Crusher - Trituradora TRIO ES C10+ Manual de Servicio

C-10+ Crusher

Manual de uso y mantenimiento

Fabricado por: Extec Screens & Crushers Ltd

Dirección: Hearthcote Road

Swadlincote

Derbyshire

DE11 9DU

Reino Unido

Teléfono: +44 (0)1283 212121

Fax: +44 (0)1283 217342

Piezas y servicio técnico: +44 (0)8000 181945

Sitio web: http://www.extecscreens.com

Ver: BKC10+-ES-00000 19 June 2007

http://www.extecscreens.com

C-10+ Crusher

Introducción

Este documento se ha elaborado para garantizar que el equipo construido por Extec Screens & Crushers Ltd se instale, se ponga en funcionamiento y se utilice de manera eficiente y segura.

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Certificate of Conformity

Supply of Machinery Safety Regulations 98/37/EC

Serial No:

Engine Serial No:

Production Manager:

Date of build:

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C-10+ Crusher

Contenidos

Manual de uso y mantenimiento

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iiCertificate of Conformity. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iiiContenidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii

Instrucciones de seguridad1.1 Notas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.2 Alarmas y señales de advertencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.3 Advertencias señalizadas en la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.3.1 Advertencias de seguridad para el personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.3.2 Advertencias de seguridad sobre la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41.3.3 Placa de identificación de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.4 Características de seguridad de los componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51.5 Características para la seguridad del usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51.6 Seguridad medioambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.6.1 Materiales consumibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61.6.2 Desmantelamiento de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.7 Equipo de protección individual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61.8 Nivel de ruido medido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71.9 Niveles de vibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81.10 Medidas organizativas de la seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81.11 Cualificación, requisitos y responsabilidades del personal . . . . . . . . . . . . . . . 81.12 Advertencia de seguridad relativa a fases específicas del funcionamiento 9

1.12.1 Funcionamiento normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91.12.2 Bloqueo o avería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91.12.3 Áreas sin resguardos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

1.13 Trabajos especiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91.13.1 Aislamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101.13.2 Condiciones de mantenimiento del emplazamiento. . . . . . . . . . . . . 101.13.3 Sustitución y retirada de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101.13.4 Trepar a la máquina y caídas desde la misma . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101.13.5 Consideraciones acerca de la seguridad durante el mantenimiento

avanzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111.13.6 Consideraciones sobre la seguridad durante la limpieza . . . . . . . . . 111.13.7 Retirada de dispositivos de seguridad y resguardos. . . . . . . . . . . . . . 111.13.8 Estructuras circundantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121.13.9 Seguridad durante el reabastecimiento de combustible . . . . . . . . . 12

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1.14 Peligros específicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121.14.1 Energía eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12Consideraciones y riesgos externos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12Máquina: sistema eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13Batería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131.14.2 Gas, polvo, vapor, humo y ruido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131.14.3 Soldadura o llamas abiertas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141.14.4 Equipo hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141.14.5 Sustancias peligrosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Transporte2.1 Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152.2 Carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152.3 Dimensiones de transporte de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Descripción e información técnica3.1 Aplicación y limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173.2 Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173.3 Descripción del funcionamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173.4 Características principales de la trituradora C-12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183.5 Aplicaciones habituales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193.6 Diseño de la máquina indicando los componentes principales . . . . . . . . . 193.7 Diseño de la máquina indicando las posiciones de las paradas de

emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203.8 Datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Trituradora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20Alimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20Cintas transportadoras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20Dimensiones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21Detalles del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21Guía de consumo de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

3.9 Dimensiones de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Puesta en servicio y uso4.1 Instrucciones previas a la puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234.2 Secuencia de puesta en marcha de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

4.2.1 Indicación de los dispositivos de control principales . . . . . . . . . . . . . 244.2.2 Control remoto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264.2.3 Luces de advertencia del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264.2.4 Procedimiento de puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

4.3 Parada de la máquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274.4 Parada de la máquina en una emergencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

4.4.1 Ubicaciones de las paradas de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284.5 Procedimiento de movimiento con las bandas de rodamiento . . . . . . . . . 29

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4.6 Preparación de la trituradora para el trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314.7 Ajuste del tamaño de salida del material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354.8 Uso del mando de control remoto para ajustar el tamaño de salida del

material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364.9 Ajuste del tamaño de salida del material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 374.10 Uso de la máquina (trituración) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

Carga de material en la máquina: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38Disyuntor del alimentador:. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

4.11 Funcionamiento inverso de la mandíbula. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404.12 Ajuste de la presión del freno de la mandíbula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

Presión del freno de la mandíbula con funcionamiento normal . . . . . . . . . 41Presión del freno de la mandíbula con inversión del funcionamiento . . . . 41

Mantenimiento de la máquina5.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435.2 Programa de mantenimiento diario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435.3 Programa de mantenimiento semanal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

5.3.1 Comprobación del nivel del aceite del alimentador. . . . . . . . . . . . . 475.3.2 Comprobación/cambio del respiradero de aire del depósito

hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475.3.3 Engrase de los cojinetes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475.3.4 Unidad de bomba Vogel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495.3.5 Inspección/ajuste de las gomas de sellado de las cintas

transportadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495.3.6 Ajuste del rascador de la cinta transportadora . . . . . . . . . . . . . . . . . 505.3.7 Filtro hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 505.3.8 Cambio del colector hidráulico de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 515.3.9 Filtros hidráulicos con enfriador de aceite opcional instalado . . . . . 51

5.4 Giro/cambio de las placas de la mandíbula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 515.4.1 Retirada de las placas oscilantes de mandíbula . . . . . . . . . . . . . . . . 535.4.2 Cambio de la placa fija de la mandíbula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545.4.3 Cambio de la placa oscilante de la mandíbula. . . . . . . . . . . . . . . . . 58

5.5 Programa de mantenimiento cada 250 horas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 605.6 Programa de mantenimiento cada 1000 horas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

5.6.1 Cambio del aceite de las bandas de rodamiento. . . . . . . . . . . . . . . 625.7 Ajuste de las bandas de rodamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

5.7.1 Aumento de la tensión de las bandas de rodamiento . . . . . . . . . . . 655.7.2 Reducción de la tensión de las bandas de rodamiento . . . . . . . . . . 66

5.8 Transportador magnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 675.9 Aceites y fluidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 685.10 Retirada o sustitución de la placa basculante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

Guía de resolución de problemas6.1 Procedimientos de comprobación del sistema electrónico. . . . . . . . . . . . . 75

Ver: BKC10+-ES-00000 Contenidos Página ix

C-10+ Crusher

6.2 Comprobación de la presión hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 766.3 Comprobación de la presión del colector de 5 cámaras . . . . . . . . . . . . . . 766.4 Presión del bloque de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

Appendix A Manual de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

Detalles de contacto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79Contenidos del manual de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

Elementos sueltos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82Chasis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85Canal de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93Depósito de diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95Alimentador y caja vibratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97Cajas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103Unidad de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105Transportador principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119Transportador lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128Caja de la trituradora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133Imán . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149Tubos hidráulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151Placa de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151Transportador principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152Transportador lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152Chasis y auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153Caja de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154Unidad de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155Bomba de agua opcional. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157Puertas de la tolva ampliadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159Pegatinas: español . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160

Appendix B Conjunto de planos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167

TUBOS FLEXIBLES ELÉCTRICOS DE AJUSTE DE LA MANDÍBULA DE LA TRITURADORA C12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TED6300sht2 26/04/04PANEL DE CONTROL DE SOLENOIDE DE LA C12 . . . . . . TED6300sht4 26/04/04ELECTRÓNICA DEL PANEL DEL MOTOR DE LA C12 . . . . TED6300sht5 26/04/04TUBOS ELÉCTRICOS AUXILIARES DE LA TRITURADORA C12 TED6300sht6 26/04/04CONECT. DEL CONTROLADOR DE LA TRITURADORA C12 TED6300sht7 26/04/04CONECT. DEL CONTROLADOR DE LA TRITURADORA C12 TED6300sht8 26/04/04ESQUEMA PARA TUBO FLEXIBLE ELÉXTRICO DEL MOTOR CAT 6.6 DE LA C10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . TED6400sht6APANEL DEL MOTOR CAT 6.6 DE LA C10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .TED6400sht7DIAGRAMA HIDRÁULICO DE LA C-10

Página x Contenidos Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

Appendix C Manuales de fabricantes de equipos originales (OEM)

entregados con esta máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179

MOTOR CATERPILLAR C-6.6: Uso y mantenimiento. SEBU8120 agosto de 2005MOTOR CATERPILLAR C-6.6: Manual de piezas. . . SEBP4314 octubre de 2005INSTRUCCIONES DE IMÁN ERIEZ MODELOS CP Y OP . . . . . . . . IM-108GB-(F.01)Instrucciones de uso de la unidad de bomba Vogel

Appendix D Sustancias peligrosas asociadas con esta máquina. . . . 189

Exxon Unirex N 3 Grease. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570317-00 UNIREX N 3Shell Albida Grease EP2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ACIYK GB/eng/C 19/03/2005Shell Rimula Super 15W-40 . . . . . . . . . . . . . . . . . ACK9D GB/eng/C 26/11/2003Shell Naturelle Fluid HF-M 46 . . . . . . . . . . . . . . . ACKXR GB/eng/C 09/06/2004Shell Tellus Oil 46 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ACKQ6 GB/eng/C 29/04/2004Shell Omala 220 Gear Oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . ACH75 GB/eng/C 29/01/2003Shell Safe Anti Freeze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . L84042 Revisión 23 08 2004Shell Agricultural Gas Oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F32002 Revisión 02 10 2002Exol Ethena EP90 Gear Oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 de octubre de 2002

Appendix E Pesos de los componentes pesados . . . . . . . . . . . . . . . . . 263

J4250000 Dientes altos de la placa de desgaste fija . . . . . . . . . . . . . . 1.500 kgJ4250000 Dientes altos de la placa de desgaste de la mandíbula . . . 800 kg

Ver: BKC10+-ES-00000 Contenidos Página xi

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Section 1 Instrucciones de seguridad

1.1 Notas

a. Lea este manual y familiarícese con el resto de documentos asociados.

b. Asegúrese de que todas las personas que instalen, utilicen, mantengan o reparen este equipo dispongan de una copia de este manual.

c. Es necesario proporcionar la formación adecuada para garantizar que el trabajo se desarrolla de forma segura. La puesta en servicio y la puesta en marcha iniciales únicamente deberá llevarlas a cabo una persona competente que haya leído y comprendido perfectamente la información incluida en el conjunto de manuales.

d. Para evitar el riesgo de descargas eléctricas, aísle siempre el equipo de las fuentes de alimentación antes de realizar cualquier ajuste de mantenimiento o de retirar resguardos o cubiertas.

e. Siga en todo momento los procedimientos descritos en las instrucciones de funcionamiento y mantenimiento.

f. Si tiene cualquier duda, pregunte. No corra riesgos personales.

g. Este equipo está fabricado conforme a la Directiva 98/37/CE (Directiva sobre máquinas

de la CE)1. El cliente deberá asegurarse de que el equipo cumpla la legislación local y nacional si se utiliza fuera de la UE.

h. Este equipo solo puede instalarlo, usarlo, mantenerlo y desmantelarlo personal debidamente formado.

