ESB-130-5...4 ESB-130-5 1 Einleitung Diese Kältemittelverdichter sind gemäß den aktuelles-ten...

ESB-130-5

Hermetische Scrollverdichter ORBIT 6 und ORBIT 8 OriginalbetriebsanleitungDeutsch ..................................................................................................................................................... 2

Hermetic scroll compressors ORBIT 6 and ORBIT 8 Translation of the original operating instructionsEnglish....................................................................................................................................................... 19

Compresseurs à scroll hermétiques Traduction des instructions de service d'origineFrançais..................................................................................................................................................... 36

GSD60120VAB .. GSD60235VAB

GSD80182V(A/W)B .. GSD80485V(A/W)B

GSD80182V(A/W)R .. GSD80485V(A/W)R

MonteurInstallerMonteur

ESB-130-52

Inhaltsverzeichnis

1 Einleitung............................................................................................................................................................... 4

2 Sicherheit............................................................................................................................................................... 42.1 Autorisiertes Fachpersonal ............................................................................................................................ 42.2 Restgefahren ................................................................................................................................................. 42.3 Sicherheitshinweise ....................................................................................................................................... 4

2.3.1 Allgemeine Sicherheitshinweise ........................................................................................................ 4

3 Anwendungsbereiche ............................................................................................................................................ 53.1 Typschild........................................................................................................................................................ 5

4 Montage................................................................................................................................................................. 54.1 Verdichter transportieren ............................................................................................................................... 54.2 Verdichter aufstellen ...................................................................................................................................... 6

4.2.1 Aufstellort ........................................................................................................................................... 64.2.2 Schwingungsdämpfer ........................................................................................................................ 6

4.3 Rohrleitungen anschließen ............................................................................................................................ 74.3.1 Rohranschlüsse ................................................................................................................................. 8

4.4 Anschlüsse .................................................................................................................................................... 9

5 Elektrischer Anschluss ....................................................................................................................................... 125.1 Allgemeine Hinweise ................................................................................................................................... 125.2 Netzanschlüsse ........................................................................................................................................... 135.3 Hochspannungsprüfung............................................................................................................................... 135.4 Schutzgeräte................................................................................................................................................ 13

5.4.1 SE-B2 und SE-B3 ............................................................................................................................ 135.4.2 Druckgastemperaturfühler (Option) ................................................................................................. 135.4.3 Druckwächter (HP + LP) .................................................................................................................. 135.4.4 Ölheizung......................................................................................................................................... 14

6 In Betrieb nehmen ............................................................................................................................................... 146.1 Druckfestigkeit prüfen .................................................................................................................................. 146.2 Dichtheit prüfen............................................................................................................................................ 156.3 Evakuieren................................................................................................................................................... 156.4 Kältemittel einfüllen ..................................................................................................................................... 156.5 Prüfungen vor dem Verdichteranlauf ........................................................................................................... 156.6 Verdichteranlauf........................................................................................................................................... 16

6.6.1 Drehrichtung prüfen ......................................................................................................................... 166.6.2 Schmierung / Ölkontrolle.................................................................................................................. 166.6.3 Schwingungen ................................................................................................................................. 166.6.4 Schalthäufigkeit................................................................................................................................ 166.6.5 Betriebsdaten überprüfen ................................................................................................................ 166.6.6 Besondere Hinweise für sicheren Verdichter- und Anlagenbetrieb ................................................. 17

7 Betrieb ................................................................................................................................................................. 177.1 Regelmäßige Prüfungen.............................................................................................................................. 17

8 Wartung ............................................................................................................................................................... 178.1 Ölwechsel .................................................................................................................................................... 17

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9 Außer Betrieb nehmen ........................................................................................................................................ 189.1 Stillstand ...................................................................................................................................................... 189.2 Demontage des Verdichters ........................................................................................................................ 189.3 Verdichter entsorgen ................................................................................................................................... 18

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1 Einleitung

Diese Kältemittelverdichter sind gemäß den aktuelles-ten US-Amerikanischen und Europäischen Sicherheits-standards konstruiert und gefertigt. Sie sind zum Ein-bau in Maschinen entsprechend der EU-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG vorgesehen. Sie dür-fen nur in Betrieb genommen werden, wenn sie gemäßvorliegender Montage-/Betriebsanleitung in diese Ma-schinen eingebaut worden sind und als Ganzes mit denentsprechenden gesetzlichen Vorschriften übereinstim-men (angewandte Normen: siehe Einbauerklärung).

Die elektrischen Bauteile entsprechen der EU-Nieder-spannungsrichtlinie 2006/95/EG und 2014/35/EU. Fürdie druckbeaufschlagten Bauteile kommen darüber hin-aus die EU-Druckgeräterichtlinien 97/23/EG und2014/68/EU zur Anwendung.

Die Verdichter sind nach dem aktuellen Stand derTechnik und entsprechend den geltenden Vorschriftengebaut. Auf die Sicherheit der Anwender wurde beson-derer Wert gelegt.

Diese Betriebsanleitung während der gesamten Ver-dichterlebensdauer an der Kälteanlage verfügbar hal-ten.

2 Sicherheit

2.1 Autorisiertes Fachpersonal

Sämtliche Arbeiten an Verdichtern und Kälteanlagendürfen nur von Fachpersonal ausgeführt werden, das inallen Arbeiten ausgebildet und unterwiesen wurde. Fürdie Qualifikation und Sachkunde des Fachpersonalsgelten die jeweils landesüblichen Vorschriften undRichtlinien.

2.2 Restgefahren

Vom Verdichter können unvermeidbare Restgefahrenausgehen. Jede Person, die an diesem Gerät arbeitet,muss deshalb diese Betriebsanleitung sorgfältig lesen!

Es gelten zwingend

• die einschlägigen Sicherheitsvorschriften und Nor-men (z.B. EN 378, EN 60204 und EN 60335),

• die allgemein anerkannten Sicherheitsregeln,

• die EU-Richtlinien,

• UL, NEC und andere US Sicherheitsstandards,

• nationale Vorschriften.

2.3 Sicherheitshinweise

sind Anweisungen um Gefährdungen zu vermeiden. Si-cherheitshinweise genauestens einhalten!

!!HINWEISAnweisungen um eine mögliche Gefährdungvon Geräten zu vermeiden.

VORSICHTAnweisung um eine mögliche minderschwereGefährdung von Personen zu vermeiden.

WARNUNGAnweisung um eine mögliche schwere Gefähr-dung von Personen zu vermeiden.

GEFAHRAnweisung um eine unmittelbare schwere Ge-fährdung von Personen zu vermeiden.

2.3.1 Allgemeine Sicherheitshinweise

Auslieferungszustand

VORSICHTDer Verdichter ist mit Schutzgas gefüllt: Über-druck 0,2 .. 0,5 bar.Verletzungen von Haut und Augen möglich.Verdichter auf drucklosen Zustand bringen!Schutzbrille tragen!

Bei Arbeiten am Verdichter, nachdem er in Betriebgenommen wurde

WARNUNGVerdichter steht unter Druck!Schwere Verletzungen möglich.Verdichter auf drucklosen Zustand bringen!Schutzbrille tragen!

VORSICHTOberflächentemperaturen von über 60°C bzw.unter 0°C.Verbrennungen und Erfrierungen möglich.Zugängliche Stellen absperren und kennzeich-nen.Vor Arbeiten am Verdichter: Ausschalten undabkühlen lassen.

!!HINWEISGefahr von Verdichterausfall!Verdichter nur in der vorgeschriebenen Dreh-richtung betreiben!

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3 Anwendungsbereiche

Zulässige Kältemittel R410AÖlfüllung BITZER BVC32Einsatzgrenzen siehe Verdichterpro-

spekte ESP-130 undESP-135 und BITZERSoftware

WARNUNGBerstgefahr des Verdichters durch gefälschteKältemittel!Schwere Verletzungen möglich!Kältemittel nur von renommierten Herstellernund seriösen Vertriebspartnern beziehen!

Bei Betrieb im Unterdruckbereich Gefahr von Lufteintritt

!!HINWEISChemische Reaktionen möglich sowie überhöh-ter Verflüssigungsdruck und Anstieg der Druck-gastemperatur.Lufteintritt vermeiden!

WARNUNGKritische Verschiebung der Kältemittelzündgren-ze möglich.Lufteintritt vermeiden!

3.1 Typschild

Das Typschild ist auf dem Verdichtergehäuse ange-bracht und enthält folgende Angaben:

Abb. 1: Typschild ORBIT

4 Montage

4.1 Verdichter transportieren

Verdichter entweder verschraubt auf der Palette trans-portieren oder an Transportöse anheben.

GEFAHRSchwebende Last!Nicht unter die Maschine treten!

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Abb. 2: ORBIT 6 anheben

Abb. 3: ORBIT 8 anheben

4.2 Verdichter aufstellen

4.2.1 Aufstellort

Den Verdichter senkrecht aufstellen. Maximal zulässigeSchräglage: 3°. Für Schiffsanwendungen bitte Rück-sprache mit BITZER.

Bei Außenaufstellung Verdichter durch geeignete Maß-nahmen vor Korrosion (z. B. durch Seewasser oder ag-gressive Atmosphäre) und vor niedrigen Außentempe-raturen schützen. Ggf. empfiehlt sich Rücksprache mitBITZER.

4.2.2 Schwingungsdämpfer

Um Geräusch- und Schwingungsübertragung auf dieUmgebung zu vermindern, ist es empfehlenswert alleVerdichter mit Dämpfungselementen zu montieren.

Bei Verbundsätzen die Verdichter starr (ohne Schwin-gungsdämpfer) auf den Befestigungsschienen anbrin-gen. Schwingungsdämpfer unter die Befestigungs-schienen montieren.

Anzugsmomente

ORBIT 6

Typ I für Einzelverdichter: 10 Nm

Typ II für Tandem und Trio: 15 .. 17 Nm

ORBIT 8

Typ I für Einzelverdichter: 15 Nm

Typ II für Tandem und Trio: 17 Nm

!!HINWEISVerdichter nicht starr auf Wärmeübertragermontieren!Beschädigungen des Wärmeübertragers mög-lich (Schwingungsbrüche).

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M10Typ(e) I Typ(e) II

Typ(e) I Typ(e) II

8x

6x

ORBIT 6

ORBIT 8

M10M8

Typ(e) II

8x

M10

Abb. 4: Schwingungsdämpfer

Verdichter BausatznummerTyp I

ORBIT 6 37002002ORBIT 8 37002001

Typ IIORBIT 6 Tandem 37002103ORBIT 6 Trio 37002104ORBIT 6 + ORBIT 8 Tan-dem

2x 37002101

ORBIT 8 Tandem / Trio 2x / 3x 37002101

4.3 Rohrleitungen anschließen

WARNUNGVerdichter steht unter Überdruck durch Schutz-gas.Verletzungen von Haut und Augen möglich.Bei Arbeiten am Verdichter Schutzbrille tragen!Anschlüsse nicht öffnen, bevor Überdruck abge-lassen ist. Gummistopfen an den Anschlüssenherausziehen und den Verdichter dadurch aufdrucklosen Zustand bringen.

!!HINWEISChemische Reaktionen bei Lufteintritt möglich!Längeren Lufteintritt in den Verdichter vermei-den!

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4.3.1 Rohranschlüsse

!!HINWEISLötanschlüsse nicht überhitzen!Maximale Löttemperatur 700°C!

Die Druck- und Sauggasleitungsanschlüsse sind ent-weder verkupfert oder verzinnt. Das Lötmaterial zurVerbindung ungleicher Metalle sollte der BAg-Serie(mind. 35% Silberanteil) entsprechen.

ORBIT 6

• Direkt Lötanschlüsse

• Anschluss von Zoll- und metrischen Rohren möglich

• Ein Rotalock-Adapter zum Einlöten in den Saug- undDruckgasanschluss ist verfügbar.

ORBIT 8 (Version B)

• Direkt Lötanschlüsse

• Nur Anschluss von Zoll-Rohren möglich

ORBIT 8 (Version R)

• Gewindestutzen zum Anschluss von Rohradapternoder Absperrventilen in Rotalock-Ausführung

• Anschluss an Rohradapater nur mit Zoll-Rohrenmöglich

• Anzugsmomente bei Rotalock Anschlüssen:

– Druckgasleitung: 180-190 Nm

– Sauggasleitung: 150-160 Nm

– Ölausgleichsleitung: 150-160 Nm

– Schauglas: GSD6: 55-60 Nm, GSD8: 120-135 Nm

!!HINWEISBeschädigung des Schauglases möglich.Schauglas nur mit Innensechskantschlüssel an-ziehen (keinen Schraubenschlüssel verwen-den)!

Rohrleitungen

Grundsätzlich nur Rohreitungen und Anlagenkompo-nenten verwenden, die

• innen sauber und trocken sind (frei von Zunder, Me-tallspänen, Rost- und Phosphatschichten)

• luftdicht verschlossen angeliefert werden

Rohrleitungen so auslegen, dass

• während des Stillstands keine Überflutung des Ver-dichters mit Öl oder flüssigem Kältemittel möglich ist

• ausreichende Kältemitteleinspritzung in die Ver-dampfer gewährleistet ist

• höhere Druckverluste vermieden werden

• sich keine größeren Ölmengen in einem Teil desSystem ansammeln können

• Ölrückführung bei Minimallast und niedrigster Ver-dichterdrehzahl im VSD-Betrieb gewährleistet ist

• der Verdichter zu jedem Zeitpunkt vor Ölverlust ge-schützt ist

• zu keinem Zeitpunkt flüssiges Kältemittel oder Öl-schläge in den Verdichter gelangen

• das gesamte System sauber und trocken bleibt

Montage von Saug- und Druckleitung

• Saug- und Druckleitung spannungsfrei anschließen

• Druckleitung nach unten führen

!!HINWEISBei Anlagen mit längeren Rohrleitungen oderwenn ohne Schutzgas gelötet wird:Saugseitigen Reinigungsfilter einbauen (Filter-feinheit < 25 μm).

