumula más fibra sobre su superficie.

Sin embargo, esto no influye en su resistencia, como se

puede observar en la tabla 7.

9. Los resultados

Los resultados de la prueba de rotura de los cilindros se

muestran en la tabla 7 y en la figura 6.


Figura 4. Pruebas de resistencia hasta la rotura del cilindro.

Figura 5. Cilindros partidos, resultados de las experiencias realizadas

Tabla 6. Tabla de resultados de los grosores de las cáscaras agrupados

por bloques de PW50 y de Hispasil 1731.

Tabla 7. Tabla de resultados de resistencias agrupados por bloques de

PW50 y de Hispasil 1731


10. Análisis de los resultados

1. Se puede observar que la papilla más resistente es el

combinado de 35% sílice coloidal PW50 y 65% mo-

loquita -200 con cinco capas de rebozado moloquita

50-80dd, alcanzando un buen resultado.

2. Para un mismo aglutinante, la resistencia es mayor

cuanto menor es el porcentaje de sílice.

3. Podemos establecer que, en misma proporción de pa-

pilla, el PW50 siempre resulta más resistente que el

Hispasil 1731, aunque pueda tener mayor porcentaje

de sílice. Deducimos que esto se debe al grueso de la

partícula de sílice, mayor en el PW50.

Esta diferencia está mucho más marcada en tempera-

turas de cocción de 750°C y 875°C

4. Cuanto más elevada es la temperatura de cocción

(entre 750 °C y 1200 °C) de las diferentes papillas,

mayor es su resistencia (ver Fig. 6).

5. Los recubrimiento con fibra de vidrio cocidos a 750°

y 875° son más resistentes que sin ella; soportan un o

dos kilos más. Además, incluir la fibra de vidrio nos

proporciona un mayor grosor (Tabla 6). Sin embargo

cociendo la fibra a 1000° y a 1200° obtenemos me-

nor resistencia que en su ausencia.

6. La prueba con fibra de vidrio cocida a 500° con el re-

cubrimiento de PW50 en porcentaje 35/65%, tiene

una resistencia mayor al mismo recubrimiento cocido

a 750°. Deducimos que esta temperatura debilita la con-

sistencia de la de la fibra.

Sin embargo, el valor de resistencia aumenta a 875°, pro-

bablemente porque se incrementa la resistencia de la pa-

pilla, no la de la fibra.

Este resultado puede ser interesante para ser aplicado en

la realización de moldes de fundición y escultura, si la

temperatura de cocción es baja, de 500°.

7. Hemos observado también que la cascarilla cerámica

no se deforma a una alta temperatura.

11. Conclusiones.

Este estudio experimental pretendía establecer que tipo

de composición de papilla cerámica es más resistente y

más adecuada para la elaboración de escultura. Se ha

determinado que la papilla con un 35% de PW50 y un

65% de Moloquita 50-80, cocida a 1200°, tiene una re-

sistencia óptima.

Además consideramos que el resultado de este estudio

puede ser útil para los molde de cáscara cerámica realiza-

dos en los procedimientos de la fundición de cera perdida.

BIBLIOGRAFIA

HALD, PEDER: Técnica de la cerámica, Barcelona:

Omega, 1977.

MARCOS MARTÍNEZ, CARMEN: Fundición a la cera

perdida. Técnica de la Cascarilla Cerámica, Tesis Docto-

ral dirigida por Dr. D. Juan Carlos Albaladejo. Valencia:

Universidad Politécnica de Valencia, 2002. (Cd, ISBN

84-699-5430-X).

MARCOS MARTÍNEZ, CARMEN; VALLE MARTÍ, JOAN:

Cáscara Cerámica Exprés. Innovaciones técnicas y meto-

dológicas en fundición a la cera perdida con cáscara ce-

rámica que devienen en mejoras docentes; en C0TAD

BBAA UPV (coord): “Las enseñanzas de Bellas Artes en

el Espacio Europeo de Educación Superior “, Valencia:

Editorial de la UPV, 2009. Pág. 281-288. (ISBN.: 978-84-

8363-435-6).

