Instituto Tecnologico de

Tijuana

Integrantes:

Sánchez Mendoza Cristian

Valenzuela González Adrián

Vera Juárez marcos A.

Planeación y diseño

de instalaciones

Profe: Cruz Ramos Jorge Benjamin

UNIDAD 2: MANEJO DE MATERIALES

2.1 SLP

2.1.1 MÉTODO DE GUERCHET

MANEJO DE MATERIALES

A continuación se presenta consiste en la determinación

de manejo de materiales de una empresa.

Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido

abordado el tema, específicamente interesa destacar los

énfasis y las prioridades en que ha sido tratado.

MANEJO DE MATERIALES

La importancia de este conocimiento puede ayudar a

entender el porqué del funcionamiento eficiente en las

ramas de la manufactura, el almacenaje, y la distribución.

El manejo de materiales debe asegurar que las partes,

materias primas, material en proceso, productos

terminados y suministros se desplacen periódicamente de

un lugar a otro.

MANEJO DE MATERIALES

Este manejo de materiales incluye consideraciones de:

• Movimiento

• Lugar

• Tiempo

• Espacio

• Cantidad.

MANEJO DE MATERIALES

Cada operación del proceso requiere materiales y

suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz

manejo de materiales se asegura de que los materiales

serán entregados en el momento y lugar adecuado, así

como, la cantidad correcta.

MANEJO DE MATERIALES

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías

para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en

lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales

MANEJO DE MATERIALES

Pueden utilizarse

para incrementar la

productividad y lograr

una ventaja

competitiva en el

mercado. Aspecto

importante de la

planificación, control

y logística por cuanto

abarca el manejo

físico, el transporte,

el almacenaje y

localización de los

materiales.

MANEJO DE MATERIALES

RIESGO DE UN MANEJO

INEFICIENTE DE MATERIALES

A. Sobrestadía.

La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta

sobrestadía es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus

productos dentro de un periodo de tiempo determinado.

RIESGO DE UN MANEJO

INEFICIENTE DE MATERIALES

B. Desperdicio de tiempo de máquina.

Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está

ociosa, si una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de

productos y suministros, habrá y ineficiencia es decir no se cumple el

objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados

producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo

predeterminado dejaran de ser ineficientes.

RIESGO DE UN MANEJO

INEFICIENTE DE MATERIALES

C. Lento movimiento de los materiales por la planta.

Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con

lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante

mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos y esto nos

lleva a un lento movimiento de materiales por la planta.

RIESGO DE UN MANEJO

INEFICIENTE DE MATERIALES

D. Mala distribución de los materiales.

Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en

los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse

mal colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto

ocurre, la producción se va a inmovilizar e incluso los productos que se

han terminado no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a

recogerlos.

RIESGO DE UN MANEJO

INEFICIENTE DE MATERIALES

E. Mal sistema de Manejo de Materiales.

Un mal sistema de Manejo de Materiales puede ser la causa de serios

daños a partes y productos.

Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones

específicas (papel en un lugar cálido, leche y helados en lugares frescos

y húmedos). El sistema debería proporcionar buenas condiciones, si ellas

no fueran así y se da un mal manejo de materiales y no hay un

cumplimiento de estas normas, el resultado que se dará será en grandes

pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo

descuidado.

FACTORES QUE AFECTAN A LAS DECISIONES

SOBRE EL MANEJO DE MATERIALES

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

• El tipo de sistema de producción

• Los productos que se van a manejar.

• El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.

• El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

FACTORES QUE AFECTAN A LAS DECISIONES

SOBRE EL MANEJO DE MATERIALES

El riesgo un mal manejo de materiales, es su elevado costo.

El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un

producto es dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor

volviéndolo hacer.

LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE

MATERIALES

1. Eliminar.

Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas

como sea posible. Debido a que los movimientos mas cortos requieren de

menos tiempo y dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de

la producción más eficiente.

LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE

MATERIALES

2. Mantener el movimiento.

Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las

terminales de una ruta tanto como se pueda.

LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE

MATERIALES

3. Emplear patrones simples.

Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una

congestión, ya que con la reducción de cruces hace que la producción se

haga más ligera, tomando en cuenta como lo permitan las instalaciones.

LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE

MATERIALES

4. Transportar cargas en ambos sentidos.

Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vacío).

Pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden diseñar sistemas para

el manejo de materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una

carga útil.

LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE

MATERIALES

5. Transportar cargas completas.

Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias

disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo

un equipo más versátil.

LAS DECISIONES SOBRE EL MANEJO DE

MATERIALES

6. Un ultimo principio es que los materiales deberán estar marcados con

claridad o etiquetados.

2.1 MÉTODO SLP (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING): PLANEACIÓN

DE LA DISTRIBUCIÓN SISTEMÁTICA.

SISTEMA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA SRP

Este Método consigue enfocar de forma organizada los proyectos deplanteamiento, fijando un cuadro operacional de Fases, una serie deprocedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar yvisualizar todos los elementos que intervienen en la preparación de unplanteamiento.

IMPORTANCIA DEL SLP

• Conseguir el mejor funcionamiento de la empresa con las instalaciones.

VENTAJAS

• Reducción de riesgos y aumento de la seguridad para los trabajadores.

• Satisfacción de los obreros.

• Disminución de los retrasos en la producción.

• Acortamiento del proceso del producción.

• Disminución de riegos para los materiales.

PASOS PARA APLICAR ESTE MÉTODO

1) Determinar las relaciones entre departamentos y/o actividades.

2) Diagramar las relaciones.

3) Proponer el layout.

FASES DEL MÉTODO SLP

FASE 1.- LOCALIZACIÓN:

Inicialmente es necesario establecer el área que se pretende organizar. No es necesario que sea un emplazamiento nuevo ya que puede tratarse del mismo, que necesita una re planificación, o de un espacio que ha quedado disponible.

FASE 2.- PLANTEAMIENTO GENERAL:

En esta Fase es preciso disponer globalmente de toda la superficie aplantear, para lo cuál se analizan los sectores y los recorridos de forma quela disposición general, los enlaces y el aspecto general de cada sectorimportante queden determinados.

FASE 3.- PLANTEAMIENTO DETALLADO:

A lo largo de esta Fase se determina el emplazamiento efectivo de cada elemento físico (máquina y equipo) de las zonas de planteamiento.

FASE 4.- INSTALACIÓN:

Esta Fase comprende la preparación de la instalación, la obtención delconforme de la Dirección y los desplazamientos necesarios de máquinas yequipos.

ELEMENTOS BASE DELMÉTODO SLP

• 1. El Producto o Material (P) que debe fabricarse, incluyendo materias primas, piezas compradas y productos terminados o semiterminados.

• 2. La Cantidad o Volumen (Q) de cada variedad de productos o artículos que deben ser fabricados.

• 3. El Recorrido o Proceso(R), es decir, las operaciones y su secuencia o el orden en el cuál se realizan éstas.

• 4. Los Servicios Anexos, Actividades de Soporte y Funciones (S) queson necesarios para realizar las operaciones de fabricación ymontaje, de manera que las instalaciones y los productos funcionencon normalidad.

• 5. El Tiempo o Toma de Tiempos (T) que relaciona PQRS y queinfluye de manera directa sobre estos cuatro elementos, ya que nospermite precisar cuándo deben fabricarse los productos y en quécantidades, cuánto durará el proceso y qué tipo de máquinas loacelerarán, qué servicios son necesarios y su situación, porque deellos dependerá la velocidad a la que el personal se desplace de unpunto de trabajo a otro.

FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCIÓN

MATERIAL:

Se considera el factor más importante para la distribución e incluye el diseño, características, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su secuencia.

MAQUINARIA:

Después del material, el equipo de proceso y la maquinaria son factores que

influyen en orden de importancia. La información que obtengamos de este

factor es de gran importancia para efectuar la disposición adecuada.

HOMBRES:

Como factor que afecta de alguna manera a la distribución en planta,el hombre es el elemento más flexible, adaptándose a cualquier tipode distribución con un mínimo de problemas. Sin embargo, es muyimportante considerar las condiciones de trabajo.