!!HINWEISVerdichterschaden möglich!Im Hinblick auf hohen Trocknungsgrad und zurchemischen Stabilisierung des Kreislaufs, reich-lich dimensionierte Filtertrockner geeigneterQualität verwendet (Molekularsiebe mit speziellangepasster Porengröße).

ESB-130-5 9

4.4 Anschlüsse

6

7/16''-20 UNF

4

1 1/4''-12 UNF

SL DL

5

7/16''-20 UNF

7

Abb. 5: ORBIT 6: GSD60120VAB .. GSD60235VAB

Anschlusspositionen4 Schauglas5 Ölserviceanschluss6 Anschluss für Ölausgleich (Parallelbetrieb)7 Montageposition für Schwingungsdämpfer

SL SauggasleitungDL Druckgasleitung

Druckgastemperaturfühler direkt auf den Druckstutzenmontieren. Mit einer Schelle sichern und anschließendisolieren.

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SL 2 (HP) DL

4

1 3/4''-12 UNF

5

7/16''-20 UNF

7/16''-20 UNF

8 7

Ø13

Abb. 6: ORBIT 8 mit Direktlöt-Anschlüssen: GSD80182V(A/W)B +GSD80235V(A/W)B

Anschlusspositionen2 Hochdruck (HP) oder Druckgastemperatur-

fühler (Bei Anschluss eines Hochdruckwäch-ters, Schradereinsatz entfernen!)

4 Schauglas5 Ölserviceanschluss7 Montageposition für Schwingungsdämpfer8 Montageposition für Tandem- und Trio-Be-

festigungsschienenSL SauggasleitungDL Druckgasleitung

8 7

SL DL

4

1 3/4''-12 UNF

5

7/16''-20 UNF

Ø13

Abb. 7: ORBIT 8 mit Direktlöt-Anschlüssen: GSD80295V(A/W)B ..GSD80485V(A/W)B

Anschlusspositionen4 Schauglas5 Ölserviceanschluss7 Montageposition für Schwingungsdämpfer8 Montageposition für Tandem- und Trio-Be-


ESB-130-5 11

SL 2 (HP)

7/16''-20 UNF

DL

4

1 3/4''-12 UNF

5

7/16''-20 UNF

1 (HP)

7/16''-20 UNF

3 (LP)

7/16''-20 UNF

Ø13

8 7

Abb. 8: ORBIT 8 mit Rotalock-Anschlüssen: GSD80182V(A/W)R +GSD80235V(A/W)R

Anschlusspositionen1 Hochdruckanschluss (HP)2 Anschluss für Druckgastemperaturfühler (Bei

Anschluss eines Druckgastemperaturfühlers,komplettes Schraderventil entfernen!)

3 Niederdruckanshcluss (LP)4 Schauglas5 Ölserviceanschluss7 Montageposition für Schwingungsdämpfer8 Montageposition für Tandem- und Trio-Be-


SL 2 (HP)

7/16''-20 UNF

DL

4

1 3/4''-12 UNF

5

7/16''-20 UNF

1 (HP)

7/16''-20 UNF

3 (LP)

7/16''-20 UNF

8 7

Ø13

Abb. 9: ORBIT 8 mit Rotalock-Anschlüssen: GSD80295V(A/W)R ..GSD80485V(A/W)R

Anschlusspositionen1 Hochdruckanschluss (HP)2 Anschluss für Druckgastemperaturfühler (Bei

Anschluss eines Druckgastemperaturfühlers,komplettes Schraderventil entfernen!)

3 Niederdruckanshcluss (LP)4 Schauglas5 Ölserviceanschluss7 Montageposition für Schwingungsdämpfer8 Montageposition für Tandem- und Trio-Be-


Maßangaben (falls angegeben) können Toleranzenentsprechend EN ISO 13920-B aufweisen.

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7 8 54 6

#1

#2

DL

SL

#1

#2

Abb. 10: ORBIT 6 und ORBIT 8 Tandem/Trio-Einheit (Abbildung zeigt Beispiel)

Anschlusspositionen4 Schauglas5 Ölserviceanschluss6 Ölausgleichsleitung7 Montageposition für Schwingungsdämpfer8 Montageposition für Tandem- und Trio-Be-


5 Elektrischer Anschluss

5.1 Allgemeine Hinweise

Allgemeine Hinweise

Verdichter und elektrisches Zubehör entsprechen derEU-Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG und EU-Nie-derspannungsrichtlinie 2014/35/EU.

Netzanschluss, Schutzleiter und ggf. Brücken gemäßAufkleber im Anschlusskasten anschließen. Sicher-heitsnormen EN 60204, IEC 60364 und nationaleSchutzbestimmungen berücksichtigen.

!!HINWEISGefahr von Kurzschluss durch Kondenswasserim Anschlusskasten!Kabeldurchführungen der geforderten Schutz-klasse IP54 verwenden und auf gute Abdich-tung bei der Montage achten.An den eintretenden Kabeln eine Abtropfschlei-fe bilden.

!!HINWEISGefahr von Motorschäden!Falscher elektrischer Anschluss oder Betriebdes Verdichters mit falscher Spannung oderFrequenz können zu Überlastung des Motorsführen.Angaben auf dem Typschild beachten.Anschlüsse korrekt ausführen und auf festenSitz prüfen.

Empfohlene Anzugsmomente:

ORBIT 6

• Klemmen: 2,4 - 2,8 Nm (M5)

• Erdung: 4,5 - 5,1 Nm (M8)

ORBIT 8

• Klemmen L1, L2, L3: 4,5 - 5,1 Nm (M6)

• Erdung: 4,5 - 5,1 Nm (M8)

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5.2 Netzanschlüsse

Bei der Dimensionierung von Motorschützen, Zuleitun-gen und Sicherungen:

• Maximalen Betriebsstrom bzw. maximale Leistungs-aufnahme des Motors zugrunde legen.

• Schütze nach Gebrauchskategorie AC3 wählen.

Spannungs- und Frequenzangaben auf dem Typschildmit den Daten des Stromnetzes vergleichen. Der Motordarf nur bei Übereinstimmung angeschlossen werden.Schaltung der Anschlussklemmen gemäß Prinzip-schaltbild vornehmen.


5.3 Hochspannungsprüfung

Der Verdichter wurde bereits im Werk einer Hochspan-nungsprüfung entsprechend EN 60034-1 unterzogenbzw. entsprechend UL984 (und UL60335-2-34. FourthEdition) bei UL-Ausführung.

!!HINWEISGefahr von Isolationsschaden und Motorausfall!Hochspannungsprüfung keinesfalls in gleicherWeise wiederholen!

Test mit reduzierter Spannung ist jedoch möglich (z. B.1000 V). Vor der Prüfung alle elektronischen Bauteile(Motorschutzgeräte etc.) vom System trennen. Grundfür diese Einschränkung ist u. a. der Einfluss von Ölund Kältemittel auf die elektrische Durchschlagsfestig-keit.

VORSICHTGefahr von interner Funkenbildung und Motor-schaden!Hochpannungsprüfung oder Isolationstests nichtdurchführen, wenn sich das Verdichtergehäuseim Vakuum befindet!

Bei Einsatz von Softstarter oder FrequenzumrichterRücksprache mit BITZER.

5.4 Schutzgeräte

5.4.1 SE-B2 und SE-B3

Die Verdichter sind standardmäßig mit dem Schutzge-rät SE-B2 oder SE-B3 ausgerüstet (mit Temperatur-überwachung). Als Option kann das SE-E1 oder SE-G1mit zusätzlichen Funktionen eingesetzt werden.

Zusätzliche Überwachungsfunktionen des SE-E1 undSE-G1:

• Drehrichtungs-Überwachung

• Phasenausfall-Überwachung

Beim SE-G1, einer Variante des SE-E1, ist die Phasen-ausfall-und Drehrichtungsüberwachung modifiziert. Da-mit ist es für Direktanlauf und Betrieb mit Softstarter ge-eignet.

Schutzgeräte gemäß Prinzipschaltbild im Anschluss-kasten anschließen.

!!HINWEISAusfall des Verdichterschutzgeräts und des Mo-tors durch fehlerhaften Anschluss und/oderFehlbedienung möglich!Klemmen B1-B2 am Schutzgerät und entspre-chende Klemmen am Verdichter sowie die bei-den orangenen Kabel des Schutzgeräts dürfennicht mit Steuer- oder Betriebsspannung in Be-rührung kommen!

5.4.2 Druckgastemperaturfühler (Option)

Bei Betrieb nahe der Einsatzgrenze muss unbedingtein Druckgastemperaturfühler eingesetzt werden!

• ORBIT 6: Druckgastemperaturfühler mit beiliegenderSchelle auf die Druckgasleitung montieren und iso-lieren.

• ORBIT 8: Schraderventil am HP-Anschluss entfer-nen und Fühlerelement installieren. Bei ORBIT 8Verdichtern ohne HP-Anschluss den Druckgastem-peraturfühler mit beiliegender Schelle auf den Druck-stutzen montieren und isolieren.

5.4.3 Druckwächter (HP + LP)

sind erforderlich, um den Einsatzbereich des Verdich-ters so abzusichern, dass keine unzulässigen Betriebs-bedingungen auftreten können. Anschlusspositionensiehe Anschlusszeichnungen. Ein- und Abschaltdrückemüssen vor Inbetriebnahme des Systems überprüftwerden.

Einstellwerte

ORBIT 6

• Niederdruckwächter: min. 2,4 bar

• Hochdruckwächter: max. 44 bar

ORBIT 8

• Niederdruckwächter: min. 2,4 bar

• Hochdruckwächter: max. 42 bar

ESB-130-514

Bei Sonderanwendungen, wie beispielsweise Wärme-pumpen, kann der Niederdruck kurzzeitig unter 2,4 barsinken. Um eine unnötige Abschaltung aufgrund vonNiederdruck zu vermeiden, kann ein zweiter niedrigererEinstellwert gesetzt werden.

Dieser reduzierte Druckeinstellwert darf jedoch nichtunter 1,0 bar sinken. Außerdem ist der Betrieb in die-sem Bereich auf max. 60 Sekunden beim ersten Ver-dichteranlauf begrenzt.

Die angegeben Werte beziehen sich auf Überdruck.

5.4.4 Ölheizung

gewährleistet die Schmierfähigkeit des Öls auch nachlängeren Stillstandszeiten. Sie verhindert stärkere Käl-temittelanreicherung im Öl und damit Viskositätsminde-rung.

Die Ölheizung muss im Stillstand des Verdichters be-trieben werden bei

• Außenaufstellung des Verdichters

• langen Stillstandszeiten

• großer Kältemittelfüllmenge

• Gefahr von Kältemittelkondensation in den Verdich-ter

Bei allen ORBIT-Modellen die Ölheizung unterhalb desSchauglases montieren (siehe Abbildung 11, Seite 14und siehe Abbildung 12, Seite 14). Darauf achten,dass die Heizung an beiden Seiten der vertikalenSchweißnaht fest am Gehäuse aufliegt. Die Schraubevorsichtig anziehen und sicherstellen, dass die Heizungüber ihre gesamte Länge gleichmäßig um das Gehäu-se herum gespannt ist und die Kontaktpunkte fest auf-liegen.

Abb. 11: Ölheizung ORBIT 6

Abb. 12: Ölheizung ORBIT 8

6 In Betrieb nehmen

Der Verdichter ist ab Werk sorgfältig getrocknet, aufDichtheit geprüft und mit Schutzgas (N2) befüllt.

GEFAHRExplosionsgefahr!Verdichter keinesfalls mit Sauerstoff (O2) oderanderen technischen Gasen abpressen!

WARNUNGBerstgefahr!Kritische Verschiebung der Kältemittelzündgren-ze bei Überdruck möglich!Dem Prüfmedium (N2 oder Luft) kein Kältemittelbeimischen (z. B. als Leckindikator).Umweltbelastung bei Leckage und beim Abbla-sen!

!!HINWEISGefahr von Öloxidation!Druckfestigkeit und Dichtheit der gesamten An-lage bevorzugt mit getrocknetem Stickstoff (N2)prüfen.Bei Verwendung von getrockneter Luft: Verdich-ter aus dem Kreislauf nehmen – Absperrventileunbedingt geschlossen halten.

6.1 Druckfestigkeit prüfen

Kältekreislauf (Baugruppe) entsprechend EN 378-2prüfen (oder gültigen äquivalenten Sicherheitsnormen).Der Verdichter wurde bereits im Werk einer Prüfung aufDruckfestigkeit unterzogen. Eine Dichtheitsprüfung istdeshalb ausreichend, siehe Kapitel Dichtheit prüfen,Seite 15. Wenn dennoch die gesamte Baugruppe aufDruckfestigkeit geprüft wird:

ESB-130-5 15

GEFAHRBerstgefahr durch zu hohen Druck!Prüfdruck darf die maximal zulässigen Drückenicht überschreiten!Prüfdruck: 1,1-facher Druck des maximal zuläs-sigen Betriebsdrucks (siehe Typschild). DabeiHoch- und Niederdruckseite unterscheiden!

6.2 Dichtheit prüfen

Kältekreislauf (Baugruppe) als Ganzes oder in Teilenauf Dichtheit prüfen – entsprechend EN 378-2 (odergültigen äquivalenten Sicherheitsnormen). Dazu vor-zugsweise mit getrocknetem Stickstoff einen Überdruckerzeugen.

Prüfdrücke und Sicherheitshinweis beachten, siehe Ka-pitel Druckfestigkeit prüfen, Seite 14.