OLEGARIO MARTÍN SÁNCHEZ: Escultura en cáscara

cerámica. Renovar la Tradición. Congreso Nacional de

Bellas Artes “Renovar la Tradición. Facultad de Bellas

Artes. Universidad la Laguna 2002. Pag. 227-232.

VALLE MARTÍ, JOAN: Modificaciones, adoptadas con

carácter preventivo, en las instalaciones y en el proceso

de fundición a la cera perdida con molde de cascarilla

en la Facultad de Bellas Artes de Barcelona; en MAR-

COS, C. (coord.): La fundición artística en la universidad

española: la investigación, año 2006. Valencia: Grupo

de Investigación Nuevos Procedimientos Escultóricos,

Departamento de Escultura de la UPV. Valencia, 2007.

Pág. 105-148. (ISBN: 978-84-611-8324-1).



Figura 6. Gráfico de curvas.


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apéndice. Tapa articulada y abertura a 130° con bloqueo

adicional de seguridad 90° al cierre. El marco alveolado

favorece el agarre del material de sellado, garantizando

a su vez una correcta fijación del registro en el pozo. Asi-

mismo, REXESS se acompaña con kits opcionales de ace-

rrojado del registro (PENTA o SCS Seguridad) y antirrobo

de la tapa (dispositivo individual).

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de un sistema de bisagra y cajera de maniobra, permite

reducir los esfuerzos de apertura hasta en un 50%, eli-

minando el riesgo de lesión lumbar del operario. Su

apertura hasta 130°, instalada la tapa en su marco, fa-

cilita el acceso y el mantenimiento de la red interior,

con posibilidad también de extraer la tapa en cualquier

momento. REXESS ofrece una apertura simple a través

de útiles convencionales (pico, barra de hierro, etc.)

mediante dos maniobras consecutivas: desbloqueo y

apertura.

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sus tres puntos de apoyo (articulación, apéndice elás-

tico y nueva junta anti-ruido de material composite

más resistente) REXESS asegura una perfecta estabilidad

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DOSSIER PROVEEDORES


El control de la planta de producción supone una signi-

ficativa ventaja competitiva para la mayoría de las in-

dustrias pero en las relacionadas con el sector del me-

tal y con un sistema de trabajo continuo. La puesta en

marcha de una herramienta que permita un control de

la producción ayudará no sólo al mejor rendimiento de

las instalaciones con la reducción, por ejemplo, de los

tiempos muertos sino que además contribuirá a la es-

tandarización de la calidad de los productos, su traza-

bilidad, la gestión del mantenimiento de los equipos, la

adecuación a los estándares de calidad y, por supuesto,

la mejora en la organización productiva global de la

planta.

El Manufacturing Execution System (MES) es un software

habitualmente utilizado para los trabajos de control en

planta. A partir de un producto estándar, que comercia-

lizan diferentes marcas, las empresas implantadoras

ajustan y adaptan esta herramienta a las particularidades

de cada planta de producción en concreto.

Implantaciones

La planta de Tubacex en la localidad alavesa de Amurrio

es un ejemplo de aplicación del MES a la producción. La

implantación, realizada por la ingeniería Dinalan, se ha

hecho sobre el proceso de fabricación de los productos

en frío. Para ello el MES se vertebra sobre una red de fi-

bra óptica cerrada a la que se conectan los equipos y que

permite recoger información detallada de los mismos

para trasladarla hasta un equipo centralizado donde ges-

tionarla. Se han colocado 6 PLC S7 300 en otros tantos

puntos estratégicos: la prensa de forja, el horno de reco-

cido, la grúa de parque chatarra, la línea de defectoma,

una unidad en las líneas 1-2 el Pilger y otra en las 3-4.