1.2 Alarmas y señales de advertencia

a. Todas las cajas de control eléctrico están etiquetadas. Asegúrese de que las etiquetas permanecen en su sitio.

b. Todo riesgo residual está identificado en este manual y el equipo cuenta con la correspondiente señal. Asegúrese de que dichas señales de advertencia se mantienen.

1. Directiva 98/37/CE del 22/06/98 (DO N° L 207 del 23/07/98 p. 1)

Ver: BKC10+-ES-00000 Instrucciones de seguridad Página 1

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1.3 Advertencias señalizadas en la máquina

Para su seguridad, en la máquina se muestran las siguientes etiquetas. Por favor, respete todas las advertencias.

• Si no respeta las instrucciones de seguridad indicadas en las señales de advertencia, puede resultar herido.

• Respete todas las instrucciones de seguridad y advertencias adheridas a la instalación.

• Asegúrese de que las instrucciones de seguridad y las advertencias adheridas a la instalación están completas y son perfectamente legibles en todo momento.

• Mantenga limpias las etiquetas con advertencias e instrucciones.

• Cambie las pegatinas que no sean legibles y pegue las que se hayan perdido antes de usar la instalación. See “Pegatinas: español” on page 160 para conocer los números de pieza.

• Asegúrese de que las piezas de repuesto incluyan las etiquetas con advertencias e instrucciones correspondientes.

1.3.1 Advertencias de seguridad para el personal

Página 2 Instrucciones de seguridad Ver: BKC10+-ES-00000

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1.3.2 Advertencias de seguridad sobre la máquina


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1.3.3 Placa de identificación de la máquina

1.4 Características de seguridad de los componentes

a. No utilice el equipo si los resguardos están retirados o mal asegurados.

b. No utilice el equipo si los dispositivos de seguridad están mal ajustados o se han retirado.

1.5 Características para la seguridad del usuario

a. Los elementos de seguridad asociados con este equipo han sido evaluados como pertenecientes a la categoría 3 conforme a la norma BS EN 954-1.

b. El circuito de parada de emergencia es un circuito en serie de 24 V CC, cableado para cortar la alimentación del sistema de gestión del motor con unidad electrónica de control y detener el motor. Se ha identificado un riesgo residual en tanto que el circuito hidráulico incorpora un acumulador para proteger el sistema. Cuando se activa el circuito de seguridad, aquel tarda aproximadamente cinco segundos quedarse sin corriente.

c. El diagrama detallado del circuito de seguridad se encuentra en el conjunto de dibujos que aparece en uno de los apéndices de este manual.

d. Componentes de seguridad: botones de parada de emergencia, compruebe que todos los resguardos están fijados.

e. Se incluyen escalones, barandillas, superficies de apoyo y resguardos fijos en aquellos puntos en los cuales es necesario que el personal trepe a la máquina.

f. Si por cualquier motivo es necesario acceder a otras áreas, debe evaluarse el riesgo asociado con esta actividad y aplicar las medidas de control apropiadas.


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1.6 Seguridad medioambiental

Es fundamental respetar los intervalos de mantenimiento detallados en los procedimientos de mantenimiento para garantizar que las emisiones del motor se mantienen al mínimo.

1.6.1 Materiales consumibles

• Cualquier vertido de combustible diesel debe solventarse inmediatamente.

• Utilice solo aceites lubricantes recomendados en el programa de mantenimiento.

• Respete la información del COSHH (normativa británica de control de sustancias peligrosas para la salud) que se incluye como apéndice de este manual.

• Al eliminar cualquier residuo, deben respetarse los reglamentos locales y nacionales.

• Una eliminación inadecuada de los residuos puede suponer una amenaza para el medio ambiente y la ecología, y además es ilegal.

• Entre los residuos potencialmente peligrosos utilizados en este equipo se encuentran elementos tales como aceite, combustible, refrigerante, filtros, baterías, etc. Puede encontrar más detalles en el apéndice de este manual.

• Utilice recipientes herméticos cuando drene fluidos. No use recipientes de comida o bebida que pudieran provocar que alguien bebiera de los mismos por error.

• No vierta residuos en la tierra, en un desagüe ni en ninguna fuente de agua.

• Asegúrese de que todos los consumibles y las piezas sustituidas se eliminan con seguridad y con el menor impacto para el medio ambiente.

1.6.2 Desmantelamiento de la máquina

• Esta máquina solo puede desmantelarse en un desguace especializado en máquinas.

1.7 Equipo de protección individual

a. La ropa suelta o amplia puede quedar atrapada en las máquinas en funcionamiento.

b. Si es posible, trabaje cerca de motores o máquinas sólo cuando no estén en funcionamiento. Si esto no es posible, recuerde mantener las herramientas, el equipo de pruebas y cualquier parte de su cuerpo suficientemente lejos de los elementos en movimiento.

c. Por razones de seguridad, el pelo largo debe estar recogido hacia atrás o asegurado de otro modo. Las prendas deben ser ceñidas y no deben llevarse complementos como anillos. Pueden producirse lesiones por quedar atrapado en la máquina o por anillos atrapados por elementos en movimiento.

d. Utilice siempre el equipo de protección individual (aprobado por la CE) de la talla correcta.


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Equipo de protección individual recomendado:

• Casco

• Gafas de seguridad/gafas protectoras

• Protección auditiva

• Máscara contra el polvo

• Mono ceñido

• Calzado de seguridad

• Guantes industriales

• Chaleco o chaqueta de gran visibilidad.

1.8 Nivel de ruido medido

El diagrama anterior indica los niveles de ruido medidos a una distancia medida, es decir: 7 m - 85 dB indica que a 7 metros el sonido medido fue de 85 decibelios. Las lecturas se realizaron utilizando un medidor Castle GA101/701, calibrado el 05/06/04, con todos los sistemas en funcionamiento, situados en la línea de montaje de la fábrica.

Las condiciones del producto y el lugar puedan afectar a los niveles de ruido.

La protección auditiva es obligatoria en un radio de 10 metros de la máquina cuando el motor y los demás elementos de la misma están en funcionamiento.

Figure 1-1: Nivel de ruido medido


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1.9 Niveles de vibración

No existe ninguna circunstancia en la cual un operario tenga que estar sobre el equipo o en contacto con el mismo cuando dicho equipo esté en funcionamiento.

1.10 Medidas organizativas de la seguridad

• Comprenda el procedimiento de mantenimiento antes de llevar a cabo el trabajo. Mantenga el área limpia y seca.

• Nunca lubrique, limpie, realice mantenimiento ni ajuste la máquina cuando la misma esté en movimiento. Mantenga manos, pies y ropa alejados de las partes propulsadas y los puntos de contacto entre piezas en funcionamiento. Desconecte toda fuente de energía y utilice los controles para reducir la presión. Pare el motor. Realice los procedimientos de bloqueo. Deje que la máquina se enfríe.

• Mantenga todas las piezas en buen estado. Asegúrese de que todas las piezas se instalan adecuadamente. Repare cualquier daño inmediatamente. Cambie las piezas rotas y desgastadas. Limpie cualquier acumulación de grasa, aceite y residuos.

• Desconecte el cable de tierra de la batería antes de realizar cualquier ajuste en los sistemas eléctricos o soldar en la instalación.

• Durante el mantenimiento, utilice únicamente las herramientas adecuadas para el trabajo.

• No realice nunca modificaciones, añadidos o conversiones que puedan afectar a la seguridad sin la aprobación del fabricante.

• En caso de modificaciones o cambios de seguridad que afecten al comportamiento de la instalación durante su funcionamiento, detenga la misma y bloquéela inmediatamente, e informe del mal funcionamiento a la autoridad o persona competente.

1.11 Cualificación, requisitos y responsabilidades del personal

a. Todo trabajo en la instalación o con ésta deberá ser ejecutado únicamente por personal debidamente formado, fiable y autorizado. Deben respetarse los límites legales de edad mínima.

b. Cualquier trabajo en el sistema eléctrico y los medios eléctricos de la máquina debe realizarlo únicamente un electricista capacitado, o personas instruidas con la supervisión y la orientación de tal electricista, y siempre respetando las leyes y reglamentos eléctricos pertinentes.

c. Cualquier trabajo en el sistema hidráulico debe realizarlo únicamente personal con conocimiento y experiencia especializados con equipos hidráulicos.


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1.12 Advertencia de seguridad relativa a fases específicas del funcionamiento

1.12.1 Funcionamiento normal

• Tome las precauciones necesarias para garantizar que la instalación se usa únicamente cuando sea segura y fiable.

• Haga funcionar la instalación únicamente para el fin para el que ha sido diseñada, y sólo si todos los resguardos, dispositivos de protección y seguridad, equipos de desconexión de emergencia, elementos de insonorización y escapes se encuentran en su lugar y son completamente operativos.

• Compruebe que todas las barreras colocadas para impedir los accesos no autorizados al equipo están en sus sitio.

• Antes de poner en marcha el motor, asegúrese de que hacerlo no entraña ningún peligro.

1.12.2 Bloqueo o avería

Si se produce un atasco de material, una avería o cualquier dificultad operativa, detenga la instalación inmediatamente y bloquee la misma. Repare cualquier problema de inmediato.

1.12.3 Áreas sin resguardos

• Los puntos de contacto entre piezas en funcionamiento de la máquina pueden provocar lesiones graves e incluso la muerte.

• No entre en contacto con elementos de la máquina que carezcan de resguardos. Su brazo podría quedar atrapado y resultar amputado.

• Desconecte y bloquee la instalación antes de quitar cualquier dispositivo de seguridad o resguardo.

• Limite el acceso a la máquina y a sus alrededores colocando barreras materiales para reducir el riesgo debido a peligros mecánicos residuales, caída de cargas suspendidas y materiales proyectados.

1.13 Trabajos especiales

Por ejemplo, mantenimiento y reparaciones de la instalación durante el funcionamiento; eliminación de piezas y consumiblesRespete los ajustes, mantenimiento e intervalos indicados en estas instrucciones de uso, excepto si:a. Un aviso, bocina/luz/señal o indicador exige una acción inmediata.

b. Unas condiciones adversas exigen un mantenimiento más frecuente.

c. Lea siempre las instrucciones entregadas junto con las piezas y el equipo de repuesto. Asegúrese de que estas tareas las realiza únicamente personal con la debida formación.


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1.13.1 Aislamiento

Al emprender cualquier trabajo de mantenimiento y reparación, primero hay que garantizar la seguridad de la instalación.