6.3 Evakuieren

• Absperr- und Magnetventile öffnen.

• Die gesamte Anlage einschließlich Verdichter aufSaug- und Hochdruckseite mit Vakuumpumpe eva-kuieren.

Bei abgesperrter Pumpenleistung muss ein "stehen-des Vakuum" unter 1,5 mbar erreicht werden.

• Wenn nötig Vorgang mehrfach wiederholen.

!!HINWEISGefahr von Motor- und Verdichterschaden!Verdichter nicht im Vakuum anlaufen lassen!Keine Spannung anlegen, auch nicht zum Prü-fen!

GEFAHRBerstgefahr durch zu hohen Druck!Prüfdruck darf die maximal zulässigen Drückenicht überschreiten!Prüfdruck: 1,1-facher Druck des maximal zuläs-sigen Betriebsdrucks (siehe Typschild). DabeiHoch- und Niederdruckseite unterscheiden!

6.4 Kältemittel einfüllen

Nur zulässige Kältemittel einfüllen, siehe Kapitel An-wendungsbereiche, Seite 5.

• Bevor Kältemittel eingefüllt wird:

– Verdichter nicht einschalten!

– Ölniveau im Verdichter prüfen.

• Flüssiges Kältemittel direkt in den Verflüssiger bzw.Sammler füllen, bei Anlagen mit überflutetem Ver-dampfer evtl. auch in den Verdampfer.

• Vor dem Start die Anlage so weit vorbefüllen, dassder Betrieb innerhalb der Einsatzgrenzen möglich ist.

• Während des Befüllvorgangs ist ein kurzzeitiger Be-trieb unter 2,4 bar (Überdruck) möglich, wobei dieVerflüssigungstemperatur entsprechend niedrig ge-halten werden muss. Die Zeitverzögerung desNiederdruckschalters darf dabei nur einmalig akti-viert werden.

• Nach Inbetriebnahme kann es notwendig werden,Kältemittel zu ergänzen: Bei laufendem VerdichterKältemittel auf der Saugseite einfüllen, am bestenam Verdampfereintritt.

• Für jede Anlage muss durch kontrollierte Tests dieoptimale Kältemittelfüllmenge ermittelt werden, umbestmögliche Betriebsbedingungen zu erreichen undum den Rücklauf von flüssigem Kältemittel in denVerdichter zu vermeiden.

• Gemische dem Füllzylinder als blasenfreie Flüssig-keit entnehmen.

!!HINWEISGefahr von Nassbetrieb bei Flüssigkeitseinspei-sung!Äußerst fein dosieren!Druckgastemperatur mindestens 30 K über Ver-flüssigungstemperatur halten.

!!HINWEISKältemittelmangel bewirkt niedrigen Saugdruckund hohe Überhitzung!Einsatzgrenzen beachten.

WARNUNGBerstgefahr des Verdichters durch gefälschteKältemittel!Schwere Verletzungen möglich!Kältemittel nur von renommierten Herstellernund seriösen Vertriebspartnern beziehen!

GEFAHRBerstgefahr von Bauteilen und Rohrleitungendurch hydraulischen Überdruck bei Flüssig-keitseinspeisung.Schwere Verletzungen möglich.Überfüllung der Anlage mit Kältemittel unbe-dingt vermeiden!

6.5 Prüfungen vor dem Verdichteranlauf

• Ölniveau (im markierten Schauglasbereich)

• Öltemperatur (min. 10 K über Umgebungstemperaturbzw. saugseitiger Sättigungstemperatur)

ESB-130-516

• Einstellung und Funktion der Sicherheits- undSchutzeinrichtungen.

• Sollwerte der Zeitrelais

• Abschaltdrücke der Hoch- und Niederdruckschalter

• Kabelschuhe auf festen Sitz und korrekte Positionprüfen

• Absperrventile geöffnet?

Während der Einlaufzeit steigert sich die Leistung vonScrollverdichtern. Für Leistungstests der ORBIT Scrollsmüssen deshalb spezielle Einlaufbedingungen einge-halten werden. Details siehe BITZER Software.

!!HINWEISGefahr von Motor- und Verdichterausfall!Scrollverdichter können bei Kältemittelmangeloder Störung der Kältemitteleinspritzung in denVerdampfer ein Vakuum auf der Saugseite er-zeugen.Vor Inbetriebnahme Niederdruck-Wächter ent-sprechend einstellen und auf Funktion prüfen.

Bei Verdichteraustausch

Es befindet sich bereits Öl im Kreislauf. Deshalb kannes erforderlich sein, einen Teil der Ölfüllung abzulas-sen.

!!HINWEISBei größeren Ölmengen im Kältekreislauf: Ge-fahr von Flüssigkeitsschlägen beim Verdichter-anlauf!Ölniveau innerhalb markiertem Schauglasbe-reich halten!

6.6 Verdichteranlauf

6.6.1 Drehrichtung prüfen


Drehrichtungstest ohne Saugabsperrventil:

• Magnetventil (Verdampfer) schließen

• Verdichter nur für wenige Sekunden starten

• Richtige Drehrichtung: Saugdruck sinkt ab

• Falsche Drehrichtung: Druck bleibt unverändert.Wenn das Schutzgerät SE-E1 oder SE-G1 einge-baut ist, schaltet es den Verdichter ab. Anschluss-klemmen an gemeinsamer Zuleitung umpolen!

6.6.2 Schmierung / Ölkontrolle

• Nach kurzzeitigem stabilem Betrieb, Verdichter aus-schalten und Ölniveau prüfen

• Ölniveau muss im Schauglasbereich liegen (Inner-halb der ersten Betriebsstunden wiederholt prüfen)

!!HINWEISGefahr von Flüssigkeitsschlägen!Bevor größere Ölmengen nachgefüllt werden:Ölrückführung prüfen!

Beim Anlauf einer neuen Anlage muss ggf. zusätzli-ches Öl eingefüllt werden, um das sich bereits im Um-lauf befindende Öl (z B. im Ölabscheider, Flüssigkeits-sammler oder in Ölfallen) auszugleichen.

6.6.3 Schwingungen

Die gesamte Anlage insbesondere Rohrleitungen aufabnormale Schwingungen überprüfen. Wenn nötig, zu-sätzliche Sicherungsmaßnahmen treffen.

!!HINWEISRohrbrüche und Leckagen an Verdichter undAnlagenbauteilen möglich!Starke Schwingungen vermeiden!

6.6.4 Schalthäufigkeit

Der Verdichter sollte nicht häufiger als 8 mal pro Stun-de anlaufen. Dabei die Mindestlaufzeit nicht unter-schreiten:

Motorleistung MindestlaufzeitORBIT 6 2 minORBIT 8 3 min

!!HINWEISGefahr von Motorausfall!Unbedingt vorgegebene Anforderungen durchentsprechende Steuerungslogik einhalten!

6.6.5 Betriebsdaten überprüfen

• Verdampfungstemperatur

• Sauggastemperatur

• Verflüssigungstemperatur

• Druckgastemperatur

• Öltemperatur

• Schalthäufigkeit

• Strom

ESB-130-5 17

• Spannung

Datenprotokoll anlegen.

6.6.6 Besondere Hinweise für sicheren Verdichter-und Anlagenbetrieb

Analysen belegen, dass Verdichterausfälle meistensauf unzulässige Betriebsweise zurückzuführen sind.Dies gilt insbesondere für Schäden auf Grund vonSchmierungsmangel:

• Funktion des Expansionsventils – Hinweise des Her-stellers beachten!

– Temperaturfühler an der Sauggasleitung korrektpositionieren und befestigen.

– Wenn ein innerer Wärmeübertrager eingesetztwird: Fühler wie üblich nach dem Verdampfer po-sitionieren – keinesfalls nach dem Wärmeübertra-ger.

– Den Fühler nach Möglichkeit isolieren, damit erdie Saugleitungstemperatur misst und nicht dieUmgebungstemperatur.

– Ausreichend hohe Sauggasüberhitzung. Eine zuhohe Sauggasüberhitzungseinstellung der Ventileführt zu hohen Druckgastemperaturen, geringerKälteleistung und schlechter Ölrückführung. Einezu niedrige Sauggasüberhitzung kann zu Flüssig-keitsschlägen und Auswaschung der Verdichter-lager führen.

– Stabile Betriebsweise bei allen Betriebs- undLastzuständen (auch Teillast, Sommer-/Winterbe-trieb, minimale Drehzahl bei VSD-Betrieb).

– Blasenfreie Flüssigkeit am Eintritt des Expansi-onsventils.

• Kältemittelverlagerung (von der Hoch- zur Nieder-druckseite oder in den Verdichter) bei langen Still-standszeiten vermeiden!

– Magnetventil in Flüssigkeitsleitung einbauen.

– Automatische Abpumpschaltung vor jedem Aus-Zyklus (insbesondere wenn Verdampfer wärmerwerden kann als Saugleitung oder Verdichter) so-lange sich die Drücke innerhalb der Einsatzgren-zen befinden.

– Ausreichend dimensionierten Flüssigkeitsabschei-der installieren, um beim Verdichteranlauf Schlä-ge durch Flüssigkeitsrückfluss zu vermeiden.

– Niederdruck-Begrenzung beachten.

– Automatische Sequenzumschaltung bei Anlagenmit mehreren Kältemittelkreisläufen.

– Eine Ölheizung ist generell zu empfehlen, bei fol-genden Anwendungen und Bedingungen jedochzwingend: Anlagen mit Kreislaufumkehrung (z. B.Heißgas-Abtauung), Außenaufstellung im Freiensowie in Fällen, bei denen der Verdichter kälterwerden kann als andere Anlagenteile. Splitan-lagen mit verzweigtem Rohrnetz.

– Die Ölheizung mindestens 12 Stunden vor Ver-dichteranlauf anschalten. Die verhindert Ölver-dünnung und Lagerbelastung beim ersten Ver-dichteranlauf. Die Ölheizung muss während derAus-Zyklen unter Spannung stehen.

• Bei Kreislaufumkehrung

– Verdichter zunächst ausschalten

– 30 Sekunden warten

– Anschließend Verdichter starten

7 Betrieb

7.1 Regelmäßige Prüfungen

Anlage entsprechend den nationalen Vorschriften auffolgende Punkte hin regelmäßig prüfen:

• Verdichtergehäuse auf Sauberkeit und Korrosionss-puren prüfen.

• Betriebsdaten, siehe Kapitel Betriebsdaten überprü-fen, Seite 16.

• Ölversorgung, siehe Kapitel Schmierung / Ölkontrol-le, Seite 16.

• Schutzeinrichtungen und alle Teile zur Überwachungdes Verdichters, siehe Kapitel Schutzgeräte, Seite13 und siehe Kapitel Verdichteranlauf, Seite 16.

• Elektrische Kabelverbindungen und Verschraubun-gen auf festen Sitz prüfen.

• Kältemittelfüllung prüfen.

• Dichtheit prüfen.

• Datenprotokoll pflegen.

8 Wartung

8.1 Ölwechsel

Das von BITZER eingesetzte Öl (siehe Kapitel Anwen-dungsbereiche, Seite 5) zeichnet sich durch einen be-sonders hohen Grad an Stabilität aus. Bei ordnungsge-

ESB-130-518

mäßer Montage bzw. Einsatz von saugseitigen Feinfil-tern erübrigt sich deshalb im Regelfall ein Ölwechsel.

Bei Verdichter- oder Motorschaden generell Säuretestdurchführen. Bei Bedarf Reinigungsmaßnahmen durch-führen: Säure bindenden Saugleitungsfilter einbauenund Öl wechseln. Nach einigen Betriebsstunden ggf.Filter und Öl erneut wechseln.

Verdichter der ORBIT Serie können als Austauschver-dichter in Anlagen eingesetzt werden, die bisher mitVerdichtern mit POE-Ölfüllung betrieben wurden. Unterder Voraussetzung, dass die Verdichter richtig ausge-wählt und bemessen sind, ist bis zu 10% Restöl in derAnlage erlaubt.


!!HINWEISVerdichterschaden durch zersetztes BVC-Öl.Feuchtigkeit wird im Öl chemisch gebunden undkann durch Evakuieren nicht entfernt werden.Äußerst sorgsamer Umgang erforderlich:Lufteintritt in Anlage und Ölgebinde vermeiden.Nur originalverschlossene Ölgebinde verwen-den!

Altöl umweltgerecht entsorgen!

9 Außer Betrieb nehmen

9.1 Stillstand

Bis zur Demontage Ölheizung (falls vorhanden) einge-schaltet lassen. Das verhindert erhöhte Kältemittelan-reicherung im Öl.

WARNUNGGefahr von Kältemittelausdampfung aus demÖl.Je nach Kältemittel erhöhtes Risiko durch Ent-flammbarkeit!Stillgelegte Verdichter oder Gebrauchtöl könnennoch relativ hohe Anteile an gelöstem Kältemit-tel enthalten.Absperrventile am Verdichter schließen undKältemittel absaugen!

9.2 Demontage des Verdichters


Absperrventile am Verdichter schließen. Kältemittel ab-saugen. Bei Verdichtern ohne Absperrventil, gesamteKältemittelfüllung der Anlage absaugen. Kältemittelnicht abblasen, sondern umweltgerecht entsorgen!

9.3 Verdichter entsorgen

Öl am Verdichter ablassen. Altöl umweltgerecht entsor-gen!

Verdichter ordnungsgemäß entsorgen!