MANEJO DE MATERIALES

El movimiento de materiales es tan importante que la mayoría de lasindustrias tienen un departamento especializado en el manejo demateriales.

ESPERA: ALMACENAMIENTO Y RETRASOS

Se pretenderá reducir siempre los circuitos de flujo de materiales a un costo

mínimo. Cuando se detiene un material se tendrá una demora que cuesta

dinero y, en este caso, el costo es un factor preponderante.

SERVICIOS:

Se trata de los elementos, actividades y personal que sirven y auxilian a la

producción. Se pueden clasificar en tres tipos:

- Servicios de personal

- Servicios de material

- Servicios de maquinaria

CARACTERÍSTICAS DEL EDIFICIO Y DE LA LOCALIZACIÓN:

La mayoría de las empresas requieren estructuras industrialesexpresamente diseñadas de acuerdo con sus procesos específicos deproducción.

El edificio influirá en la distribución en planta, sobre todo si ya existe en elmomento de proyectarla.

CAMBIO:

Cualquier cambio que suceda es una parte básica del concepto de mejora.De esta manera, se debe plantear la distribución de modo que se adapte acualquier cambio de los elementos básicos de la producción, evitando quela distribución resulte obsoleta desde su inicio.

Los elementos a analizar para realizar cambios son:

- Identificar imponderables.

- Definir los límites de influencia de los cambios sobre la distribución

en planta.

- Diseñar la distribución de acuerdo con el principio de flexibilidad.

Ejemplo: planeación sistemática de la distribución para un piso de un almacén de departamentos.

2.1.1 MÉTODO DE GUERCHET

INTRODUCCION

• Existe una formula para calcular los requerimientos de espacio es el llamado calculo de superficie de Guerchet que proporciona el espacio total requerido en base ala suma de tres superficies parciales que son, la superficie estática, gravitacional y evolutiva.

• Superficie estática: es la superficie productiva, es decir, la que ocupa físicamente la maquinaria, el mobiliario y las demás instalaciones.

• Superficie de gravitación: se trata de la superficie utilizada por los operarios que están trabajando y por la materia que esta procesándose en un puesto de trabajo.

• Superficie de evolución: contempla la superficie necesaria a reservar entre diferentes puestos de trabajo para el movimiento del personal y del material y de sus medios de transporte.

DESARROLLO

• La superficie estática representa el área física que ocupa una maquina o un mueble esta se determina mediante el producto de largo (L), por ancho(A) de cada una de las maquinas.

• Para realizar el análisis de espacio para el área de producción se tiene en cuenta lo siguiente:

• Características físicas de la maquinaria.

• Equipo y mobiliario.

• Capacidad máxima de la planta.

• El cálculo de la superficie se hace mediante el método de GUERCHET, se caracteriza por que calcula las áreas por partes en función a los elementos que se han de distribuir.

• Superficie estática(Se) espacio que ocupa la maquinaria en un plano horizontal

Ejemplo:

DISEÑO DE PLANTA

• Cálculo de área para las maquinarias y equipos.

• Para la determinación de áreas de las maquinarias y equipos, trabajaremos con el método Guerchet: As = (L*a)*N

• Donde:

• As = área estática en m2

• L = longitud en m

• a = ancho en m

• N = número de maquinas del mismo tipo.

• CALCULO PARA TANQUE DE RECEPCION As = 2.205 m2

• CALCULO PARA TANQUE DE ENFRIAMIENTO As= (1.82*1.82)*2As=6.6248 m As=6.6248 m2

• CALCULO PARA MEZCLADORA As= (1.1*1.9)*2 As=4.18

• CALCULO PARA TANQUE MEZCLADOR As = 2.205 m2

• CALCULO PAR UN HOMOGENIZADOR As= (1.04*1.03)*2 As=2.1424m2

• CALCULO DE UN TANQUE SABORIZANTE As = 2.205 m2

Conclusión

• Es de suma importancia la simplificación de operaciones manteniendo la maquinaria y equipos de la empresa adecuadamente optimizando nuestros recursos Y Aprovechando al máximo los espacios en la planta.