• Apague el motor utilizando la llave de contacto. Desconecte en el punto de aislamiento y quite la llave de contacto.

• Realice los procedimientos de bloqueo.

• Coloque señales de advertencia en la instalación, en los lugares apropiados..

1.13.2 Condiciones de mantenimiento del emplazamiento

Antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento, asegúrese de que la máquina está colocada sobre un terreno estable y nivelado y asegurada contra cualquier movimiento o balanceo involuntario.

1.13.3 Sustitución y retirada de componentes

• Respete siempre las instrucciones de manipulación detalladas en este manual, los manuales de los fabricantes de los equipos originales o las instrucciones de los proveedores de piezas de repuesto.

• No permita nunca que personal sin la debida formación intente retirar o sustituir piezas de la instalación.

• Queda prohibida la retirada de componentes pesados o de gran tamaño sin el equipo de elevación adecuado.

• Para evitar el riesgo de accidentes, las piezas individuales y los conjuntos de gran tamaño que se desplacen para su sustitución deben sujetarse cuidadosamente al equipo de elevación y asegurarse. Utilice únicamente medios de elevación adecuados y técnicamente apropiados, suministrados o aprobados por Extec Screens & Crushers Ltd.

• Nunca trabaje debajo de cargas suspendidas ni permanezca debajo de las mismas.

• Manténgase lejos de la descarga de la tolva de alimentación y del transportador de producto, ya que existe el riesgo de sufrir lesiones graves e incluso la muerte debido a la carga y la extracción de material.

• Limite el acceso a la máquina y a sus alrededores colocando barreras materiales para reducir el riesgo debido a peligros mecánicos residuales, caída de cargas suspendidas y materiales proyectados.

1.13.4 Trepar a la máquina y caídas desde la misma

• Caerse en esta instalación o desde la misma puede provocar lesiones e incluso la muerte.

• Nunca trepe a la instalación mientras se encuentre en funcionamiento.

• Nunca utilice elementos de la instalación para ayudarse a trepar.

• Mantenga en todo momento el área alrededor de la instalación limpia de residuos y riesgos que puedan hacer que alguna persona tropiece.


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• Preste atención al equipo de elevación y carga en movimiento que haya en las cercanías de la instalación.

• Para realizar trabajos de montaje en altura, utilice siempre escaleras y plataformas de trabajo especialmente diseñadas o concebidas para mejorar la seguridad.

• Utilice únicamente las plataformas y pasarelas suministradas con la máquina, o una plataforma segura aprobada.

• Utilice siempre arneses de seguridad certificados por la CE (y solo aquellos certificados por la CE) si asciende a puntos situados a 2 m de altura o más sobre el nivel del suelo.

• Mantenga todos los asideros, escalones, barandillas, plataformas, rellanos y escaleras libres de suciedad, aceite, nieve y hielo.

1.13.5 Consideraciones acerca de la seguridad durante el mantenimiento avanzado

Antes de emprender cualquier actividad de mantenimiento planificada que no sea una de las normales es fundamental elaborar indicaciones del método necesario para llevar a cabo la tarea en cuestión de una forma segura.

• Impida el acceso al área de mantenimiento a todo el personal que no sea imprescindible para el mismo. Coloque barreras físicas y señales donde sea apropiado.

• Únicamente personas debidamente cualificadas deben encargarse de asegurar las cargas y dar instrucciones a los operadores de las grúas.

• El encargado de facilitar las instrucciones debe estar dentro del alcance visual o auditivo del operador, y contar con una una visibilidad completa de la operación.

• Asegúrese en todo momento de que todos los elementos de seguridad, como cuñas de bloqueo, cadenas de seguridad, barras o puntales, se utilizan tal y como se indica en estas instrucciones de uso.

• En concreto, asegúrese de que se impide la caída de cualquier elemento de la instalación que haya sido elevado por cualquier motivo asegurando dichos elementos de forma fiable y segura.

• Nunca trabaje debajo de equipos que no cuenten con el soporte debido.

• Nunca trabaje solo.

1.13.6 Consideraciones sobre la seguridad durante la limpieza

• Antes de la limpieza el equipo debe aislarse de sus fuentes de alimentación.

• No dirija chorros de agua potentes al interior de las cajas y los dispositivos de control.

• Después de la limpieza, examine todas las conducciones de combustible, lubricante y fluido hidráulico en busca de posibles fugas, conexiones sueltas, marcas de roces y daños. Cualquier defecto que se encuentre debe solventarse de inmediato.

1.13.7 Retirada de dispositivos de seguridad y resguardos

• Todos los dispositivos de seguridad (dispositivos de control o resguardos) retirados temporalmente con fines de instalación, mantenimiento o reparación deberán volverse a


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colocar y comprobar inmediatamente tras finalizar el trabajo de mantenimiento y reparación antes de usar la máquina.

• Nunca utilice la máquina si los dispositivos de seguridad o los resguardos están retirados o mal asegurados.

• Informe siempre de cualquier defecto relativo a los resguardos, los dispositivos de seguridad o los dispositivos de control.

1.13.8 Estructuras circundantes

• El equipo únicamente debe usarse lejos de edificios, estructuras permanentes o terreno elevado, para eliminar el riesgo de que cualquier persona caiga en el equipo o sus alrededores.

• Cualquier estructura temporal montada alrededor de la máquina debe retirarse antes de usar el equipo.

1.13.9 Seguridad durante el reabastecimiento de combustible

• Reabastezca únicamente con diesel procedente del equipo aprobado de almacenamiento y suministro.

• El combustible diesel es inflamable.

• No retire nunca el tapón de llenado ni reabastezca con el motor en marcha.

• No añada nunca gasolina ni otros combustibles mezclados con el diesel, ya que aumentará el riesgo de incendio o explosión y de daños en el motor.

• No realice tareas de mantenimiento del sistema de combustible cerca de luces abiertas o fuentes de chispas, como equipo de soldadura, ni si está fumando.

• Para evitar derrames, utilice bandejas para recoger el goteo.

• Limpie inmediatamente cualquier combustible derramado y deshágase de él de forma correcta para reducir al mínimo el impacto medioambiental.

1.14 Peligros específicos

1.14.1 Energía eléctrica

Consideraciones y riesgos externos

Al trabajar con esta instalación, mantenga una distancia de seguridad respecto a líneas eléctricas aéreas. Si en la cercanía hay cables suspendidos, debe realizarse una evaluación de riesgos antes de usar el equipo.

Si su instalación entra en contacto con un cable bajo tensión:

• Evacúe la zona,

• Avise a las demás personas para que no se acerquen ni toquen la instalación,

• Notifique el incidente y haga que el cable bajo tensión sea desconectado de la red.


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Máquina: sistema eléctricoCualquier trabajo en el sistema eléctrico y los medios eléctricos de la máquina debe realizarlo únicamente un electricista debidamente formado y cualificado, o personas instruidas especialmente bajo la supervisión y la orientación de tal electricista, y siempre respetando las leyes y reglamentos eléctricos pertinentes.

La alimentación eléctrica de las instalaciones que deben inspeccionarse, mantenerse o repararse debe aislarse antes de empezar cualquier trabajo. Compruebe si hay presencia de electricidad en las piezas que teóricamente no tienen tensión y conecte a tierra o cortocircuite las mismas, además de aislar las piezas y elementos adyacentes bajo tensión.

El equipo eléctrico de la instalación ha de ser inspeccionado y comprobado a intervalos regulares. Cualquier defecto descubierto, como conexiones sueltas o cables chamuscados o dañados de cualquier otro modo, debe solventarse de inmediato.

Utilice únicamente fusibles originales con la tensión nominal especificada. Apague la instalación de inmediato si se produce cualquier problema en el sistema eléctrico.

Esta instalación se conecta a tierra negativa. Respete siempre la polaridad correcta.

Batería

• Desconecte siempre los bornes de la batería antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento en el sistema eléctrico.

• Recargue la batería en un área bien ventilada.

• La batería contiene ácido sulfúrico, un electrolito que puede provocar quemaduras graves y generar gases explosivos.

• Evita el contacto con la piel, los ojos y la ropa.

• No fume cuando se esté realizando el mantenimiento de la batería.

• Use el equipo de protección individual apropiado.

1.14.2 Gas, polvo, vapor, humo y ruido

Los motores de combustión interna deben usarse siempre en exteriores o en áreas bien ventiladas.

Si la instalación se activa con fines de mantenimiento en un área cerrada, asegúrese de que hay una ventilación suficiente o facilite ventilación mecánica.

Respete los reglamentos en vigor en el lugar correspondiente.

El polvo acumulado en la instalación o producido durante el trabajo en la instalación no debe ser eliminado soplando aire comprimido.

Los residuos de polvo solo han de ser manipulados por personas autorizadas, que los humedecerán, colocarán en un contenedor hermético y marcarán para su eliminación segura.


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1.14.3 Soldadura o llamas abiertas

Los trabajos de soldadura, corte con soplete o rectificado en la instalación solo pueden realizarse si son autorizados expresamente, ya que puede existir riesgo de explosión o incendio.

Antes de realizar operaciones de soldadura, corte con soplete y rectificado, limpie la instalación y sus alrededores de polvo y otras sustancias inflamables, y asegúrese de que la zona se encuentre convenientemente ventilada (ya que puede haber riesgo de explosión). La batería debe estar aislada.

Evite las llamas abiertas en las proximidades de este equipo.

1.14.4 Equipo hidráulico

Los trabajos en el sistema hidráulico deben realizarlos únicamente personas con conocimiento y experiencia especializados con sistemas hidráulico.

Compruebe regularmente todas las conducciones, tubos y conexiones atornilladas por si hay fugas o daños evidentes. Repare cualquier daño inmediatamente. Las salpicaduras de aceite pueden producir lesiones e incendios.

No olvide nunca reducir la presión del sistema hidráulico antes de realizar cualquier tipo de mantenimiento o ajuste.

Antes de realizar cualquier reparación, despresurice todas las secciones del sistema y conducciones a presión (sistema hidráulico, sistema de aire comprimido) que se hayan de retirar, de acuerdo con las instrucciones específicas de la unidad en cuestión.

Las conducciones hidráulicas y de aire comprimido deben disponerse e instalarse adecuadamente. Compruebe que no se han intercambiado las conexiones. Los accesorios, las longitudes y la calidad de los tubos deben cumplir los requisitos técnicos.

Instale únicamente componentes de repuesto de un tipo recomendado por el fabricante.

Observe siempre la máxima limpieza al reparar o realizar el mantenimiento en componentes hidráulicos.

El fluido hidráulico bajo presión puede penetrar en la piel y provocar lesiones graves.

Si se inyecta fluido bajo la piel, éste debe ser extraído quirúrgicamente o puede provocar una gangrena. Busque ayuda médica inmediatamente.

Utilice siempre un trozo de cartón para buscar fugas. No utilice la mano.