ESB-130-5 19

Table of contents

1 Introduction.......................................................................................................................................................... 21

2 Safety .................................................................................................................................................................. 212.1 Authorized staff............................................................................................................................................ 212.2 Residual risks .............................................................................................................................................. 212.3 Safety references......................................................................................................................................... 21

2.3.1 General safety references................................................................................................................ 21

3 Application ranges ............................................................................................................................................... 223.1 Name plate .................................................................................................................................................. 22

4 Mounting.............................................................................................................................................................. 224.1 Transporting the compressor....................................................................................................................... 224.2 Installing the compressor............................................................................................................................. 23

4.2.1 Installation location .......................................................................................................................... 234.2.2 Vibration dampers............................................................................................................................ 23

4.3 Connecting the pipelines ............................................................................................................................. 244.3.1 Pipe connections.............................................................................................................................. 25

4.4 Connections................................................................................................................................................. 26

5 Electrical connection ........................................................................................................................................... 295.1 General information ..................................................................................................................................... 295.2 Mains connections ....................................................................................................................................... 305.3 High-voltage test.......................................................................................................................................... 305.4 Protection devices ....................................................................................................................................... 30

5.4.1 SE-B2 and SE-B3 ............................................................................................................................ 305.4.2 Discharge gas temperature sensor (option)..................................................................................... 305.4.3 Pressure limiter (HP + LP) ............................................................................................................... 305.4.4 Oil heater ......................................................................................................................................... 31

6 Commissioning .................................................................................................................................................... 316.1 Checking the strength pressure................................................................................................................... 326.2 Checking tightness ...................................................................................................................................... 326.3 Evacuation ................................................................................................................................................... 326.4 Charging refrigerant .................................................................................................................................... 326.5 Checks prior to compressor start................................................................................................................. 336.6 Compressor start ......................................................................................................................................... 33

6.6.1 Checking the rotation direction ........................................................................................................ 336.6.2 Lubrication / oil level monitoring....................................................................................................... 336.6.3 Vibrations ......................................................................................................................................... 336.6.4 Cycling rate ...................................................................................................................................... 336.6.5 Checking the operating data ............................................................................................................ 346.6.6 Particular notes on safe compressor and system operation ............................................................ 34

7 Operation............................................................................................................................................................. 347.1 Regular checks ............................................................................................................................................ 34

8 Maintenance ........................................................................................................................................................ 358.1 Oil change.................................................................................................................................................... 35

ESB-130-520

9 Decommissioning ................................................................................................................................................ 359.1 Standstill ...................................................................................................................................................... 359.2 Dismantling the compressor ........................................................................................................................ 359.3 Disposing of the compressor ....................................................................................................................... 35

ESB-130-5 21

1 Introduction

These refrigeration compressors are designed andmanufactured according to the latest US and Europeansafety standards. They are intended for incorporationinto machines in accordance with the 2006/42/EC Ma-chinery Directive. They may only be put into operation ifthey have been installed into the machines according tothese Mounting/Operating Instructions and if the overallinstallation complies with the applicable legal provisions(applicable standards: see declaration of incorporation).

The electrical components comply with the EU LowVoltage Directives 2006/95/EC and 2014/35/EU.Moreover, the pressurized components must complywith the EU Pressure Equipment Directives 97/23/ECand 2014/68/EU.

The compressors have been built in accordance withstate-of-the-art methods and current regulations. Partic-ular importance was placed on user safety.

These Operating Instructions must be kept availablenear the refrigeration system during the whole lifetimeof the compressor.

2 Safety

2.1 Authorized staff

All work done on compressors and refrigeration sys-tems may only be performed by qualified and author-ized staff who have been trained and instructed accord-ingly. The qualification and expert knowledge of thepersonnel must correspond to the local regulations andguidelines.

2.2 Residual risks

The compressor may present unavoidable residualrisks. That is why any person working on this devicemust carefully read these Operating Instructions.

The following rules and regulations are mandatory:

• the relevant safety regulations and standards (e.g.EN 378-2, EN 60204 and EN 60335)

• generally accepted safety rules,

• EU directives,

• UL, NEC and other safety standards,

• national regulations.

2.3 Safety references

are instructions intended to prevent hazards. Safety ref-erences must be stringently observed!

!!NOTICEInstructions on preventing possible damage toequipment.

CAUTIONInstructions on preventing a possible minor haz-ard to persons.

WARNINGInstructions on preventing a possible severehazard to persons.

DANGERInstructions on preventing an immediate risk ofsevere hazard to persons.

2.3.1 General safety references

State of delivery

CAUTIONThe compressor is filled with a holding charge:Excess pressure 0.2 .. 0.5 bar.Risk of injury to skin and eyes.Depressurize the compressor!Wear safety goggles!

For work on the compressor once it has been put intooperation

WARNINGThe compressor is under pressure!Serious injuries are possible.Depressurize the compressor!Wear safety goggles!

CAUTIONSurface temperatures of more than 60°C or be-low 0°C.Risk of burns or frostbite.Close off accessible areas and mark them.Before performing any work on the compressor:switch it off and let it cool down.

!!NOTICERisk of compressor failure!Operate the compressor only in the intended ro-tation direction!

ESB-130-522

3 Application ranges

Permitted refrigerants R410AOil charge BITZER BVC32Application limits see compressor bro-

chures ESP-130 andESP-135 and BITZERSoftware

WARNINGRisk of bursting due to counterfeit refrigerants!Serious injuries are possible!Purchase refrigerants only from reputable man-ufacturers and reliable distributors!

Risk of air penetration during operation in the vacuumrange

!!NOTICEPotential chemical reactions as well as in-creased condensing pressure and rise in dis-charge gas temperature.Avoid air penetration!

WARNINGA critical shift of the refrigerant ignition limit ispossible.Avoid air penetration!

3.1 Name plate

The name plate is attached to the compressor housingand contains the following information:

Fig. 1: ORBIT name plate

4 Mounting

4.1 Transporting the compressor

Either transport the compressor screwed onto the palletor lift it using the eyebolts.

DANGERSuspended load!Do not step under the machine!

ESB-130-5 23

Fig. 2: Lifting the ORBIT 6

Fig. 3: Lifting the ORBIT 8

4.2 Installing the compressor

4.2.1 Installation location

Install the compressor vertically. Maximum allowablelateral tilt: 3°. For marine applications, please contactBITZER.

For outdoor installation, take suitable measures to pro-tect the compressor against corrosion (e.g. caused byseawater or aggressive atmosphere) and low outsidetemperatures. Consultation with BITZER is recommen-ded.

4.2.2 Vibration dampers

To avoid noise and vibration transmission to the envir-onment, it is recommended mounting all compressorswith damper elements.

For compound compressor units, the compressorsmust be solidly mounted (without vibration damper) onthe fixing rails. Mount the vibration damper below thefixing rails.

Tightening torques

ORBIT 6

Typ I for single compressors: 10 Nm

Typ II for tandem and trio: 15 .. 17 Nm

ORBIT 8

Typ I for single compressors: 15 Nm

Typ II for tandem and trio: 17 Nm

!!NOTICEDo not mount the compressor solidly on theheat exchanger!Risk of damage to the heat exchanger (fatiguefractures).

ESB-130-524


Typ(e) I Typ(e) II

8x

6x

ORBIT 6

ORBIT 8

M10M8

Typ(e) II

8x

M10

Fig. 4: Vibration dampers

Compressor Kit numberTyp I

ORBIT 6 37002002ORBIT 8 37002001

Typ IIORBIT 6 Tandem 37002103ORBIT 6 Trio 37002104ORBIT 6 + ORBIT 8 Tan-dem

2x 37002101


4.3 Connecting the pipelines

WARNINGThe compressor is subject to excess pressurethrough holding charge.Risk of injury to skin and eyes.Wear safety goggles when working on the com-pressor! Do not open the connections before ex-cess pressure has been relieved. Pull out therubber plugs of the connections, thus relievingthe compressor of pressure.

!!NOTICEPotential chemical reactions due to air penetra-tion!Avoid prolonged air penetration into the com-pressor!

ESB-130-5 25

4.3.1 Pipe connections

!!NOTICEDo not overheat brazed connections!Maximum brazing temperature 700°C!

The pressure and suction line connections are eithercopper-plated or galvanized. The brazing material forconnecting dissimilar metals should correspond to theBAg series (minimum silver content of 35%).

ORBIT 6

• Direct brazed joints

• Connection of inch and metric pipes is possible

• A Rotalock adapter for brazing in the suction anddischarge connection is available.

ORBIT 8 (version B)

• Direct brazed joints

• Connect only inch pipes

ORBIT 8 (version R)

• Screw neck for connecting pipe adapters or shut-offvalves in Rotalock version

• Connection to pipe adapters only possible with inchpipes

• Tightening torques for Rotalock connections:

– Pressure line: 180-190 Nm

– Suction line: 150-160 Nm

– Oil equalisation line: 150-160 Nm

– Sight glass GSD6: 55-60 Nm, GSD8: 120-135 Nm

!!NOTICERisk of damage to the sight glass.Tighten the sight glass only using the hexagonsocket screw spanner (do not use a spanner)!

Pipelines

Use only pipelines and system components which are

• clean and dry inside (free from slag, swarf, rust andphosphate coatings)

• delivered with an air-tight seal.

Design pipelines in such a way that

• the compressor is protected from flooding with oil orliquid refrigerant during standstill

• sufficient refrigerant injection into the evaporators isguaranteed

• higher pressure losses are avoided

• accumulation of excessive quantities of oil in a partof the system is not possible

• oil return at minimum load and at very low com-pressor speed during VSD operation is guaranteed

• the compressor is permanently protected againstloss of oil

• the compressor is permanently protected againstpenetration of liquid refrigerant or oil slugs

• the entire system remains clean and dry

Mounting the suction gas and discharge gas lines

• Suction and discharge lines must be connectedstress-free.

• Lead the discharge line downward

!!NOTICEFor systems with rather long pipelines or forbrazing operations without holding charge:Install the suction-side cleaning filter (mesh size< 25 μm).

!!NOTICERisk of compressor damage!Generously sized filter dryers should be used toensure a high degree of dehydration and tomaintain the chemical stability of the circuit.Make sure to choose a suitable quality (molecu-lar sieves with specially adapted pore sizes).

ESB-130-526

4.4 Connections

6

7/16''-20 UNF

4

1 1/4''-12 UNF

SL DL

5

7/16''-20 UNF

7

Fig. 5: ORBIT 6: GSD60120VAB .. GSD60235VAB

Connection positions4 Sight glass5 Oil service connection6 Connection for oil equalisation (parallel oper-

ation)7 Mounting position for vibration damper

SL Suction gas lineDL Discharge gas line

Mount the discharge gas temperature sensor on thedischarge nozzle. Secure with clamp and insulate.

ESB-130-5 27

SL 2 (HP) DL

4

1 3/4''-12 UNF

5

7/16''-20 UNF

7/16''-20 UNF

8 7

Ø13

Fig. 6: ORBIT 8 with direct brazing connections: GSD80182V(A/W)B+ GSD80235V(A/W)B

Connection positions2 High pressure (HP) or discharge gas temper-

ature sensor (When connecting a high-pres-sure limiter, remove the Schrader insert!)

4 Sight glass5 Oil service connection7 Mounting position for vibration damper8 Mounting position for tandem and trio fixing

railsSL Suction gas lineDL Discharge gas line

8 7

SL DL

4

1 3/4''-12 UNF

5

7/16''-20 UNF

Ø13

Fig. 7: ORBIT 8 with direct brazing connections: GSD80295V(A/W)B .. GSD80485V(A/W)B

Connection positions4 Sight glass5 Oil service connection7 Mounting position for vibration damper8 Mounting position for tandem and trio fixing


ESB-130-528

SL 2 (HP)

7/16''-20 UNF

DL

4

1 3/4''-12 UNF

5

7/16''-20 UNF

1 (HP)

7/16''-20 UNF

3 (LP)

7/16''-20 UNF

Ø13

8 7

Fig. 8: ORBIT 8 with Rotalock connections: GSD80182V(A/W)R +GSD80235V(A/W)R

Connection positions1 High-pressure connection (HP)2 Connection for discharge gas temperature

sensor (When connecting a discharge gastemperature sensor, remove the completeSchrader valve!)

3 Low-pressure connection (LP)4 Sight glass5 Oil service connection7 Mounting position for vibration damper8 Mounting position for tandem and trio fixing


SL 2 (HP)

7/16''-20 UNF

DL

4

1 3/4''-12 UNF

5

7/16''-20 UNF

1 (HP)

7/16''-20 UNF

3 (LP)

7/16''-20 UNF

8 7

Ø13

Fig. 9: ORBIT 8 with Rotalock connections: GSD80295V(A/W)R ..GSD80485V(A/W)R

Connection positions1 High-pressure connection (HP)2 Connection for discharge gas temperature

sensor (When connecting a discharge gastemperature sensor, remove the completeSchrader valve!)

3 Low-pressure connection (LP)4 Sight glass5 Oil service connection7 Mounting position for vibration damper8 Mounting position for tandem and trio fixing


Dimensions (if specified) may have tolerances accord-ing to EN ISO 13920-B.

ESB-130-5 29

7 8 54 6

#1

#2

DL

SL

#1

#2

Fig. 10: ORBIT 6 and ORBIT 8 tandem/trio units (figure shows an example)

Connection positions4 Sight glass5 Oil service connection6 Oil equalisation line7 Mounting position for vibration damper8 Mounting position for tandem and trio fixing


5 Electrical connection

5.1 General information

General information

Compressors and electrical equipment comply with theEU Low Voltage Directives 2006/95/EC and 2014/35/EU.

Connect mains cables, protective earth conductors andbridges (if needed) as specified on the labels in the ter-minal box. Observe the safety standards EN 60204,IEC 60364 and national safety regulations.

!!NOTICERisk of short-circuit due to condensation waterin the terminal box!Use cable bushings which meet protection classIP54 and pay attention to proper sealing whenmounting.Form a drip loop at the entering cables.