Además se ha dispuesto otro PLC S7 400 como Front

End. Dos servidores concentran albergan tanto la propia

aplicación como los datos que se van generando durante

la recogida de información.

La misma ingeniería implantadora, Dinalan, también ha

realizado el trabajo de adaptación del MES en la planta

de Nervacero en el municipio vizcaíno del Valle de Trá-

paga. En este caso se ha trabajado tanto en el área de

Acería como en el de Laminación.

El sistema MES ha conseguido mejorar la gestión de la pro-

ducción, que se venía realizando con un sistema bajo

UNÍX en la zona de Acería y cuya recogida de datos era es-

casa. Laminación no disponía de ningún tipo de elemento

de control. El proyecto ha supuesto una nueva implanta-

ción y la sustitución total del anterior sistema, una renova-

ción ha afectado tanto a la parte física como a la lógica.

En la física se han desechado componentes anteriores

como el servidor, los terminales de Platina, la red SINEC-

L1 o los multiplexores, y se han reemplazado por una red

industrial Ethernet de fibra óptica. En la parte de software

se ha sustituido la anterior aplicación por un sistema es-

tándar MES de Wonderware, que podrá captar datos de

cualquier PLC o equipo de instrumentación que se ins-

tale en el futuro. Ahora hay 5 PLC en la zona de Acería

y 4 en Laminación.

Con los datos recogidos en planta, MES es capaz de ge-

nerar una serie de informes con los que se dibuja de

forma precisa el comportamiento de cada elemento de la

producción. Junto con estos partes de equipos individua-

les, también es posible medir para el conjunto del pro-

ceso los consumos globales de chatarra, de energía, de

aditivos o de gases. Todas las referencias recogidas y ar-

chivadas pueden ser recuperadas en cualquier momento

de forma global o por colada, gracias a una base de da-

tos estándar SQL desde la que la exportación de datos es

sencilla. Para facilitar una rápida interpretación Dinalan

también ha elaborado un sinóptico que permite compro-

bar de un vistazo el estado de los equipos que se contro-

lan y disponer de una representación gráfica del com-

portamiento del proceso productivo en cada momento.

El sistema MES implantado en Nervacero cuenta con una

conectividad con el sistema de gestión SAP al que se re-

mite un resumen de los datos más relevantes de cada co-

lada, además de recibir del mismo los pedidos a realizar.



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FUNDIDORES. MARZO 201040

BREVES

IBERMÁTICA LOGRA SU PRIMERCONTRATO EN COLOMBIA CONECOPETROL, LA EMPRESA MÁSGRANDE DEL PAÍS

• Llevará a cabo un proyecto de gran magnitud en una desus refinerías, donde deberá centralizar la informaciónde todas las unidades de proceso

Ibermática, a través de su filial en Latinoamérica Tec-net, ha entrado con paso firme en el mercado colom-biano, nada menos que con la obtención de un contratocon la compañía energética Ecopetrol, la empresa másgrande del país y una de las cinco petroquímicas másimportantes del continente. El objetivo del proyectoserá consolidar en una única ubicación toda la infor-mación operacional que se genere en las diferentes uni-dades de proceso, y que estén asociadas a la refinaciónde petróleo de la factoría que la compañía tiene en Ba-rrancabermeja.

Ecopetrol S.A. es una empresa global de energía y pre-troquímica, centrada principalmente en el petróleo, gasy combustibles alternativos. Con este proyecto de centra-lización de información, la compañía trata de facilitarlas interrelaciones entre las diferentes unidades que tra-bajan en la refinación del petróleo y mejorar los proce-sos de coordinación de respuesta ante situaciones anó-malas. Asimismo, pretende disminuir la vulnerabilidadde los cuartos de control, permitiendo a los operadoresde sistemas supervisar todos los procesos de forma re-mota y, al mismo tiempo, establecer un plan de gestióndel cambio con el que se podrán hacer los ajustes de ha-bilidades, manuales y procedimientos que acomoden alas personas y a la organización al nuevo esquema ope-rativo.


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