1.14.5 Sustancias peligrosas

Asegúrese que se elaboran los procedimientos correctos para manipular de forma segura los materiales peligrosos mediante la identificación, el etiquetado, el almacenamiento, el uso y la eliminación correctos, todo ello en estricto cumplimiento de las instrucciones del fabricante, y con respeto en todo momento a la totalidad de normas vigentes.

En el apéndice de este documento puede encontrar una lista completa de sustancias peligrosas para la salud relacionadas con este equipo.


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Section 2 Transporte

2.1 Transporte

La máquina solo debe transportarse de un emplazamiento a otro en un transporte de carga baja apropiado o mediante el bogie o la quinta rueda si se dispone de los mismos.

La máquina se ha de subir y bajar del remolque mediante sus bandas de rodamiento. See “Procedimiento de movimiento con las bandas de rodamiento” on page 29

Note: Este equipo no debe avanzar nunca en pendientes de más de: 10 grados de izquierda a derecha o 20 grados de delante a atrás. La máquina siempre debe estar en un firme plano y sólido al usarse en modo normal.

Hay disponibles un bogie y una quinta rueda como extra opcional. La quinta rueda se coloca en la parte trasera (puerta de la tolva del alimentador) de la máquina y se sujeta directamente a la parte trasera de un tractor. El bogie se instala en la parte delantera de la máquina, bajo el transportador principal. Se instala haciendo descender las cuatro patas de elevación para elevar la máquina del suelo y permitir hacer rodar el bogie para colocarlo en su posición. Una vez en su sitio, la máquina se baja hasta que se alinean los cuatro soportes y se bloquea el bogie en esa posición. Si se elige esta opción, puede encontrar instrucciones completas en la sección correspondiente.

2.2 Carga

Compruebe que en el emplazamiento de carga y descarga solo se encuentra el personal fundamental. Coloque barreras y señales de advertencias en la zona si las condiciones del emplazamiento así lo exigen.

La carga y la descarga solo deben realizarse en un terreno firme y plano.

El operario debe estar perfectamente formado para el uso de este equipo.

Al desplazarse sobre las bandas el operario debe estar situado de forma que tenga una visibilidad completa de la operación. Debe recibir ayuda de otro operario o un encargado si esto no es posible.

El peso total de esta máquina es de 33 toneladas.

Ver: BKC10+-ES-00000 Transporte Página 15

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2.3 Dimensiones de transporte de la máquina

Antes de transportar la máquina, deben comprobarse todas las medidas de la misma para asegurarse de que se encuentran dentro de las dimensiones de transporte legales.

Figure 2-2: Dimensiones de transporte de la máquina

Compruebe que las puertas de la tolva, la cubierta del canal de entrada, la barra de pulverización y el transportador lateral están

todos plegados antes del transporte.

Página 16 Transporte Ver: BKC10+-ES-00000

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Section 3 Descripción e información técnica

3.1 Aplicación y limitaciones

La trituradora de mandíbula de mandíbula C10 ha sido diseñada y construída para reducir minerales tales como piedra y hormigón, incluyendo el hormigón armado, a un tamaño predeterminado. La trituradora mecánica no debe utilizarse para ningún otro fin sin antes ponerse en contacto con el departamento técnico de Extec Ltd.

La trituradora de mandíbula C 10 no debe usarse hasta haber leído y comprendido perfectamente las instrucciones que se proporcionan junto con la máquina.

3.2 Descripción

La trituradora de mandíbula C10 es una máquina oruga autónoma construída para soportar los rigores y condiciones de trabajo propios de canteras y del sector de la construcción. La C10 utiliza un motor diesel para suministrar energía a la unidad de alimentación hidráulica y para generar electricidad para los sistemas eléctricos de la máquina.

Las bandas de rodamiento, alimentadores, mandíbulas, transportadores y las demás partes en funcionamiento de la máquina reciben todas ellas la energía del sistema hidráulico.

Siempre que es posible, todos los elementos móviles de la máquina cuentan con resguardos; donde no los hay se incluyen advertencias. Es necesario leer y comprender perfectamente la sección sobre seguridad de este manual. Todos los temas relacionados con residuos, organización, personal y medio ambiente deben abordarse según se detalla en la sección de seguridad.

El equipo ha sido fabricado y evaluado de acuerdo con la el conjunto de reglamentos de seguridad sobre máquinas 98/37/CE (Directiva sobre máquinas) de la Comunidad Europea.

3.3 Descripción del funcionamiento

Este manual facilita detalles sobre el transporte, la puesta en servicio y el uso, que deben leerse y comprenderse perfectamente antes de usar este equipo.

Normalmente, el material se carga en la tolva mediante una pala excavadora. Desde allí, el alimentador vibratorio hace pasar el material a las mandíbulas de trituración.

El material pasa sobre la rejilla de barras, donde el material más pequeño cae a través de las barras, desde donde se transfiere al transportador principal o se dirije al transportador lateral.

Ver: BKC10+-ES-00000 Descripción e información técnica Página 17

C-10+ Crusher

El material de mayor tamaño que queda en la rejilla de barras pasa a la caja de la trituradora y las mandíbulas, donde es triturado entre las placas de desgaste, y cae al transportador principal.

El material se transfiere mediante el transportador principal pasando por debajo del imán. En este punto se elimina cualquier barra de refuerzo que pueda haber mezclada con el material.

El material continúa por el transportador principal, desde donde se descarga a una pila de material o a un medio de transporte.

3.4 Características principales de la trituradora C-12

• Energía hidráulica diesel mediante el motor CAT 6.6 Industrial C: 225 hp. Brinda transmisión hidráulica sin embragues.

• Alimentador vibratorio con control automático para regular la alimentación que entra en la trituradora. El sistema hidráulico coordina automáticamente el flujo de material que procede del alimentador vibratorio situado sobre la rejilla de barras y va a los transportadores.

• Configuración del lado cerrado extraordinariamente pequeña.

• Sistema de ajuste hidráulico que permite regular el tamaño del producto que se tritura.

• Mandíbula de tamaño 1000 x 650 mm dotada de una alta velocidad y una tecnología Geo-Crush exclusivas, lo que ofrece una alta producción a la vez que reduce el desgaste.

• El funcionamiento de la mandíbula puede invertirse al instante para limpiar las obstrucciones.

• Alta velocidad de trituración.

• El imán suspendido permite retirar las barras de refuerzo cuando se tritura hormigón.

• Supresión del polvo mediante pulverizadores incorporados.

• Plataformas de acceso

• Toda la máquina al completo se eleva sobre sus patas de elevación para facilitar la limpieza y el mantenimiento de las bandas de rodamiento, lo que también proporciona una base estable.

• La máquina se autopropulsa mediante un mando portátil de control remoto o de control por cable.

• El sistema de bogie opcional elimina la necesidad de un transporte de carga bajo.

Página 18 Descripción e información técnica Ver: BKC10+-ES-00000

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3.5 Aplicaciones habituales

• Granito

• Pizarra

• Ladrillos

• Piedra caliza

• Armaduras

• Reciclaje y demolición

• Asfalto

Esta lista no pretende ser exhaustiva. Por favor, póngase en contacto con Extec Screens & Crushers Ltd para obtener más información sobre cifras de rendimiento y asesoramiento con respecto a su material.

3.6 Diseño de la máquina indicando los componentes principales

Figure 3-1: Componentes principales


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3.7 Diseño de la máquina indicando las posiciones de las paradas de

emergencia

3.8 Datos

Trituradora

Abertura de alimentación 1000 x 650 mm

Velocidad de la trituradora 300 rpm

Transmisión Hidráulica

Alimentador

Anchura de la tolva 1.890 mm

Anchura del alimentador 800 mm

Longitud del alimentador 3.580 mm

Capacidad de la tolva 2,4 metros cúbicos

Cintas transportadoras

Transportador lateral 650 mm x 2.800 mm

Transportador principal 800 x 8.500 mm

Velocidad del transportador principal 123 rpm

Figure 3-2: Posiciones de las paradas de emergencia


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Dimensiones

Longitud de transporte 11.841 mm

Anchura de transporte 2.406 mm

Altura de transporte 3.152 mm

Longitud de trabajo 12.491 mm

Anchura de trabajo 4.796 mm

Altura de trabajo 4.063 mm

Peso 32.100 kg

Detalles del motor

Motor CAT 6.6 Industrial C

Potencia máxima del motor 166 kW (225 PS) a 2000 RPM

Capacidad del depósito de combustible 390 litros

Capacidad del depósito hidráulico 950 litros

Guía de consumo de combustible

100%, carga completa y continua 46,1 litros/hora

70% de carga 32,2 litros/hora

3.9 Dimensiones de transporte

Figure 3-3: Dimensiones de transporte de la trituradora C-10


C-10+ Crusher

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C-10+ Crusher

Section 4 Puesta en servicio y uso

4.1 Instrucciones previas a la puesta en marcha

Antes de poner la máquina en marcha es muy importante seguir las instrucciones que aparecen a continuación:

1. Asegúrese de que este manual se ha leído y se ha comprendido.

2. No intente poner en marcha la máquina hasta que se familiarice con todos los aspectos del funcionamiento.

3. Retire todos los sellos temporales y bridas de transporte.

4. Compruebe que la máquina esté en buen estado mecánico y no haya ningún componente dañado o perdido.

5. Asegúrese de que todos los pernos y fijaciones están firmes, todos los resguardos están en su lugar y todos los dispositivos de seguridad funcionan correctamente. Nunca ponga en marcha la máquina si los resguardos y los dispositivos de seguridad no funcionan correctamente.

6. Asegúrese de que no hay ningún material en la cámara de la trituradora, el alimentador y las cintas transportadoras.

7. Retire todas las herramientas y equipos del área de trabajo.

8. Asegúrese de que todo el personal esté lejos de la máquina, las transmisiones, las bandas de rodamiento y el equipo auxiliar.

9. Asegúrese de que se llevan a cabo todas las comprobaciones previas a la puesta en marcha que se describen en el manual de instrucciones del fabricante del motor.

10. Compruebe el nivel de aceite del motor y el alimentador vibratorio.

11. Compruebe que todos los tambores y rodillos giran libremente. Esto se debe realizar manualmente. (No intente tocar nunca los tambores ni los rodillos mientras la máquina esté en funcionamiento).

12. Asegúrese de que las gomas de los faldones y los rascadores están en buen estado y funcionan adecuadamente.

Ver: BKC10+-ES-00000 Puesta en servicio y uso Página 23

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13. La máquina se transporta con la cubierta del canal de entrada en posición abierta. Gire la cubierta a la posición que se muestra y asegure las cadenas.