!!NOTICERisk of motor damage!Improper electrical connection or compressoroperation at incorrect voltage or frequency maylead to motor overload.Observe the specifications on the name plate.Connect properly and check the connections fortight seat.

Recommended tightening torques:

ORBIT 6

• Terminals: 2.4 - 2.8 Nm (M5)

• Grounding: 4.5 - 5.1 Nm (M8)

ORBIT 8

• Terminals L1, L2, L3: 4.5 - 5.1 Nm (M6)

• Grounding: 4.5 - 5.1 Nm (M8)

ESB-130-530

5.2 Mains connections

When dimensioning motor contactors, feed lines andfuses:

• Use the maximum operating current or maximumpower consumption of the motor as a basis.

• Select the contacts according to the operational cat-egory AC3.

Compare the voltage and frequency specifications onthe name plate with the data of the mains supply. Themotor may be connected only if the values match. Wirethe terminals in accordance with the schematic wiringdiagram.


5.3 High-voltage test

The compressor had already been tested in the factoryfor high voltage according to EN 60034-1 or accordingto UL984 (and UL60335-2-34. Fourth Edition) for theUL model.

!!NOTICERisk of defect on the insulation and motor fail-ure!Never repeat the high potential test in the sameway!

However, a test at reduced voltage is possible (e.g.1000 V). Prior to the test, disconnect all electronic com-ponents (motor protection devices etc.) from the sys-tem. The reasons for this limitation is, among others,the influence of oil and refrigerants on the electricstrength.

CAUTIONRisk of internal sparking and motor damage!Do not perform the high-voltage test or insula-tion tests while the compressor housing is in avacuum!

When operating with soft starter or frequency inverter,contact BITZER.

5.4 Protection devices

5.4.1 SE-B2 and SE-B3

The compressors are equipped with the SE-B2 or SE-B3 protection device in the standard configuration (withtemperature monitoring). Optionally the SE-E1 or SE-G1 can also be operated with additional functions.

Additional monitoring functions of the SE-E1 and SE-G1:

• Rotation direction monitoring

• Phase failure monitoring

The SE-G1, a version of the SE-E1, is equipped with amodified phase failure and rotation direction monitoringfunction. Thus it is suitable for direct-on-line start andoperation with soft starter.

Connect protection devices according to the schematicwiring diagram in the terminal box.

!!NOTICEPotential failure of the compressor protectiondevice and the motor due to improper connec-tion and/or faulty operation!The terminals B1-B2 on the protection deviceand the corresponding terminals on the com-pressor as well as the two orange cables of theprotection device must not come into contactwith the power supply or electric circuit!

5.4.2 Discharge gas temperature sensor (option)

In case of operation near application limits, it is abso-lutely required to use a discharge gas temperaturesensor!

• ORBIT 6: Mount the discharge gas temperaturesensor on the discharge gas line using the clip andinsulation provided for this purpose.

• ORBIT 8: Remove the Schrader valve from the HPconnection and install the sensor element. For OR-BIT 8 compressors without HP connection, the dis-charge gas temperature sensor must be mounted onthe discharge nozzle using the provided clip and in-sulation.

5.4.3 Pressure limiter (HP + LP)

Pressure limiters are required for securing the com-pressor's application range in order to avoid unaccept-able operating conditions. Connection positions seeconnection diagrams. Cut-in and cut-out pressure val-ues must be checked prior to commissioning of the sys-tem.

ESB-130-5 31

Settings

ORBIT 6

• Low-pressure limiter: min. 2.4 bar

• High-pressure limiter: min. 44 bar

ORBIT 8

• Low-pressure limiter: min. 2.4 bar

• High-pressure limiter: min. 42 bar

For special applications, such as heat pumps, the lowpressure may fall below 2.4 bar for a short time. Toavoid unnecessary cut-out due to low pressure, it ispossible to set a second lower value.

However, this pressure setting may not fall below 1.0bar. Additionally, operation in this range is limited to 60seconds maximum when starting the compressor forthe first time.

The given values refer to excess pressure.

5.4.4 Oil heater

The oil heater ensures the lubricity of the oil even afterlong shut-off periods. It prevents increased refrigerantconcentration in the oil and therefore reduction of vis-cosity.

The oil heater must be operated while the compressoris at standstill in case of

• outdoor installation of the compressor

• long shut-off periods

• high refrigerant charge

• possible refrigerant condensation in the compressor

For all ORBIT compressor models the oil heater mustbe mounted below the sight glass (see figure 11, page31 und see figure 12, page 31). Make sure that theheater firmly rests on the housing on both sides of thevertical weld seam. Carefully tighten the screw andmake sure that the heater is evenly clamped over itsentire length around the housing and firm contact of thecontact points is ensured.

Fig. 11: ORBIT 6 oil heater

Fig. 12: ORBIT 8 oil heater

6 Commissioning

The compressor has been carefully dried, checked fortightness and filled with a holding charge (N2) beforeleaving the factory.

DANGERRisk of explosion!Never pressurize the compressor with oxygen(O2) or other industrial gases!

WARNINGRisk of bursting!A critical shift of the refrigerant ignition limit ispossible in case of excess pressure.Do not add a refrigerant (e.g. as a leak indic-ator) to the test gas (N2 or air).Environmental pollution in case of leakage andwhen deflating!

ESB-130-532

!!NOTICERisk of oil oxidation!Check the entire system for strength pressureand tightness, preferably using dried nitrogen(N2).When using dried air: Remove the compressorfrom the circuit – make sure to keep the shut-offvalves closed.

6.1 Checking the strength pressure

Check the refrigerant circuit (assembly) according toEN 378-2 (or other applicable equivalent safety stand-ards). The compressor had been already tested in thefactory for strength pressure. A tightness test is there-fore sufficient, see chapter Checking tightness, page32. If you still wish to perform a strength pressure testfor the entire assembly:

DANGERRisk of bursting due to excessive pressure!The pressure applied during the test must neverexceed the maximum permitted values!Test pressure: 1.1-fold of the maximum allow-able pressure (see name plate). Make a distinc-tion between the high-pressure and low-pres-sure sides!

6.2 Checking tightness

Check the refrigerant circuit (assembly) for tightness,as a whole or in parts, according to EN 378-2 (or otherapplicable equivalent safety standards). For this, createan excess pressure, preferably using dried nitrogen.

Observe test pressures and safety reference, seechapter Checking the strength pressure, page 32.

6.3 Evacuation

• Open shut-off valves and solenoid valves.

• Use a vacuum pump to evacuate the entire system,including the compressor, on the suction side andthe high-pressure side.

With the vacuum pump shut off, a "standing vacuum"lower than 1.5 mbar must be maintained.

• Repeat the operation several times if necessary.

!!NOTICERisk of damage to the motor and compressor!Do not start the compressor while it is in a va-cuum!Do not apply any voltage, not even for testing!

DANGERRisk of bursting due to excessive pressure!The pressure applied during the test must neverexceed the maximum permitted values!Test pressure: 1.1-fold of the maximum allow-able pressure (see name plate). Make a distinc-tion between the high-pressure and low-pres-sure sides!

6.4 Charging refrigerant

Use only permitted refrigerants, see chapter Applicationranges, page 22.

• Before charging with refrigerant:

– Do not switch on the compressor!

– Check the oil level in the compressor.

• Fill liquid refrigerant directly into the condenser or re-ceiver; on systems with flooded evaporator, maybedirectly into the evaporator.

• Before starting, pre-fill the system so that operationwithin the application limits is possible.

• During the filling process, operation below 2.4 bar(excess pressure) is possible for short periods, whilemaintaining the condensing temperature low. Whiledoing so, the time delay of the low-pressure limitermay only be activated once.

• After commissioning, it may be necessary to add re-frigerant: While the compressor is running, chargewith refrigerant on the suction side, preferably at theevaporator inlet.

• For each system, controlled tests must be performedto determine the optimum refrigerant charge, toachieve the best possible operating conditions andto prevent the liquid refrigerant from flowing back tothe compressor.

• Blends must be taken out of the charging cylinder asa solid liquid.

!!NOTICERisk of wet operation during liquid feeding!Measure out extremely precise quantities!Maintain the discharge gas temperature at least30 K above the condensing temperature.

!!NOTICELack of refrigerant causes low suction pressureand superheat condition!Observe the application limits.

ESB-130-5 33

WARNINGRisk of bursting due to counterfeit refrigerants!Serious injuries are possible!Purchase refrigerants only from reputable man-ufacturers and reliable distributors!

DANGERRisk of bursting of components and pipelinesdue to hydraulic excess pressure while feedingliquid.Serious injuries are possible.Avoid overcharging the system with refrigerantunder all circumstances!

6.5 Checks prior to compressor start

• Oil level (within the marked sight glass area)

• Oil temperature (at least 10 K above ambient tem-perature or suction-side saturation temperature)

• Setting and functions of safety and protectiondevices.

• Setpoints of the time relays

• Cut-out pressure values of the high-pressure andlow-pressure limiter

• Check the cable lugs for tight seat and correct posi-tion.

• Shut-off valves opened?

The performance of scroll compressors increases dur-ing the running-in period. Special running-in conditionsmust be complied with when testing the performance ofORBIT scrolls. For details see the BITZER Software.

!!NOTICERisk of motor and compressor failure!In the event of lack of refrigerant or malfunctionof refrigerant injection into the compressor,scroll compressors may generate a vacuum onthe suction side.Adjust the low-pressure limiter accordingly andcheck its function before commissioning.

In case of compressor replacement

Oil is already in the circuit. It may therefore be neces-sary to drain off some oil.

!!NOTICEIn case of larger oil quantities in the refrigerantcircuit: Risk of liquid slugging when the com-pressor starts!Maintain the oil level within the marked sightglass area!

6.6 Compressor start

6.6.1 Checking the rotation direction


Direction rotation test without suction shut-off valve:

• Close the solenoid valve (evaporator)

• Start the compressor for a few seconds only

• Correct rotation direction: Suction pressure drops

• Incorrect rotation direction: The pressure remainsunchanged. If the SE-E1 or SE-G1 is installed, itswitches the compressor off. Change the poles ofthe terminals on the common supply line!

6.6.2 Lubrication / oil level monitoring

• Switch the compressor off and check the oil levelafter temporary stable operation.

• The oil level must be within the sight glass area(Check the oil level repeatedly within the first hoursof operation)

!!NOTICERisk of liquid slugging!Before adding larger quantities of oil: check theoil return!

When starting a new system, it might be necessary tofill in additional oil, thus compensating for the alreadycirculating oil (e.g. in the oil separator, liquid receiver orin oil traps).

6.6.3 Vibrations

The whole system, particularly the pipelines and capil-lary tubes, must be checked for abnormal vibrations. Ifrequired, take additional safety measures.

!!NOTICERisk of burst pipes and leakages on the com-pressor and system components!Avoid strong vibrations!

6.6.4 Cycling rate

The compressor should not start more than 8 times perhour. Be sure to adhere to the minimum running time:

ESB-130-534

Motor power Minimum running timeORBIT 6 2 minORBIT 8 3 min

!!NOTICERisk of motor failure!The specified requirements must be ensured bythe control logic!

6.6.5 Checking the operating data

• Evaporation temperature

• Suction gas temperature

• Condensing temperature

• Discharge gas temperature

• Oil temperature

• Cycling rate

• Current

• Voltage

Prepare data protocol.

6.6.6 Particular notes on safe compressor andsystem operation

Analysis show that compressor failures are most oftendue to an inadmissible operating mode. This appliesespecially to damage resulting from lack of lubrication:

• Function of the expansion valve – observe the manu-facturer's notes!

– Position the temperature sensor correctly at thesuction gas line and fasten it.

– When using a liquid suction line heat exchanger:Position the sensor as usual after the evaporatorand not after the heat exchanger.

– If possible, insulate the sensor to ensure it meas-ures the suction line temperature and not the am-bient temperature.

– Sufficiently high suction gas superheat. A too highsetting of the suction gas superheat of the valvesresults in high discharge gas temperatures, re-duced cooling capacity and poor oil return. A toolow suction gas superheat may cause liquid slug-ging and compressor bearing washout.

– Stable operating mode under all operating andload conditions (also part-load, summer/winter op-eration, minimum speed during VSD operation).

– Solid liquid at the expansion valve inlet.

• Avoid refrigerant migration (from the high-pressureside to the low-pressure side or into the compressor)during long shut-off periods!

– Install the solenoid valve in the liquid line.

– Automatic pump down system before any offcycle (especially if the evaporator may get warmerthan the suction line or the compressor) as longas the pressures are within the application limits.

– Install a sufficiently sized suction accumulator toprevent liquid slugging during liquid floodbackwhen starting the compressor.

– Observe the low-pressure limit.

– Automatic sequence change for systems with sev-eral refrigerating circuits.

– An oil heater is generally recommended, but mustbe used in the following applications and underthe following conditions: Systems with reversecycling (e.g. hot gas defrosting), outdoor installa-tion and in cases in which the compressor can be-come colder than other system components. Splitsystems equipped with extended pipe work.

– Switch the oil heater on at least 12 hours beforestarting the compressor. This prevents oil dilutionand bearing load when starting the compressorfor the first time. The oil heater must be energizedduring off cycles.

• For reverse cycling

– First switch the compressor off

– Wait for 30 seconds

– Then start the compressor

7 Operation

7.1 Regular checks

Examine the system at regular intervals according tonational regulations.

• Cleanness and traces of corrosion on the com-pressor housing.

• Operating data, see chapter Checking the operatingdata, page 34.

• Oil supply, see chapter Lubrication / oil level monitor-ing, page 33.

• Safety and protection devices and all componentsfor compressor monitoring, see chapter Protectiondevices, page 30 and see chapter Compressor start,page 33.

ESB-130-5 35

• Tight seat of electrical cable connections andscrewed joints.