4.2 Secuencia de puesta en marcha de la máquina

4.2.1 Indicación de los dispositivos de control principales

1. Parada de emergencia

2. Llave de contacto (ENCENDIDO/APAGADO)

3. Luces de advertencia

4. Control de velocidad del motor

5. Luz de carga del motor

Figure 4-4: Posiciones del canal de entrada

Figure 4-5: Caja de control eléctrico

15131197

15

63

2

4

8 10 12 14

Página 24 Puesta en servicio y uso Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

6. Medidor de RPM del motor

7. Interbloqueo (ENCENDIDO/APAGADO)

8. Transportador principal (ENCENDIDO/APAGADO)

9. Transportador lateral (ENCENDIDO/APAGADO)

10. Imán (ENCENDIDO/APAGADO)

11. Trituradora (ENCENDIDO/APAGADO)

12. Alimentador (ENCENDIDO/APAGADO)

13. Inversión de la trituradora (ACTIVAR/DESACTIVAR)

14. Bandas de rodamiento (ACTIVAR/DESACTIVAR)

15. Transportador principal (ARRIBA/ABAJO)


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4.2.2 Control remoto

4.2.3 Luces de advertencia del motor

Poner en marcha el alimentador

Detener el alimentador

Ninguna acción

Parada remota del motor

Ninguna acción

Ninguna acción

Hacer sonar la alarma de las bandas mientras

se pulsa1: Control remoto

1. Temperatura del agua2. Sensor de agua y combustible3. Nivel de agua bajo4. Luz de parada de emergencia5. Luz de motor encendido6. Luz de la batería7. Luz del aceite8. Parada de emergencia del control

remoto9. Posición del interruptor de

contacto

Figure 4-6: Luces de advertencia del motor

1

2

3

4

5

6

7

8

9


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4.2.4 Procedimiento de puesta en marcha

1. Encienda el interruptor de aislamiento principal (1) situado en la caja de control hidráulico junto a la batería.

2. Coloque el control de velocidad (2) en la posición N° 1.

3. Gire la llave (3) en el sentido de las agujas del reloj hasta la posición de encendido (ON). Todas las luces parpadean durante varios segundos.

4. Gire la llave a la posición de arranque (“Start”) y presione hasta que el motor arranque.

5. Suelte la llave. El interruptor regresa a la posición de encendido (“ON”).

6. El motor funciona ahora a ralentí.

PUESTA EN MARCHA CON BAJAS TEMPERATURAS:si la máquina se pone en marcha con temperaturas de 0°C o inferiores, haga funcionar todos los sistemas a la velocidad del motor N° 1 durante 15 minutos para que el aceite hidráulico alcance la temperatura de trabajo. NOintroduzca material en la máquina durante este período. Cuando haya realizado esta acción, detenga todos los sistemas, gire el interruptor de velocidad del motor a la posición N° 2 y vuelva a poner en marcha todos los sistemas. NO gire el interruptor de velocidad del motor desde la posición 1 a la posición 2 mientras haya otros sistemas en funcionamiento. NO use los sistemas de forma contraria a lo indicado en estas instrucciones.

Note: La máquina DEBE estar nivelada longitudinal y transversalmente e instalada sobre un suelo firme y nivelado antes de ponerse en funcionamiento. El incumplimiento de esta o de cualquier otra instrucción de este manual puede provocar daños en la máquina e invalidar cualquier garantía.

4.3 Parada de la máquina

Para detener la máquina y evitar dañarla, es ESENCIAL que se sigan los pasos que aparecen a continuación:

1. Detenga la alimentación de material que entra en la tolva.

2. Espere a que todo el material se descargue por completo del alimentador, la cámara de la trituradora y las cintas transportadoras.

3. Apague todos los sistemas en el orden siguiente utilizando los botones de parada ("stop") de la caja de control eléctrico:

a. Alimentadorb. Trituradora

Figure 4-7: Procedimiento de puesta en marcha

2

3

1


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c. Transportador principald. Imáne. Transportador lateral

4. Espere a que todos y cada uno de los sistemas se paren por completo.

5. Gire el interruptor de velocidad del motor a la posición N° 1 y deje que funcione al ralentí unos momentos.

6. Apague el motor girando la llave de encendido hacia la posición de apagado (“OFF”).

4.4 Parada de la máquina en una emergencia

EN CASO DE EMERGENCIA, LA MÁQUINA SE PUEDE DETENER PULSANDO LOS BOTONES DE PARADA DE EMERGENCIA SITUADOS EN EL PANEL DE CONTROL ELÉCTRICO Y EN AMBOS LADOS DE LA MÁQUINA, O GIRANDO LA LLAVE DE CONTACTO DIRECTAMENTE A LA POSICIÓN DE APAGADO (“OFF”).

ASEGÚRESE DE QUE TODO EL PERSONAL SITUADO EN LAS PROXIMIDADES DE LA MÁQUINA CONOZCA PERFECTAMENTE LAS UBICACIONES DE LOS BOTONES DE PARADA DE EMERGENCIA.

4.4.1 Ubicaciones de las paradas de emergencia

Note: Los interruptores de parada de emergencia se deben usar solo en situaciones de emergencia, y no para realizar una parada normal. El uso frecuente puede provocar daños en los componentes hidráulicos.

Note: Los interruptores de parada de emergencia deben reponerse antes volver a poner en marcha la máquina.

1: Parada de emergencia y llave de contacto en la caja de control

2: Parada de emergencia en las patas de elevación izquierda y

derecha

3: Parada de emergencia en el lado izquierdo de la caja de la trituradora

4: Parada de emergencia en la caja de control hidráulico

5: Parada de emergencia en la caja de control

6: Parada de emergencia en el lado derecho de la caja de la trituradora


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4.5 Procedimiento de movimiento con las bandas de rodamientoEl operario debe estar perfectamente formado para el uso de este equipo. Al desplazarse sobre las bandas el operario debe estar situado de forma que tenga una visibilidad completa de la operación. Debe recibir ayuda de otro operario o un encargado si esto no es posible.Asegúrese de que en el emplazamiento únicamente se encuentra el personal fundamental. Coloque barreras alrededor del área y avisos de seguridad si las condiciones del lugar lo permiten.La carga y la descarga solo deben realizarse en un terreno firme y plano.

Note: Este equipo no debe avanzar nunca en pendientes de más de: 10 grados de izquierda a derecha o 20 grados de delante a atrás. La máquina siempre debe estar en un firme plano y sólido al usarse en modo normal.

Cuando el motor esté funcionando a velocidad N° 1, la máquina se puede desplazar a la posición deseada en el emplazamiento siguiendo los procedimientos que aparecen a continuación en el orden en el que se muestran:

1: Pulse el botón "Clamp On" (activar mordaza).

2: Pulse el botón "Interlock On" (activar interbloqueo).

3: Pulse el botón "MAIN CONVEYOR LIFT" (elevar transportador principal).

4: Transportador principal en posición elevada

5: Active las palancas para elevar las patas de elevación

delanteras.

6: Active las palancas para elevar las patas de elevación

traseras.

7: Patas de elevación completamente subidas 8: Pulse el botón "TRACKS ON" (activar bandas).


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Después de seguir las instrucciones de la página anterior, use el mando portátil de control remoto o el mando de control por cable para mover la máquina a la posición deseada.

Note: El mando portátil de control remoto se entrega en color amarillo o blanco (no en ambos) y deberá recargarse por completo a intervalos regulares. Por favor, siga las instrucciones adecuadas para su tipo de controlador.

ADVERTENCIA: Bajo NINGUNA circunstancia intente mover la máquina si la velocidad del motor se encuentra en la posición N° 2 o si CUALQUIER miembro del personal se encuentra de pie sobre la máquina.

Por motivos de seguridad, es fundamental inspeccionar los alrededores de la máquina en busca de obstáculos o personal que pueda estar en peligro si se mueve la máquina.

Al desplazar la máquina, asegúrese de que solo se mueve sobre terreno firme, que pueda resistir el peso de la misma. Antes de hacer funcionar la máquina, es FUNDAMENTAL que ambas bandas de rodamiento estén en contacto con suelo firme y nivelado para evitar un exceso de vibración o basculación de la máquina. NO MUEVA LA MÁQUINA SOBRE TERRENO EXCESIVAMENTE INCLINADO.

NOTA:

1. Al usar el mando portátil de control remoto blanco, los botones amarillos son para el movimiento de avance y los azules para el retroceso. (Esto se corresponde con las pegatinas indicadoras de dirección que hay en la máquina).

2. Al usar el mando portátil de control por cable, los botones amarillos son para el movimiento de avance y los azules para el retroceso. (Esto se corresponde con las pegatinas indicadoras de dirección que hay en la máquina).

Cuando haya movido la máquina hasta la posición de trabajo deseada, prepare la trituradora para el funcionamiento siguiendo los procedimientos establecidos en las páginas siguientes.

1: Mando portátil de control remoto

amarillo

2: Mando portátil de control remoto blanco

3: Conecte el enchufe umbilical del cable de

control

4: Mando portátil de control por cable

DE1007


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4.6 Preparación de la trituradora para el trabajo

1: Pulse el botón "Clamp On" (activar mordaza). 2: Pulse el botón "Interlock On" (activar interbloqueo).

3: Pulse el botón "Main Conveyor Lower"(bajar transportador principal).

4: Transportador principal en posiciónde trabajo

5: Eleve el lado izquierdo de la tolva. 6: Eleve el lado derecho de la tolva.


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7: Elevación de la puerta trasera de la tolva. 8: Eleve la puerta trasera de la tolva

9: Elevación de la puerta trasera de la tolva. 10: Lados de la tolva completamente elevados.

11: Coloque las cuñas de bloqueo en los lados y la parte trasera de la tolva.

12: Coloque la caja de sujeción de la tolva y asegure con las clavijas y la presilla R.


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13: Coloque y apriete los pernos de las patas y el chasis de la tolva. (Ambos lados).

14: Retire la clavija de bloqueo del transportador lateral.

15: Active la palanca marcada side con fold (plegado de transportador lateral) para bajar el

transportador lateral.16: Transportador lateral en posición de trabajo

17: Eleve la barra de pulverización del transportador principal hasta la posición de

trabajo.

18: Fije la barra de pulverización del transportador principal en la posición de trabajo

con la clavija de bloqueo.

Clavi

ja d

e bl

oque

o


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ADVERTENCIA:

a. Asegúrese de que la máquina se encuentre sobre una superficie nivelada antes de usar las palancas de las patas de elevación.

b. Eleve la máquina uniformemente.

19: Instale la escalera y asegúrese de que se bloquea en su sitio.

20: Eleve la barandilla a su posición y bloquee con la clavija.

21: Eleve la sección de entrada rotativa.

Note: Las puertas de seguridad DEBEN estar cerradas mientras un operario utilice las plataformas.

22: Gire y baje la puerta a su sitio. Repita el procedimiento en el otro lado de la máquina.

23: Baje las patas de elevación traseras mediante las

palancas.

24: Baje las patas de elevación delanteras mediante las

palancas.

25: Coloque las clavijas y las presillas R en las patas de

elevación (8 en total).


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4.7 Ajuste del tamaño de salida del material

La trituradora C-10 tiene una función de ajuste de la descarga que se puede configurar. Para ajustar el tamaño del material de salida, ejecute el procedimiento siguiente:

ADVERTENCIA: La máquina DEBE estar parada y con la trituradora apagada mientras se ejecuta este procedimiento.

Note: LA MÁQUINA DEBE APAGARSE Y VOLVER A PONERSE EN MARCHA (pasos 1 y 2) PARA PODER ABRIR Y CERRAR LA MANDÍBULA.

Figure 4-8: Panel de control

1: Pare la máquina. Consulte “Parada de la máquina” on page 27.

2: Vuelva a poner en marcha la máquina. Consulte “Secuencia de puesta en marcha de la

máquina” on page 24.

Llave de contacto


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4.8 Uso del mando de control remoto para ajustar el tamaño de salida del material

3: Pulse el botón "JAW ADJUSTMENT ON" (activar ajuste de mandíbula).

4: Pulse el botón "JAW IN" (mandíbula dentro) para cerrar la mandíbula.

5: Pulse el botón "JAW OUT" (mandíbula fuera) para abrir la mandíbula.

6: Bloquee la mandíbula cuando haya completado el ajuste.

1: Pase a control remoto. 2: Mando de control remoto para abrir la mandíbula


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4.9 Ajuste del tamaño de salida del material

Utilice el equipo de medición adecuado – lo ideal son los calibres – para medir la distancia entre puntos opuestos de las placas de la mandíbula con una abertura de mandíbulas mínima, lo que se conoce como la configuración del tamaño cerrado (CTC).Mida las placas de la mandíbula en puntos opuestos tal y como se muestra en el diagrama.

La máquina no se puede usar con una configuración de tamaño cerrado (CTC) inferior a 75 mm (3 pulg.) sin la aprobación previa por escrito de Extec Screens & Crushers Ltd.

Para determinar si la mandíbula está completamente cerrada, puede examinar la posición de la flecha de alineación que hay en la placa final del eje de la mandíbula. Cuando la flecha indicadora apunta en vertical hacia arriba, la mandíbula está en su posición completamente cerrada. Esto puede verse mirando a través de la zona ranurada de los resguardos del volante. Utilice los botones de manejo de la trituradora con el motor al ralentí.

4.10 Uso de la máquina (trituración)

Una vez configurada la máquina tal y como se ha descrito en las páginas anteriores, ésta ya está lista para trabajar. Para usar la máquina, gire la velocidad del motor a la posición N° 2 y luego ponga en marcha los sistemas en la secuencia siguiente:

1. Transportador lateral

2. Imán

3. Transportador principal

4. Trituradora

5. Alimentador

1: Mire a través la zona ranurada del resguardo para ver la flecha de alineación que se

encuentra en la placa final del eje.

2: La flecha de alineación apunta en vertical hacia arriba cuando se da la apertura mínima de

la mandíbula.


C-10+ Crusher

NO PONGA EN MARCHA ESTOS SISTEMAS SI ESTÁN LLENOS DE MATERIAL. ANTES DE PONER EN MARCHA, VACÍE TODO EL MATERIAL.

Antes de cargar material en la máquina, asegúrese de que ésta no vibra ni bascula excesivamente. Estabilice mediante las patas de elevación si es necesario, o vuelva a posicionar la máquina sobre un terreno más adecuado.

Carga de material en la máquina:

1. El alimentador DEBE estar en funcionamiento ANTES de que se coloque en él el material de alimentación. NO ponga en marcha el alimentador si está lleno de material.

2. En el alimentador no debe introducirse material cuyo tamaño supere el 80% del canal de descarga del alimentador. DETENGA LA MÁQUINA y retire los trozos de material de tamaño excesivo mediante el equipo apropiado. NO utilice excavadoras para forzar la entrada de material en el alimentador, ya que cualquier daño provocado por esta acción invalidará las garantías de Extec Screens & Crushers Ltd.

3. El material se debe introducir con cuidado (no se debe dejar caer en el alimentador) desde aproximadamente 300 mm por encima del alimentador. Asegúrese de que el alimentador se carga de manera homogénea en toda su longitud, sin contar la rejilla de barras. La finalidad de esto es ayudar a la hora de cribar los finos y maximizar la producción.

4. Se recomienda utilizar una excavadora para cargar material en la tolva. NO LLENE LA TOLVA EN EXCESO.

5. Para lograr un máximo rendimiento y un mínimo desgaste se recomienda introducir material en la cámara de la trituradora de manera homogénea, con un suministro regular y constante. DEBEN EVITARSE LA PUESTA EN MARCHA Y LA PARADA DEL ALIMENTADOR.

6. En la placa lateral de la caja de la trituradora hay instalados interruptores de presión, y si la cámara de la trituradora se llena en exceso durante "X" minutos (siendo "X" ajustable para que se adecúe al material) el alimentador se PARARÁ hasta que el material se reduzca a un nivel aceptable. Consulte Figure 4-9: Ajuste de la velocidad del alimentador utilizando el control de flujo Webtec. on page 39 para saber cómo ajustar la velocidad del control del alimentador. Consulte Figure 4-10: Puesta en marcha y parada del alimentador utilizando el control remoto. on page 39 para saber más sobre el disyuntor del alimentador.

1: Gire el interruptor de velocidad del motor a la posición N° 2.

2: Ponga en marcha los sistemas según la secuencia anterior.


C-10+ Crusher

Si la máquina está configurada tal y como se ha descrito en las páginas anteriores, ya está lista para triturar el material deseado. NO INICIE LA TRITURACIÓN HASTA QUE HAYA LEÍDO Y COMPRENDIDO ESTE MANUAL.

Disyuntor del alimentador:

La trituradora C-10 incorpora un mecanismo sensor de presión que interrumpirá el funcionamiento del alimentador cuando la presión en la cámara de trituración exceda los límites especificados.Esto disminuye las posibilidades de que la trituradora se obstruya con material, ya que la máquina tendrá más tiempo para tratar el material que se encuentre en la cámara de trituración.Una vez que la presión de la cámara de trituración disminuya hasta los límites especificados, el alimentador se vuelve a poner en marcha automáticamente proporcionando un proceso de trituración ininterrumpido. Este sistema disminuye las posibilidades de tener que limpiar manualmente la cámara de trituración y reduce los períodos de inactivididad.

Figure 4-9: Ajuste de la velocidad del alimentador utilizando el control de flujo

Webtec.

Figure 4-10: Puesta en marcha y parada del alimentador utilizando el control remoto.

Figure 4-11: Interruptor disyuntor del alimentador: encendido.

Figure 4-12: Interruptor disyuntor del alimentador: apagado.

Control de flujo

Alta presiónEl funcionamiento del alimentador se interrumpe cuando la presión en la caja de trituración supera los 200 bar.

Baja presiónEl alimentador se pone en marcha de nuevo automáticamente cuando la presión desciende por debajo de los 120 bar.


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4.11 Funcionamiento inverso de la mandíbula

Durante el proceso de trituración, la mandíbula de la máquina puede quedar atascada con material. Si esto sucede, se puede invertir la dirección de la trituración con el fin de liberar el material. Para ello hay que proceder de la siguiente manera:1. Pare la trituradora.2. Apague todos los sistemas en funcionamiento. See “Parada de la máquina” on page 273. Lleve el motor a la posición N° 1 y vuelva a poner en marcha todos los sistemas excepto

la trituradora. See “Uso de la máquina (trituración)” on page 37 Utilice “Crusher Reverse On” (activar inversión de la trituradora).

4. Haga funcionar la trituradora en el sentido contrario hasta que se haya aflojado el material.

5. Apague todos los sistemas en funcionamiento. See “Parada de la máquina” on page 276. Lleve el motor a la posición N° 2 y vuelva a poner en marcha todos los sistemas para

reanudar el proceso normal de trituración. Utilice “Crusher Reverse Off” (desactivar inversión de la trituradora).

El procedimiento anterior se puede repetir tantas veces como sea necesario para intentar liberar las obstrucciones en la caja de la trituradora. Si la máquina es incapaz de triturar material que se ha quedado atascado en la mandíbula una vez activado el sistema de inversión de la trituradora, entonces será necesaria una limpieza manual.PARE LA MÁQUINA POR COMPLETO Y QUITE LA LLAVE DE CONTACTO ANTES DE INTENTAR LIMPIAR MANUALMENTE LAS OBSTRUCCIONES DE LA CAJA DE LA TRITURADORA.

La trituración invertida de las mandíbulas solo debe usarse con la velocidad del motor en la posición N° 1, ya que pueden producirse daños en la máquina si se encuentra en la posición N° 2.

4.12 Ajuste de la presión del freno de la mandíbula

AVISO DE SEGURIDADLos siguientes procedimientos se llevan a cabo con la máquina en funcionamiento, así que ES NECESARIO tener un especial cuidado para garantizar la seguridad de CUALQUIERempleado que se encuentre en la máquina o en sus cercanías.

Figure 4-13: Activar inversión de la trituradora Figure 4-14: Desactivar inversión de la trituradora


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Presión del freno de la mandíbula con funcionamiento normal

1. Conecte el manómetro al punto de presión según se muestra.2. Ponga en marcha la trituradora en la posición Nº 2 y luego detenga la misma. El

manómetro debe indicar 250 bar. Si es necesario, ajuste la presión utilizando el siguiente procedimiento.

3. Destornille la contratuerca del tornillo sin cabeza de la válvula de seguridad. Para reducir la presión, gire el tornillo en sentido contrario a las agujas del reloj. Para aumentar la presión, gire el tornillo en el sentido de las agujas del reloj. Gire el tornillo aproximadamente ¼ de vuelta.

4. Repita los procedimientos 2 y 3 y compruebe la presión cada vez.5. Cuando la presión alcance los 250 bar, bloquee el tornillo en su posición con la

contratuerca correspondiente.6. La mandíbula sigue en funcionamiento durante 5 segundos aproximadamente después

de parar la máquina.

Presión del freno de la mandíbula con inversión del funcionamiento

Note: La mandíbula solo debe funcionar invertida en la velocidad Nº 1.

1: Presión del freno de la mandíbula con funcionamiento normal 2: Ajuste de la presión

1: Presión del freno de la mandíbula con inversión del funcionamiento 2: Ajuste de la presión

Punto de presión

Tornillo sin cabeza

Contra

tuer

caM4

M15

Punto d

e pre

sión

Tornillo sinContratuerca

M4

M15

cabeza


C-10+ Crusher

1. Conecte el manómetro al punto de presión según se muestra.

2. Ponga en marcha la trituradora en funcionamiento invertido de la mandíbula en la velocidad Nº 1, y luego detenga la trituradora. El manómetro debe indicar 350 bar. Si es necesario, ajuste la presión utilizando el siguiente procedimiento.

3. Destornille la contratuerca del tornillo sin cabeza de la válvula de seguridad. Para reducir la presión, gire el tornillo en sentido contrario a las agujas del reloj. Para aumentar la presión, gire el tornillo en el sentido de las agujas del reloj. Gire el tornillo aproximadamente ¼ de vuelta.