• Refrigerant charge.

• Tightness

• Prepare data protocol.

8 Maintenance

8.1 Oil change

The oil used by BITZER (see chapter Applicationranges, page 22) is characterised by its high degree ofstability. An oil change is generally not required whenappropriate suction-side fine filters are mounted orused.

In case of compressor or motor damage, it is recom-mended performing an acid test. If necessary, carry outcleaning measures: Fit an acid retaining suction linegas filter and change oil. If necessary, change filter andoil again after several operating hours.

Compressors of the ORBIT series can be used as re-placement compressor in systems, which have previ-ously been operated with compressors with POEcharge. Provided that the correct compressors and di-mensions have been selected, a residual oil content ofup to 10% is allowed in the system.


!!NOTICEDamage to the compressor caused by degradedBVC oil.Moisture is chemically bound to the oil and can-not be removed by evacuation.Proceed with extreme care:Any penetration of air into the system and oildrum must be avoided under all circumstances.Use only oil drums in their original unopenedstate!

Dispose of waste oil properly!

9 Decommissioning

9.1 Standstill

Leave the oil heater (if available) switched on until dis-assembly. This prevents increased refrigerant concen-tration in the oil.

WARNINGRisk of refrigerant evaporation from the oil.Increased risk of flammability, depending on therefrigerant!Shut-down compressors or used oil may stillcontain rather high amounts of dissolved refri-gerant.Close the shut-off valves on the compressorand extract the refrigerant!

9.2 Dismantling the compressor


Close the shut-off valves on the compressor. Extractthe refrigerant. In case of compressors without shut-offvalve, extract the entire refrigerant charge. Do not de-flate the refrigerant, but dispose of it properly!

9.3 Disposing of the compressor

Drain the oil from the compressor. Dispose of waste oilproperly!

Dispose of the compressor properly!

ESB-130-536

Sommaire

1 Introduction.......................................................................................................................................................... 38

2 Sécurité ............................................................................................................................................................... 382.1 Personnel spécialisé autorisé ...................................................................................................................... 382.2 Dangers résiduels........................................................................................................................................ 382.3 Indications de sécurité ................................................................................................................................. 38

2.3.1 Indications de sécurité générales .................................................................................................... 38

3 Champs d'application .......................................................................................................................................... 393.1 Plaque de désignation ................................................................................................................................. 39

4 Montage............................................................................................................................................................... 394.1 Transporter le compresseur......................................................................................................................... 394.2 Mise en place du compresseur.................................................................................................................... 40

4.2.1 Lieu d'emplacement ......................................................................................................................... 404.2.2 Amortisseurs de vibrations............................................................................................................... 40

4.3 Raccorder la tuyauterie................................................................................................................................ 414.3.1 Raccords de tubes ........................................................................................................................... 42

4.4 Raccords...................................................................................................................................................... 43

5 Raccordement électrique .................................................................................................................................... 465.1 Remarques générales ................................................................................................................................. 465.2 Raccordements au réseau........................................................................................................................... 475.3 Essai de haute tension ................................................................................................................................ 475.4 Dispositifs de protection............................................................................................................................... 47

5.4.1 SE-B2 et SE-B3 ............................................................................................................................... 475.4.2 Sonde de température du gaz de refoulement (option) ................................................................... 475.4.3 Limiteurs de pression (HP + LP)...................................................................................................... 475.4.4 Réchauffeur d’huile .......................................................................................................................... 48

6 Mettre en service ................................................................................................................................................. 486.1 Contrôler la résistance à la pression ........................................................................................................... 496.2 Contrôler l'étanchéité................................................................................................................................... 496.3 Mettre sous vide .......................................................................................................................................... 496.4 Remplir de fluide frigorigène ....................................................................................................................... 496.5 Essais avant le démarrage du compresseur ............................................................................................... 506.6 Démarrage du compresseur ........................................................................................................................ 50

6.6.1 Contrôler le sens de rotation............................................................................................................ 506.6.2 Lubrification / contrôle de l'huile....................................................................................................... 506.6.3 Vibrations ......................................................................................................................................... 516.6.4 Fréquence d'enclenchements.......................................................................................................... 516.6.5 Contrôler les caractéristiques de fonctionnement............................................................................ 516.6.6 Remarques particulières pour le fonctionnement sûr du compresseur et de l'installation ............... 51

7 Fonctionnement................................................................................................................................................... 527.1 Contrôles réguliers....................................................................................................................................... 52

8 Maintenance ........................................................................................................................................................ 528.1 Remplacement de l'huile ............................................................................................................................. 52

ESB-130-5 37

9 Mettre hors service .............................................................................................................................................. 539.1 Arrêt ............................................................................................................................................................. 539.2 Démontage du compresseur ....................................................................................................................... 539.3 Éliminer le compresseur .............................................................................................................................. 53

ESB-130-538

1 Introduction

Ces compresseurs frigorifiques ont été conçus et fabri-qués en conformité avec les dernières normes de sécu-rité américaines et européennes. Ils sont prévus pourune installation dans des machines conformément à laDirective CE Machines 2006/42/CE. Ils ne peuvent êtremis en service qu'une fois installés dans lesdites ma-chines conformément aux présentes instructions deservice et de montage et que si la machine complèterépond aux réglementations en vigueur (pour lesnormes appliquées : voir la déclaration d'incorporation).

Les composants électriques satisfont aux directivesbasse tension européennes 2006/95/CE et 2014/35/UE. Les composants soumis à la pression sont enoutre soumis aux directives européennes équipementssous pression 97/23/CE et 2014/68/UE.

Les compresseurs ont été conçus selon l'état actuel dela technique et satisfont aux réglementations en vi-gueur. La sécurité des utilisateurs a été particulière-ment prise en considération.

Maintenir ces instructions de service à disposition àproximité immédiate de l'installation frigorifique duranttoute la durée de service du compresseur.

2 Sécurité

2.1 Personnel spécialisé autorisé

Seul un personnel spécialisé ayant été formé et initiéest autorisé à effectuer des travaux sur les compres-seurs et installations frigorifiques. Les qualifications etcompétences des personnels spécialisés sont décritesdans les réglementations et directives nationales.

2.2 Dangers résiduels

Des dangers résiduels inévitables sont susceptiblesd'être causés par le compresseur. Toute personne tra-vaillant sur cet appareil doit donc lire attentivement cesinstructions de service !

Doivent être absolument prises en compte :

• les prescriptions et normes de sécurité applicables(p. ex. EN 378, EN 60204 et EN 60335),

• les règles de sécurité généralement admises,

• les directives européennes,

• UL, NEC et d'autres normes de sécurité des États-Unis,

• les réglementations nationales.

2.3 Indications de sécurité

sont des instructions pour éviter de vous mettre endanger. Respecter avec soins les indications de sécuri-té !

!!AVISInstructions pour éviter une possible mise endanger des appareils.

ATTENTIONInstruction pour éviter une possible mise endanger bénigne de personnes.

AVERTISSEMENTInstruction pour éviter une possible mise endanger grave de personnes.

DANGERInstruction pour éviter une imminente mise endanger grave de personnes.

2.3.1 Indications de sécurité générales

État à la livraison

ATTENTIONLe compresseur est rempli de gaz de protec-tion : Surpression 0,2 .. 0,5 bar.Risque de blessure au niveau de la peau et desyeux.Évacuer la pression du compresseur !Porter des lunettes de protection !

Pour les travaux sur le compresseur après sa mise enservice

AVERTISSEMENTLe compresseur est sous pression !Risque de blessures graves.Évacuer la pression du compresseur !Porter des lunettes de protection !

ATTENTIONLes températures de surface peuvent dépasser60°C ou passer en dessous de 0°C.Risque de brûlures ou de gelures.Fermer et signaler les endroits accessibles.Avant tout travail sur le compresseur : mettrehors circuit ce dernier et le laisser refroidir.

!!AVISRisque de défaillance de compresseur !N'utiliser le compresseur que dans le sens derotation prescrit !

ESB-130-5 39

3 Champs d'application

Fluides frigorigènes ad-missibles

R410A

Charge d'huile BITZER BVC32Limites d'application voir prospectus des

compresseurs ESP-130et ESP-135 et du BIT-ZER Software

AVERTISSEMENTL'utilisation de fluides frigorigènes nonconformes est susceptible de faire éclater lecompresseur !Risque de blessures graves !N'utiliser que les fluides frigorigènes vendus pardes constructeurs renommés et des partenairescommerciaux sérieux !

Risque d'introduction d'air lorsque l'appareil fonctionnesous pression subatmosphérique

!!AVISRisque de réactions chimiques, de pression decondensation excessive et d'augmentation de latempérature du gaz de refoulement.Éviter toute introduction d'air !

AVERTISSEMENTRisque de décalage critique de la limite d'inflam-mabilité du fluide frigorigène.Éviter toute introduction d'air !

3.1 Plaque de désignation

La plaque de désignation se trouve sur le corps ducompresseur et indique le suivant :

Fig. 1: Plaque de désignation ORBIT

4 Montage

4.1 Transporter le compresseur

Transporter le compresseur vissé à la palette ou lesoulever au moyen de l'œillet de suspension.

DANGERCharge suspendue !Ne pas passer en dessous de la machine !

ESB-130-540

Fig. 2: Soulever le compresseur ORBIT 6

Fig. 3: Soulever le compresseur ORBIT 8

4.2 Mise en place du compresseur

4.2.1 Lieu d'emplacement

Placer le compresseur verticalement. Inclinaison maxi-male admissible : 3°. En cas d'application maritime,consulter BITZER.

En cas d'installation extérieure, prendre les mesuresappropriées pour protéger le compresseur contre lacorrosion (par ex. par l'eau de mer ou atmosphèreagressive) et contre les températures extérieuresbasses. Le cas échéant, il est conseillé de consulterBITZER.

4.2.2 Amortisseurs de vibrations

Pour diminuer la transmission de bruits et de vibrationsà l'environnement, il est recommandé de monter tousles compresseurs avec des éléments d'amortissement.

Pour les compresseurs compounds, monter le com-presseur fixement (sans amortisseurs de vibrations) surles rails de fixation. Monter les amortisseurs de vibra-tions sous les rails de fixation.

Couples de serrage

ORBIT 6

Type I pour compresseur individuel : 10 Nm

Type II pour tandem et trio : 15 .. 17 Nm

ORBIT 8

Type I pour compresseur individuel : 15 Nm

Type II pour tandem et trio : 17 Nm

!!AVISNe pas monter le compresseur fixement surl'échangeur de chaleur !Risque d'endommagement de l'échangeur dechaleur (ruptures par vibrations)

ESB-130-5 41


Typ(e) I Typ(e) II

8x

6x

ORBIT 6

ORBIT 8

M10M8

Typ(e) II

8x

M10

Fig. 4: Amortisseurs de vibrations

Compresseur Numéro de kit de mon-tage

Type IORBIT 6 37002002ORBIT 8 37002001

Type IIORBIT 6 Tandem 37002103ORBIT 6 Trio 37002104ORBIT 6 + ORBIT 8 Tan-dem

2x 37002101


4.3 Raccorder la tuyauterie

AVERTISSEMENTLe compresseur est sous surpression par gazde protectionRisque de blessures au niveau de la peau etdes yeux.Il faut porter des lunettes de protection lors detout travail sur le compresseur ! Ne pas ouvrirles raccords tant que la surpression n'a pas étéévacuée. Retirer les bouchons en caoutchoucdes raccords, dépressurisant ainsi le compres-seur.

ESB-130-542

!!AVISRisque de réactions chimiques en cas d'intro-duction d'air !Éviter toute introduction d'air prolongée dans lecompresseur !

4.3.1 Raccords de tubes

!!AVISNe pas surchauffer les raccords à braserTempérature de brasage maximale : 700°C !

Les raccords de la conduite du gaz de refoulement etdu gaz d'aspiration sont cuivrés ou étamés. Le maté-riau de brasage pour joindre de métaux dissemblablesdevrait correspondre à la série BAg (avec au moins35% d'argent).

ORBIT 6

• Raccords à braser directs

• Raccordement de tubes en pouces ou métriquespossible

• Un adaptateur Rotalock pour le brasage dans le rac-cord d'aspiration et de refoulement.

ORBIT 8 (version B)

• Raccords à braser directs

• Raccordement seulement avec des tubes en pouces

ORBIT 8 (version R)

• Embouts filetés pour le raccordement d'adaptateursde tube ou de vannes d'arrêt en version Rotalock

• Raccordement à des adaptateurs de tuyauterieseulement possible avec des tubes en pouces

• Couples de serrage pour les raccords Rotalock :

– Conduite du gaz de refoulement : 180-190 Nm

– Conduite du gaz d'aspiration : 150-160 Nm

– Conduite d'égalisation d'huile : 150-160 Nm

– Voyant : GSD6 : 55-60 Nm, GSD8 : 120-135 Nm

!!AVISRisque d'endommagement du voyant.Serrer le voyant uniquement à l'aide d'une clé àsix pans creux (ne pas utiliser de clé à vis) !

Conduites

En règle générale, n'utiliser que des conduites et descomposants d'installation qui

• sont propres et secs à l'intérieur (sans calamine, nicopeaux de métal, ni couches de rouille ou de phos-phate)

• qui sont livrés hermétiquement fermés

Lors de la pose des conduites, il faut veiller aux pointssuivants :

• Quand la machine est à l'arrêt, le compresseur nedoit pas être inondé par l'huile ou noyé par le fluidefrigorigène sous forme liquide.

• Une injection de fluide frigorigène suffisante dansl'évaporateur doit être garantie.

• Des pertes de pression élevées doivent être évitées.

• Toute accumulation d'huile importante dans une par-tie du système doit être évitée.