4. Repita los procedimientos 2 y 3 y compruebe la presión cada vez.

5. Cuando la presión alcance los 350 bar, bloquee el tornillo en su posición con la contratuerca correspondiente.

6. La mandíbula sigue en funcionamiento durante 2 segundos aproximadamente después de parar la máquina.


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Section 5 Mantenimiento de la máquina

5.1 Introducción

El mantenimiento resulta fundamental para la seguridad y para garantizar el mejor rendimiento posible de su trituradora C-10, ya que reduce la posibilidad de averías.

ADVERTENCIA:la máquina DEBE apagarse y aislarse, y luego retirar las llaves de contacto, ANTES de realizar cualquier ajuste.

NO permanezca de pie sobre ninguna parte del motor durante el uso o el mantenimiento de la máquina.

Los ajustes ÚNICAMENTE debe realizarlos personal con la debida formación. Todos los ajustes para modificar el sistema hidráulico ÚNICAMENTE deben realizarlos técnicos de mantenimiento de Extec con la debida formación.

5.2 Programa de mantenimiento diario

(Consulte la especificación del aceite en el manual del fabricante del motor).

3: Compruebe el nivel del aceite del motor. 4: Rellene si es necesario.

Tapón del aceite

Ver: BKC10+-ES-00000 Mantenimiento de la máquina Página 43

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Revise los indicadores de mantenimiento del filtro de aire. Independientemente del estado del indicador de mantenimiento, retire el elemento exterior del filtro de aire, tal y como se muestra, y límpielo utilizando aire comprimido. Nunca limpie el elemento interno. Tras someter a mantenimiento 5 veces el elemento exterior, cambie tanto el elemento exterior como el interior.

Note: Los indicadores de mantenimiento muestran si hay que sustituir los elementos, no si hay que limpiarlos.

5: Compruebe el nivel de combustible. 6: Si es necesario, rellene el depósito de diesel.Limpie alrededor del tapón antes de abrir.

7: Purgue el colector de agua del diesel.8: Revise el nivel de agua del radiador y rellene si es

necesario.Use una mezcla de 50/50 de anticongelante y agua.

1: Indicador de mantenimiento 2: Filtro de aire dentro de la unidad de alimentación.

3: Desatornille la tuerca para retirar la cubierta.

Página 44 Mantenimiento de la máquina Ver: BKC10+-ES-00000

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5.3 Programa de mantenimiento semanalEl mantenimiento resulta fundamental para la seguridad y para garantizar el mejor rendimiento posible de su trituradora C-10, ya que reduce la posibilidad de averías.

ADVERTENCIA: la máquina DEBE apagarse y aislarse, y luego retirar las llaves de contacto, ANTES de realizar cualquier ajuste.

4: Afloje la tuerca y retire el elemento exterior.

5: Limpie el elemento exterior y vuelva a colocarlo.

6: Retire y cambie el elemento interior sólo tras cinco

mantenimientos, ¡NUNCA LO LIMPIE!

7: Vuelva a colocar los elementos y la cubierta trasera

tras la limpieza.

8: Si está instalado, retire las piezas metálicas del transportador magnético que puedan causar

atascos alrededor de elementos rotativos.


C-10+ Crusher

NO permanezca de pie sobre ninguna parte del motor durante el uso o el mantenimiento de la máquina.

Los ajustes ÚNICAMENTE debe realizarlos personal con la debida formación.

1. Compruebe el estado de las cintas transportadoras, los rodillos y el resto de elementos móviles.

2. Limpie toda obstrucción de la rejilla de barras y de la cámara de la trituradora.

3. Compruebe que todos los pernos y paneles estén en su lugar y asegurados.

4. Limpie cualquier acumulación de polvo que pueda existir en el enfriador y el radiador del aceite utilizando aire comprimido.

5. Revise el desgaste de las placas de la mandíbula y gire o sustituya si es necesario.

6. Compruebe el estado de los indicadores de mantenimiento de los filtros hidráulicos, el colector de agua y el respiradero de aire. Cambie si es necesario.

7. Examine la placa basculante para asegurarse de que no presenta grietas ni otros defectos. Cambie si es necesario.

8. Compruebe el conjunto de la placa basculante por si hay daños y limpie cualquier residuo que pueda haber para asegurarse de que los cilindros hidráulicos pueden moverse libremente.

9. Compruebe si el cilindro de sujeción de la placa basculante y los cojinetes del cilindro del brazo de unión están dañados o desgastados. Cambie si es necesario.

10. Examine las placas de revestimiento del interior de la cámara de la trituradora para ver si hay desgaste. Cambie si es necesario.

11. Compruebe la presión del freno de la mandíbula. Ajuste si es necesario See “Ajuste de la presión del freno de la mandíbula” on page 40.

12. Compruebe si las paradas de emergencia funcionan correctamente.

13. Compruebe los pernos de fijación de las barras delanteras y trasera de la caja de la trituradora. Ajústelos si es necesario.

14. Compruebe el nivel del aceite del alimentador y engrase los cojinetes. See “Engrase de los cojinetes” on page 47.

15. Si está instalado, compruebe el estado de las cadenas de soporte en el transportador magnético.

16. Inspeccione todos los rascadores y las gomas de sellado de las cintas transportadoras y ajuste si es necesario.

Note: Semanalmente debe realizarse un movimiento COMPLETO de la mandíbula para asegurarse de que la cuña de ajuste y el sistema de fijación se mueven LIBREMENTE y no hay ninguna obstrucción.

PARE LA MÁQUINA, AÍSLE Y QUITE LA LLAVE DE CONTACTO ANTES DE LLEVAR A CABO CUALQUIER TIPO DE MANTENIMIENTO EN ESTA MÁQUINA


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5.3.1 Comprobación del nivel del aceite del alimentador

Note: Compruebe siempre los dos lados.

5.3.2 Comprobación/cambio del respiradero de aire del depósito hidráulico

5.3.3 Engrase de los cojinetes

Extec Screens & Crushers Ltd usa cojinetes SKF sellados de por vida que reducen el consumo de grasa, los costes del ciclo de vida útil, los costes de reciclaje y los daños al medio ambiente. Los resultados son una importante mejora del tiempo de actividad de las máquinas y la consecuente reducción de los costes de mantenimiento. Aplique grasa únicamente donde se indica.

1: Retire el tapón del nivel del aceite.Si el aceite gotea del tapón, hay suficiente aceite en el alimentador; de lo contrario hay que rellenar el nivel del aceite.

2: Retire el tapón de llenado de aceite.Rellene utilizando aceite para engranajes Shell Omala 220 hasta que salga por el orificio de nivel.

Si el indicador de mantenimiento está en verde, es momento de sustituir el respiradero de aire del depósito. Basta con que retire dicho respiradero de aire y lo sustituya por uno nuevo. Nota:si tiene instalado el enfriador de aceite opcional, entonces éste debe estar en posición elevada y la placa de cubierta retirada para acceder al respiradero de aire.

1: Abra la placa de cubierta y examine el indicador de mantenimiento.


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Siga las instrucciones de mantenimiento indicadas en el manual del fabricante del motor.

Consulte en los cuadros siguientes los detalles sobre puntos de engrasae y tipos de grasa.

WARNING: NO UTILICE NUNCA GRASA QUE CONTENGA MOLIBDENO. ESTO PUEDE CAUSAR DAÑOS EN ALGUNAS PIEZAS DE LA MÁQUINA E INVALIDARÁ TODA GARANTÍA.

1: Cojinetes del motor de la barra de reacción

2: Cojinetes del eje de la barra de reacción

3: Cojinetes del eje de la mandíbula y el bastidor

Figure 5-15: Puntos de engrase

Bastidor y mandíbulaCojinetes

Unidad de bomba VogelGrasa NLGI grado 2

Barra de reacciónCojinetes

50 gramos/40 horasGrasa LGHQ3/18

Unidad del alimentador

Rellene a los niveles de aceite

Aceite para engranajes EP220

Cajas de engranajes de las bandas de rodamiento



Transportador principal Cojinetes



Cojinetes del transportador lateral




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5.3.4 Unidad de bomba Vogel

5.3.5 Inspección/ajuste de las gomas de sellado de las cintas transportadoras

1: El sistema de engrase Vogel se usa para el eje de la mandíbula y los cojinetes del bastidor.

2: Luz de advertencia de engrase de la unidad Vogel

1: Goma de sellado en posición y estado correctos 2: Ajuste según se requiera. 3: Vuelva a colocar los tornillos

de fijación de la mordaza.


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5.3.6 Ajuste del rascador de la cinta transportadora

5.3.7 Filtro hidráulico

Revise los indicadores de mantenimiento de los filtros hidráulicos cuando la máquina esté en funcionamiento. LA COMPROBACIÓN DEL ESTADO DE LOS INDICADORES DE LOS FILTROS ES LA ÚNICA COMPROBACIÓN QUE SE DEBE REALIZAR CUANDO LA MÁQUINA ESTÉ EN FUNCIONAMIENTO. DETENGA LA MÁQUINA ANTES DE SUSTITUIR ELEMENTOS DE LA MISMA.

Si es necesario, ajuste el rascador del tambor motriz aflojando los pernos de los muelles Rosta, ajustando el rascador y apretando de nuevo los pernos.

Se deben ajustar ambos lados simultáneamente.

Figure 5-16: Ajuste del rascador de la cinta transportadora

1: Eleve la cubierta e inspeccione el indicador de mantenimiento.

2: Sustituya los elementos si el indicador de mantenimiento está en rojo.

Note: Si hay instalado un enfriador de aceite opcional, por favor, lea en la siguiente página las instrucciones de mantenimiento para los filtros hidráulicos.

3: Vuelva a colocar el tapón asegurándose de que la junta tórica esté en su lugar. 4: Cierre y asegure la cubierta protectora.


C-10+ Crusher

5.3.8 Cambio del colector hidráulico de agua

5.3.9 Filtros hidráulicos con enfriador de aceite opcional instalado

Revise los indicadores de mantenimiento de los filtros hidráulicos cuando la máquina esté en funcionamiento. LA COMPROBACIÓN DEL ESTADO DE LOS INDICADORES DE LOS FILTROS ES LA ÚNICA COMPROBACIÓN QUE SE DEBE REALIZAR CUANDO LA MÁQUINA ESTÉ EN FUNCIONAMIENTO. DETENGA LA MÁQUINA ANTES DE SUSTITUIR ELEMENTOS DE LA MISMA.

5.4 Giro/cambio de las placas de la mandíbula

Si al examinar las placas de la mandíbula se encuentra que están excesivamente gastadas, deben girarse o cambiarse. Las placas de la mandíbula se desgastan más en la parte inferior

Note: Cuando retire el colector de agua, se producirá un derrame de aceite. Utilice un recipiente adecuado para recoger este aceite de desecho, que será de 3 a 5 litros. Vuelva a colocar el colector de agua tal y como se muestra.