• Le retour d'huile à charge minimale et à la vitesse derotation la plus basse du compresseur en cas defonctionnement VSD (entraînement de vitesse va-riable) doit être garantie.

• Le compresseur doit à tout moment être protégécontre la perte d'huile.

• Du fluide frigorigène sous forme liquide ou descoups d'huile ne doit/doivent à aucun moment péné-trer dans le compresseur.

• Tout le système doit rester propre et sec.

Montage des conduites du gaz d'aspiration et derefoulement

• Raccorder les conduites du gaz d'aspiration et de re-foulement sans contrainte.

• Guider la conduite du gaz de refoulement vers le bas

!!AVISSur les installations ayant des conduiteslongues ou lorsque le brasage se fait sans gazde protection :Monter un filtre de nettoyage à l'aspiration (tailledes mailles < 25 µm).

!!AVISRisque d'endommagement du compresseur !Étant donné le grand degré de sécheresse etpour permettre une stabilisation chimique du cir-cuit, utiliser des filtres déshydrateurs de grandetaille et de qualité appropriée (tamis molécu-laires avec taille de pores spécifiquement adap-tée).

ESB-130-5 43

4.4 Raccords

6

7/16''-20 UNF

4

1 1/4''-12 UNF

SL DL

5

7/16''-20 UNF

7

Fig. 5: ORBIT 6 : GSD60120VAB .. GSD60235VAB

Positions de raccordement4 Voyant5 Raccord de service d'huile6 Raccord pour égalisation d'huile (fonctionne-

ment en parallèle)7 Position de montage pour amortisseur de vi-

brationsSL Conduite du gaz d'aspirationDL Conduite du gaz de refoulement

Monter la sonde de température du gaz de refoulementdirectement sur le raccord de tuyau de refoulement.Sécuriser le raccord avec une agrafe de serrage etl'isoler après.

ESB-130-544

SL 2 (HP) DL

4

1 3/4''-12 UNF

5

7/16''-20 UNF

7/16''-20 UNF

8 7

Ø13

Fig. 6: ORBIT 8 avec des raccords à braser directs : GSD80182V(A/W)B + GSD80235V(A/W)B

Positions de raccordement2 Haute pression (HP) ou sonde de tempéra-

ture du gaz de refoulement (En cas de rac-cordement d'un limiteur de haute pression,retirer l'ensemble de l'insert Schrader !)

4 Voyant5 Raccord de service d'huile7 Position de montage pour amortisseur de vi-

brations8 Position de montage pour les rails de fixation

tandem et trioSL Conduite du gaz d'aspirationDL Conduite du gaz de refoulement

8 7

SL DL

4

1 3/4''-12 UNF

5

7/16''-20 UNF

Ø13

Fig. 7: ORBIT 8 avec des raccords à braser directs : GSD80295V(A/W)B .. GSD80485V(A/W)B

Positions de raccordement4 Voyant5 Raccord de service d'huile7 Position de montage pour amortisseur de vi-



ESB-130-5 45

SL 2 (HP)

7/16''-20 UNF

DL

4

1 3/4''-12 UNF

5

7/16''-20 UNF

1 (HP)

7/16''-20 UNF

3 (LP)

7/16''-20 UNF

Ø13

8 7

Fig. 8: ORBIT 8 avec des raccords Rotalock : GSD80182V(A/W)R +GSD80235V(A/W)R

Positions de raccordement1 Raccord haute pression (HP)2 Raccord pour sonde de température du gaz

de refoulement (En cas de raccordementd'une sonde de température du gaz de refou-lement, retirer l'ensemble de la vanne Schra-der !)

3 Raccord basse pression (LP)4 Voyant5 Raccord de service d'huile7 Position de montage pour amortisseur de vi-



SL 2 (HP)

7/16''-20 UNF

DL

4

1 3/4''-12 UNF

5

7/16''-20 UNF

1 (HP)

7/16''-20 UNF

3 (LP)

7/16''-20 UNF

8 7

Ø13

Fig. 9: ORBIT 8 avec des raccords Rotalock : GSD80295V(A/W)R ..GSD80485V(A/W)R

Positions de raccordement1 Raccord haute pression (HP)2 Raccord pour sonde de température du gaz

de refoulement (En cas de raccordementd'une sonde de température du gaz de refou-lement, retirer l'ensemble de la vanne Schra-der !)

3 Raccord basse pression (LP)4 Voyant5 Raccord de service d'huile7 Position de montage pour amortisseur de vi-



Les cotes indiquées sont susceptibles de présenter unetolérance selon la norme EN ISO 13920-B.

ESB-130-546

7 8 54 6

#1

#2

DL

SL

#1

#2

Fig. 10: ORBIT 6 et ORBIT 8 unité tandem/trio (la figure montre un exemple)

Positions de raccordement4 Voyant5 Raccord de service d'huile6 Conduite d'égalisation d'huile7 Position de montage pour amortisseur de vi-



5 Raccordement électrique

5.1 Remarques générales

Remarques générales

Les compresseurs et les accessoires électriques satis-font aux Directives UE Basse Tension 2006/95/CE et2014/35/UE.

Brancher le câble de raccordement au réseau, leconducteur de protection et le cas échéant les pontsselon les indications de l'autocollant dans la boîte deraccordement. Respecter les normes de sécuritéEN 60204, IEC 60364 et les prescriptions de sécuritéélectrique nationales.

!!AVISRisque de court-circuit dû à de l'eau de conden-sation dans la boîte de raccordement !Utiliser des passe-câbles de la classe de pro-tection requise IP54 et faire attention à l'étan-chéité pendant le montage.Former une boucle d'égouttement au niveaudes câbles entrant.

!!AVISRisque de défaut du moteur !Un mauvais raccordement électrique du com-presseur ou le fonctionnement avec une mau-vaise tension ou fréquence peuvent provoquerune surcharge du moteur.Faire attention aux données inscrites sur laplaque de désignation.Effectuer les raccordements correctement et vé-rifier le serrage.

Couples de serrage recommandés :

ORBIT 6

• Bornes : 2,4 - 2,8 Nm (M5)

• Mise à la terre : 4,5 - 5,1 Nm (M8)

ORBIT 8

• Bornes L1, L2, L3 : 4,5 - 5,1 Nm (M6)

• Mise à la terre : 4,5 - 5,1 Nm (M8)

ESB-130-5 47

5.2 Raccordements au réseau

Lors du dimensionnement des contacteurs du moteur,des conduites d'amenée et des fusibles :

• Prendre en considération le courant de service maxi-mal ou la puissance absorbée maximale du moteur.

• Choisir des contacteurs de la catégorie d'utilisationAC3.

Comparer les données de tension et de fréquence figu-rant sur la plaque de désignation avec les données duréseau électrique. Le moteur ne doit être raccordéqu'en cas de concordance. Effectuer la connexion desbornes conformément au schéma de principe.


5.3 Essai de haute tension

Le compresseur a déjà été soumis avant sa sortied'usine à un essai de haute tension conformément à lanorme EN 60034 ou conformément aux normes UL984(et UL60335-2-34. quatrième édition) pour la versionUL.

!!AVISRisque d'endommagement de l'isolant et de dé-faillance du moteur !Il ne faut surtout pas répéter l'essai de hautetension de la même manière !

Un test à une tension réduite est cependant possible(par ex. 1000 V). Avant de procéder à l'essai, séparertous les composants électroniques (dispositifs de pro-tection du compresseur etc.) du système. Cette restric-tion est due notamment à l'influence de l'huile et dufluide frigorigène sur la rigidité diélectrique.

ATTENTIONRisque de formation d'étincelles interne et dedéfaut du moteur !Ne pas effectuer l'essai de haute tension ou destests d'isolation avec le corps de compresseursous vide !

En cas d'utilisation du démarreur en douceur ou duconvertisseur de fréquences, consulter BITZER.

5.4 Dispositifs de protection

5.4.1 SE-B2 et SE-B3

Les compresseurs sont équipés de série du dispositifde protection SE-B2 ou SE-B3 (avec contrôle ther-mique). En option, il est possible d'utiliser le SE-E1 ouSE-G2 avec des fonctions supplémentaires.

Fonctions de contrôle supplémentaires du SE-E1 etSE-G1 :

• Contrôle du sens de rotation

• Contrôle de défaillance de phase

Dans le cas du SE-G1, une variante du SE-E1, lecontrôle de défaillance de phase et du sens de rotationest modifié. Ainsi, il convient au démarrage direct et aufonctionnement avec démarreur en douceur.

Raccorder les dispositifs de protection conformémentau schéma de principe dans la boîte de raccordement.

!!AVISRisque de défaillance du dispositif de protectiondu compresseur et du moteur due à un mauvaisraccordement et/ou une erreur d'utilisation !Les bornes B1-B2 sur le dispositif de protectionet les bornes correspondantes sur le compres-seur ainsi que les deux câbles orange du dispo-sitif de protection ne doivent pas entrer encontact avec la tension de commande ou deservice !

5.4.2 Sonde de température du gaz de refoulement(option)

Pour le fonctionnement proche des limites d'applica-tion, il faut absolument utiliser une sonde de tempéra-ture du gaz de refoulement !

• ORBIT 6 : Monter la sonde de température du gazde refoulement sur la conduite du gaz de refoule-ment au moyen de l'agrafe de serrage jointe et l'iso-ler.

• ORBIT 8 : Retirer la vanne Schrader du raccord HPet installer l'élément de sonde. Dans le cas des com-presseurs ORBIT 8 sans raccord HP, monter lasonde de température du gaz de refoulement sur leraccord de tuyau de refoulement au moyen del'agrafe de serrage jointe et l'isoler.

5.4.3 Limiteurs de pression (HP + LP)

Nécessaires pour sécuriser le champ d'application ducompresseur de manière à éviter que des conditions defonctionnement inadmissibles ne surviennent. Pour lespositions de raccordement, voir les schémas de

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connexion. Les pressions d'enclenchement et de cou-pure doivent être vérifiées avant la mise en service dusystème.

Valeurs de réglage

ORBIT 6

• Limiteur de basse pression : 2,4 bar min.

• Limiteur de haute pression : 44 bar max.

ORBIT 8

• Limiteur de basse pression : 2,4 bar min.

• Limiteur de haute pression : 42 bar max.

En cas d'applications spéciales, comme par exempleles pompes à chaleur, la basse pression peut tomberbrièvement au-dessous de 2,4 bar. Pour éviter unecoupure inutile due à la basse pression, il est possiblede régler une deuxième valeur de réglage plus faible.

Mais cette valeur de réglage de pression ne doit pastomber au-dessous de 1,0 bar. Par ailleurs, le fonction-nement dans cette plage est limité à un maximum de60 secondes lors du premier démarrage du compres-seur.

Les valeurs indiquées se réfèrent à la surpression.

5.4.4 Réchauffeur d’huile

Garantit le pouvoir lubrifiant de l'huile même après destemps d'arrêt prolongés. Il permet d'éviter un enrichis-sement de fluide frigorigène dans l'huile et donc une ré-duction de la viscosité.

L'huile doit être chauffée pendant l'arrêt du compres-seur en cas :

• D'installation en extérieur du compresseur

• D'arrêts prolongés

• D'une grande charge de fluide frigorigène

• De risque de condensation de liquide frigorigènedans le compresseur

Sur tous les modèles ORBIT, monter le réchauffeurd'huile au-dessous du voyant (voir figure 11, page 48et voir figure 12, page 48). Veiller à ce que le réchauf-feur soit en contact direct avec le corps sur les deuxcôtés du cordon de soudure vertical. Serrer légèrementla vis et s'assurer que le réchauffeur est tendu de ma-nière uniforme sur toute sa longueur autour du corps etque les points de contact sont en contact direct.

Fig. 11: Réchauffeur d'huile ORBIT 6

Fig. 12: Réchauffeur d'huile ORBIT 8

6 Mettre en service

Avant de sortir de l'usine, le compresseur est soigneu-sement séché, son étanchéité contrôlée et il est remplide gaz de protection (N2).

DANGERDanger d'explosion !Le compresseur ne doit en aucun cas être missous pression avec de l'oxygène (O2) oud'autres gaz techniques !

AVERTISSEMENTDanger d'éclatement !Risque de décalage critique de la limite d'inflam-mabilité du fluide frigorigène en cas de surpres-sion.Ne pas mélanger de fluide frigorigène (par ex.en tant qu'indicateur de fuite) au gaz d'essai (N2ou air).Pollution en cas de fuite ou de dégonflement !

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!!AVISDanger d'oxydation de l'huile !Utiliser de préférence du nitrogène déshydraté(N2) pour contrôler la résistance à la pression etl'étanchéité de l'ensemble de l'installation.En cas d'utilisation d'air séché : Mettre le com-presseur hors-circuit – obligatoirement maintenirles vannes d'arrêt fermée.

6.1 Contrôler la résistance à la pression

Contrôler le circuit frigorifique (groupe assemblé) selonla norme EN 378-2 ou toute autre norme de sécuritééquivalente également valable. Le compresseur a déjàfait l'objet avant sa sortie d'usine d'un contrôle de sa ré-sistance à la pression. Un simple essai d'étanchéité estdonc suffisant, voir chapitre Contrôler l'étanchéité, page49. Si toutefois, l'ensemble du groupe assemblé doitsubir un contrôle de sa résistance à la pression :

DANGERDanger d'éclatement dû à une trop grande pres-sion !La pression d'essai ne doit pas dépasser lapression maximale admissible !Pression d'essai : 1,1 fois la pression de servicemaximale admissible (voir plaque de désigna-tion). Différencier les côtés de haute et debasse pression !

6.2 Contrôler l'étanchéité

Contrôler l'étanchéité du circuit frigorifique (groupe as-semblé) ainsi que de ses parties individuelles selon lanorme EN 378-2 ou toute autre norme de sécurité équi-valente également valable. Pour ce faire, créer de pré-férence une surpression à l'aide de nitrogène déshy-draté.

Tenir compte des pressions d'essai et des indicationsde sécurité, voir chapitre Contrôler la résistance à lapression, page 49.

6.3 Mettre sous vide

• Ouvrir les vannes d'arrêt et les vannes magnétiques.

• Mettre sous vide l'ensemble de l'installation, y com-pris le compresseur du côté d'aspiration et du côtéhaute pression, à l'aide d'une pompe à vide.

Pour une puissance de pompe bloquée, le « videstable » atteint doit être inférieur à 1,5 mbar.

• Si nécessaire, répéter le processus à plusieurs re-prises.

!!AVISRisque de défaut du moteur et du compres-seur !Ne pas démarrer le compresseur à vide !Ne pas mettre de tension, même pour lecontrôle !

DANGERDanger d'éclatement dû à une trop grande pres-sion !La pression d'essai ne doit pas dépasser lapression maximale admissible !Pression d'essai : 1,1 fois la pression de servicemaximale admissible (voir plaque de désigna-tion). Différencier les côtés de haute et debasse pression !

6.4 Remplir de fluide frigorigène

N'utiliser que des fluides frigorigènes autorisés, voirchapitre Champs d'application, page 39.

• Avant de remplir de fluide frigorigène :

– Ne pas mettre en circuit le compresseur !

– Contrôler le niveau d'huile dans le compresseur.

• Remplir directement le fluide frigorigène dans lecondenseur ou le réservoir ainsi que le cas échéant,pour les installations avec évaporateur noyé, dansl'évaporateur.

• Avant le démarrage, remplir l'installation de sorteque le fonctionnement soit possible dans les limitesd'application.

• Durant le processus de remplissage, il est possibled'opérer brièvement l'installation avec une pressioninférieure à 2,4 bar (surpression), la température decondensation devant être maintenue à un niveaubas. Pour cela, le retard de temps du limiteur debasse pression ne doit être activé qu'une seule fois.

• Après la mise en service, il se peut qu'un remplis-sage complémentaire soit nécessaire : Lorsque lecompresseur est en marche, remplir le fluide frigori-gène depuis le côté d'aspiration, dans l'idéal via l'en-trée de l'évaporateur.

• Pour chaque installation, la charge de fluide frigori-gène optimale doit être déterminée au moyen detests contrôlés pour atteindre les meilleures condi-tions de fonctionnement possibles et pour éviter leretour de fluide frigorigène dans le compresseur.

• Retirer le mélange du cylindre de remplissage entant que phase liquide et sans bulles.

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!!AVISRisque de fonctionnement en noyé pendant leremplissage en phase liquide !Faire un dosage très fin !Maintenir la température du gaz de refoulementà au moins 30 K au-dessus de celle de conden-sation.

!!AVISUne manque de fluide frigorigène entraîne unepression d'aspiration basse et une surchauffetrès élevée !Prendre en compte les limites d'application.

AVERTISSEMENTL'utilisation de fluides frigorigènes nonconformes est susceptible de faire éclater lecompresseur !Risque de blessures graves !N'utiliser que les fluides frigorigènes vendus pardes constructeurs renommés et des partenairescommerciaux sérieux !

DANGERDanger d'éclatement des composants et tuyauxdû à une surpression hydraulique pendant leremplissage en phase liquide.Risque de blessures graves.Éviter absolument une suralimentation de l'ins-tallation avec le fluide frigorigène !

6.5 Essais avant le démarrage du compresseur

• Niveau d'huile (sur le voyant gradué)

• Température de l'huile (au moins 10 K au-dessus dela température ambiante ou de la température de sa-turation du côté d'aspiration)

• Réglage et fonctionnement des dispositifs de protec-tion et de sécurité.

• Valeurs de consigne des relais temporisés

• Pression de coupure des limiteurs de haute et bassepression

• Contrôler le bon serrage et le bon positionnementdes cosses de câble

• Vannes d'arrêt ouvertes ?

La puissance des compresseurs à scroll augmente lorsdu temps de mise en œuvre. Des conditions de miseen œuvre spéciales doivent être respectées lors destests de puissance des scrolls ORBIT. Voir le BITZERSoftware pour plus de détails.

!!AVISRisque de défaillance du moteur et de compres-seur !Les compresseurs à scroll peuvent générer unvide sur le côté d'aspiration en cas de manquede fluide frigorigène ou de défaut de l'injectionde fluide frigorigène dans l'évaporateur.Avant la mise en service, régler le limiteur debasse pression et vérifier son bon fonctionne-ment.

En cas de remplacement du compresseur

Il y a déjà de l'huile dans le circuit. Il peut donc être né-cessaire de vider une partie de la charge d'huile.

!!AVISEn cas de grandes quantités d'huile dans le cir-cuit frigorifique : Risque de coup de liquide audémarrage du compresseur !Maintenir le niveau d'huile dans la zone mar-quée du voyant !

6.6 Démarrage du compresseur

6.6.1 Contrôler le sens de rotation


Contrôle de sens de rotation sans vanne d'arrêt d'aspi-ration :

• Fermer la vanne magnétique (évaporateur)

• Démarrer le compresseur pendant quelques se-condes seulement

• Sens de rotation correct : La pression d'aspiration di-minue

• Sens de rotation incorrect : La pression reste iden-tique. Si le dispositif de protection SE-E1 ou Se-G1est monté, celui-ci arrête le compresseur. Modifier lapolarisation des bornes dans la conduite d'amenéecommune !

6.6.2 Lubrification / contrôle de l'huile

• Après un bref fonctionnement stable, mettre hors cir-cuit le compresseur et contrôler le niveau d'huile

• Le niveau d'huile doit se trouver dans la zone mar-quée du voyant (contrôler plusieurs fois pendant lespremières heures de fonctionnement)

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!!AVISRisque de coups de liquide !Avant de remplir avec une grande quantitéd'huile : contrôler le retour d'huile !

Lors du démarrage d'une nouvelle installation, il peutêtre nécessaire de remplir une quantité d'huile supplé-mentaire pour compenser l'huile déjà en circulation(par ex. dans le séparateur d'huile, le réservoir de li-quide ou le collecteur d'huile).

6.6.3 Vibrations

Contrôler l'ensemble de l'installation, en particulier lesconduites et les tubes capillaires, afin de détecter toutevibration anormale. Le cas échéant, prendre des me-sures de protection supplémentaires.

!!AVISRisque de rupture de tuyau et de fuite au niveaudu compresseur et des composants de l'installa-tion !Éviter les vibrations importantes !

6.6.4 Fréquence d'enclenchements

Le compresseur ne doit pas démarrer plus de 8 fois parheure. La durée de marche minimale doit être respec-tée :

Puissance du moteur Durée de marche mini-male

ORBIT 6 2 minORBIT 8 3 min

!!AVISRisque de défaillance du moteur !Régler absolument la logique de commande defaçon à respecter les exigences données !

6.6.5 Contrôler les caractéristiques defonctionnement

• Température d'évaporation

• Température du gaz d'aspiration

• Température de condensation

• Température du gaz de refoulement

• Température de l'huile

• Fréquence d'enclenchements

• Courant

• Tension

Établir un procès-verbal.

6.6.6 Remarques particulières pour le fonctionnementsûr du compresseur et de l'installation

Les analyses prouvent que les défaillances du com-presseur sont souvent dues à des modes de fonction-nement non autorisés. Ceci vaut particulièrement pourles défauts dus à un défaut de lubrification :

• Fonctionnement du détendeur – prendre en compteles remarques du constructeur !

– Positionner la sonde de température correctementau niveau de la conduite du gaz d'aspiration et lafixer.

– Si un échangeur de chaleur interne est utilisé :positionner normalement la sonde après l'évapo-rateur – en aucun cas après l'échangeur de cha-leur.

– Si possible, isoler la sonde pour qu'elle mesure latempérature de la conduite du gaz d'aspiration etnon la température ambiante.

– Surchauffe du gaz d'aspiration suffisante Un ré-glage trop élevé de la surchauffe du gaz d'aspira-tion des vannes entraîne une température du gazde refoulement élevée, une puissance frigorifiquefaible et un mauvais retour d'huile. Une surchauffetrop basse peut entraîner des coups de liquide etune érosion par fluide des paliers du compres-seur.

– Mode de fonctionnement stable dans n'importequelles conditions de fonctionnement et n'importequel état de charge (y compris charge partielle,fonctionnement estival/hivernal, vitesse de rota-tion minimale en cas de fonctionnement VSD (en-traînement de vitesse variable)).

– Phase liquide et sans bulles à l'entrée du déten-deur.

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• Éviter tout déplacement de fluide frigorigène (du côtéhaute pression vers le côté basse pression ou lecompresseur) en cas de temps d'arrêt prolongés !

– Monter la vanne magnétique dans la conduite deliquide.

– Commande par pump down automatique avantchaque cycle d'arrêt (en particulier quant l'évapo-rateur est susceptible de chauffer plus que laconduite du gaz d'aspiration ou le compresseur)tant que les pressions sont dans les limites d'ap-plication.

– Installer un séparateur de liquide à l'aspirationsuffisamment dimensionné pour éviter des coupsdus au retour du liquide lors du démarrage ducompresseur.

– Tenir en compte la limitation de basse pression.

– Commutation de séquences automatique sur lesinstallations avec circuits frigorifiques multiples.

– En général, un réchauffeur d’huile est recomman-dé, tandis qu’il est obligatoire pour les applica-tions et conditions suivantes : Installations avecinversion du cycle (par ex. dégivrage par gazchauds), installation extérieure ainsi que dans lescas où le compresseur peut devenir plus froid queles autres parties de l'installation. Installations di-visées avec réseau de tuyauterie ramifié.

– Mettre en circuit le réchauffeur d'huile au moins12 heures avant le démarrage du compresseur.Cela évite la dilution de l'huile et la charge des pa-liers lors du premier démarrage du compresseur.Le réchauffeur d'huile doit être sous tension lorsdes cycles d'arrêt.

• En cas d'inversion du cycle

– Commencer par mettre hors circuit le compres-seur

– Attendre 30 secondes

– Enfin, démarrer le compresseur

7 Fonctionnement

7.1 Contrôles réguliers

Contrôler régulièrement l'installation conformément auxréglementations nationales en ce qui concerne lespoints suivants :

• Contrôler la propreté et l’absence de traces de corro-sion du corps du compresseur.

• Caractéristiques de fonctionnement, voir chapitreContrôler les caractéristiques de fonctionnement,page 51.

• Alimentation d'huile, voir chapitre Lubrification /contrôle de l'huile, page 50.

• Dispositifs de protections et tous les composantsservant à contrôler le compresseur, voir chapitre Dis-positifs de protection, page 47 et voir chapitre Dé-marrage du compresseur, page 50.

• S'assurer que les connexions des câbles et les as-semblages à vis sont suffisamment serrés.

• Contrôler la charge de fluide frigorigène.

• Contrôler l'étanchéité.

• Soigner le procès-verbal.

8 Maintenance

8.1 Remplacement de l'huile

L'huile utilisée par BITZER voir chapitre Champs d'ap-plication, page 39, se distingue par son très haut degréde stabilité. En cas de montage dans les règles oud'utilisation de filtres fins côté aspiration, il est donc engénéral superflu de remplacer l'huile.

En cas de défaut du compresseur ou du moteur, effec-tuer un test d'acidité. Si nécessaire, effectuer des me-sures de nettoyage : Monter un filtre d'absorptiond'acide dans la conduite du gaz d'aspiration et rempla-cer l'huile. Après quelques heures de fonctionnement,remplacer à nouveau le filtre et l'huile (uniquement encas de besoin).

Les compresseurs de la série ORBIT peuvent être utili-sés en tant que compresseurs de remplacement dansles installations opérées jusqu'à présent avec des com-presseurs avec charge d'huile POE. À condition que lecompresseur soit sélectionné et dimensionné correcte-ment , jusqu'à 10% d'huile résiduelle dans l'installationsont permis.


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!!AVISDéfaut du compresseur dû à une huile BVC dé-composéeL'humidité est liée chimiquement dans l'huile etne peut pas être évacuée par la mise sous vide.Il faut agir avec une précaution extrême :Éviter l'introduction d'air dans l'installation et lebidon d'huile.N'utiliser que des bidons d'huile toujours ferméspar le bouchon d'origine !

L'huile usée devra être recyclée de façon adaptée !

9 Mettre hors service

9.1 Arrêt

Le cas échéant, laisser le réchauffer d'huile en marchejusqu'au démontage. Cela évite un trop grand enrichis-sement de l'huile en fluide frigorigène.

AVERTISSEMENTRisque d'évaporation du fluide frigorigène à par-tir de l'huile.En fonction du fluide frigorigène, risque accrudû à l'inflammabilité !Les compresseurs arrêtés et l'huile uséepeuvent encore contenir une quantité relative-ment importante de fluide frigorigène dissous.Fermer les vannes d'arrêt et aspirer le fluide fri-gorigène !

9.2 Démontage du compresseur


Fermer les vannes d'arrêt du compresseur. Aspirer lefluide frigorigène. En cas de compresseurs sans vanned'arrêt, aspirer toute la charge de fluide frigorigène del'installation. Ne pas dégonfler le fluide frigorigène maisle recycler de façon adaptée !

9.3 Éliminer le compresseur

Vider l'huile du compresseur. L'huile usée devra êtrerecyclée de façon adaptée !

Éliminer le compresseur dans le respect des règles.

BITZER Kühlmaschinenbau GmbHEschenbrünnlestraße 15 // 71065 Sindelfingen // Germany

Tel +49 (0)70 31 932-0 // Fax +49 (0)70 31 [email protected] // www.bitzer.de

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