1: Sustitución del colector de agua hidráulica.

LIMPIE CUALQUIER DERRAME DE ACEITE TRAS REALIZAR ESTAS OPERACIONES.

1: Retire la placa de cubierta e inspeccione el indicador de

mantenimiento.

2: Sustituya el elemento si el indicador de mantenimiento está

en rojo.

3: Vuelva a colocar el tapón asegurándose de que la junta

tórica esté en su lugar.


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de la cámara de la trituradora, ya que la mayor parte de la acción de trituración se produce en este lugar. Las placas de la mandíbula se pueden girar para maximizar su vida útil. Para cambiar o girar las mandíbulas, proceda de la siguiente forma:

1. Bloquee siempre los controles del motor y la trituradora.

2. Desconecte las baterías utilizando el interruptor de aislamiento de las mismas ubicado en la caja de control eléctrico.

3. No permita que nadie trabaje ni camine bajo cargas sostenidas por una grúa o un elevador.

Use los medios de elevación apropiados para asegurar la carga a la grúa. Consulte los siguientes párrafos de esta sección para obtener más información.

Note: Use únicamente dispositivos de elevación certificados y aprobados. Asegúrese de que el dispositivo de elevación usado cumple los reglamentos aplicables: es decir, el dispositivo de elevación es suficientemente resistente y estable para el uso pretendido, está marcado con una carga útil de seguridad, está ubicado correctamente y se utiliza de una forma planeada por personas competentes.

No deje que la placa de la mandíbula llegue a estar tan desgastada que los asientos de la misma en la caja de la trituradora o en la mandíbula se desgasten excesivamente. Esto puede ser causa de reparaciones costosas o la necesidad de una nueva cajade la trituradora o una nueva mandíbula.

SEGURIDADTodas las personas que utilicen o reparten la trituradora deben leer y comprender perfectamente la información sobre seguridad incluida

en la sección 1 de este manual.

4: Inspeccione el dispositivo de elevación. Asegúrese de que los medios de elevación no

presentan daños.


C-10+ Crusher

5.4.1 Retirada de las placas oscilantes de mandíbula

1: Retire el resguardo y bascule la placa de cubierta sobre la mandíbula. 2: Afloje y retire los pernos de las cuñas.

3: Retire los pernos de las cuñas y las cuñas de la mandíbula oscilante solamente. 4: Cuñas quitadas.

5: Inserte los ganchos de elevación, asegurándose de que están centrados respecto a la placa de desgaste, y mantenga los mismos

verticales/sobre el punto de elevación.

6: Retire las placas de la mandíbula utilizando el gancho elevador y los cables que se suministran

con la máquina, así como el dispositivo de elevación adecuado.


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5.4.2 Cambio de la placa fija de la mandíbula

7: Coloque los medios de elevación en la placa de la mandíbula. Antes de elevar la placa, asegúrese

de que la cara posterior y los orificios están limpios.

8: Asegúrese de que el medio de elevación encaja en el orificio.

Eleve la placa de la mandíbula con el dispositivo de elevación adecuado. Asegúrese

de que la parte posterior de la placa está limpia y lisa. Limpie cualquier residuo que pudiera haberse acumulado en los huecos.


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9: Coloque la cuña en su hueco. La cuña no debe apoyarse en el dispositivo de elevación. Consulte las fotos anteriores para conocer la posición aproximada.

10: Cuñas colocadas y alineadas. 11: Haga retroceder el cilindro utilizando la palanca de la caja de control.

12: Estire de la palanca de apertura de la placa de desgaste para mover a su posición los cilindros de

las cuñas.

13: Clavija del cilindro completamente atrás. Limpie la placa de montaje.


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14: Afloje los pernos en la placa de sellado. (C-10 solo).

15: Placa de sellado movida hacia atrás todo lo posible. (C-10 solo).

16: Baje la placa fija de la mandíbula lentamente al interior de la caja de la trituradora. Permanezca

todo lo alejado que pueda de la placa de la mandíbula.

17: Deje una distancia de 10 a 15 mm en cada lado de la placa de la mandíbula.

18: Tras bajarla, compruebe que no queda ningún hueco en la parte inferior.

19: Coloque visualmente la placa fija de la mandíbula contra la placa de sellado. (C-10 solo).


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20: Retire el medio de elevación e instale los pernos de la cuña. 21: Atornille ambas tuercas antes de apretar.

22: Utilice una barra de palanca adecuada para comprobar si la placa está centrada.

23: Apriete la tuerca normal a su par de torsión correcto. Después bloquee con la tuerca Nyloc.


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5.4.3 Cambio de la placa oscilante de la mandíbula

1: Eleve las cuñas sobre la máquina.2: Eleve la placa de la mandíbula tal y como se muestra.

Limpie la cara y los huecos de la placa de la mandíbula antes de elevar.

3: Ubicación de los ganchos tras elevar la placa de la mandíbula

4: Eleve lentamente la placa de la mandíbula a su posición.

5: Eleve lentamente la placa de la mandíbula a su posición. Permanezca todo lo separado que pueda y baje lentamente

la placa de la mandíbula a su posición.

6: Los huecos de la placa de la mandíbula harán un sonido al caer sobre el punto de posicionamiento.


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7: Asegúrese de que queda la misma distancia en ambos lados. La placa de la mandíbula debe quedar al ras con la

cara de montaje.

8: La foto muestra una distancia en la parte inferior que es incorrecta. La placa debe quedar al ras con la cara de

la mandíbula.

9: Ajuste la posición de la placa usando el dispositivo de elevación.

10: Coloque una barra adecuada en el orificio para ayudar a alinear la cuña.

11: Deslice cuidadosamente la cuña a su posición.12: Retire la barra y deslice el perno de la cuña en su

sitio.


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5.5 Programa de mantenimiento cada 250 horas

Cada 250 horas se debe realizar el mantenimiento que se muestra a continuación para garantizar que se logran el mejor rendimiento y el menor tiempo de inactividad de la máquina.1. Siga las instrucciones de mantenimiento indicadas en el manual del fabricante del

motor.2. Cambie el colector de de agua hidráulica, independientemente del estado del indicador

de mantenimiento.3. Cambie el respiradero del depósito hidráulico de agua, independientemente del estado

del indicador de mantenimiento.4. Lave el sistema hidráulico y cambie los filtros hidráulicos, independientemente del

estado del indicador de mantenimiento. Para lavar el sistema hidráulico, proceda como sigue:a. Asegúrese de que todo el material ha pasado por la trituradora y ha dejado libres

las cintas transportadoras.

13: Golpee el perno de la cuña hasta introducirlo por completo. Repita los pasos del 10 al 12 para la cuña del

lado opuesto.

14: Asegure el perno de la cuña tal y como se muestra. No debe quedar ninguna distancia entre los discos de

compresión, tal y como se ve en la foto.

15: Cierre la cubierta del canal de entrada. 16: Vuelva a colocar la placa basculante de cubierta.


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b. Pare la máquina y cambie los filtros hidráulicos con filtros de lavado de 3 micrómetros (EN1405).

c. Instale un colector de agua nuevo de 10 micrómetros.d. Compruebe el estado del respiradero de aire del depósito hidráulico. Si el

indicador de mantenimiento está en rojo, sustitúyalo. De lo contrario, limpie el polvo de la base del filtro.

e. Haga funcionar todos los sistemas durante 4 horas con la velocidad del motor ajustada en la posición N° 1. (NO INTRODUZCA MATERIAL EN LA MÁQUINA DURANTE ESTA OPERACIÓN).

f. Pare la máquina y sustituya los filtros de lavado por filtros hidráulicos nuevos de 25 micrómetros.

5. Compruebe que no haya fugas en las conducciones hidráulicas.6. Inspeccione el estado de las cintas transportadoras y el centrado.7. Inspeccione el estado de todos los tambores y rodillos.8. Inspeccione la fijación de la placa basculante y los cojinetes del cilindro del brazo de

conexión.

Note: Los cojinetes de los cilindros de la mandíbula necesitan una inspección en profundidad, con el objeto de sustituirlos en el próximo mantenimiento de 250 horas.

9. Compruebe si las correas de transmisión presentan desgaste, dilatación o reblandecimiento, y también la tensión de las mismas. Cambie si es necesario.

Note: La tensión debe permanecer constante durante toda la vida útil de las correas, y éstas no deberían tener que tensarse de nuevo.

10. Limpie el vaso de sedimentos del filtro previo del combustible.

Note: Una vez limpiado el vaso de sedimentos, habrá que volver a cebar el sistema de combustible. Proceda de la siguiente forma:

1: Afloje los tornillos de ambos filtros de combustible.

2: Desatornille el cebador de mano y bombee arriba y abajo hasta que de los filtros salga un flujo continuo de combustible. (De la línea de combustible no debe salir ninguna burbuja). Vuelva a asegurar el cebador

después de su uso.


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5.6 Programa de mantenimiento cada 1000 horas

Cada 1000 horas debe realizarse el mantenimiento siguiente:

1. Repita el programa de mantenimiento de cada 250 horas.

2. Cambie el aceite en el alimentador vibratorio.

3. Cambie los filtros del diesel.

4. Sustituya la fijación de la placa basculante y los cojinetes del cilindro del brazo de conexión.

5. Cambie el aceite de las bandas de rodamiento.

5.6.1 Cambio del aceite de las bandas de rodamiento

Para drenar el aceite de la caja de engranajes de las bandas de rodamiento, desplace la máquina hasta que el tapón de drenaje esté en la parte inferior de la caja de engranajes. Retire ambos tapones y el aceite se drenará. Utilice un recipiente adecuado para recoger el aceite de desecho. Vuelva a colocar el tapón de drenaje.

Para rellenar la caja de engranajes de las bandas de rodamiento con aceite, desplace la máquina hasta que la caja de engranjes esté en la posición correcta. Consulte a continuación.

Note: Esto sólo será 1/3 de giro de la caja de engranajes de las bandas.

NO desplace la máquina más hasta que se haya cambiado el aceite de las bandas de rodamiento. Quite el tapón de nivel del aceite tal y como se muestra en la siguiente foto. Llene con aceite a través del tapón de nivel del aceite hasta que empiece a salir aceite del orificio del tapón. Vuelva a colocar el tapón de nivel del aceite ANTES de desplazar

La eliminación del aceite se debe realizar conforme a la legislación medioambiental vigente.


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la máquina. El mantenimiento de cada caja de engranajes de las bandas debe realizarse por separado.

1: Caja de engranajes de las bandas en la posición correcta para rellenar con aceite.

Al cambiar el aceite de las bandas de rodamiento, use aceite para engranajes Exol Ethena EP90.

2: Retire el tapón del nivel del aceite.

PARTE SUPERIOR

NIVEL DE LLENADO DEL ACEITE

DRENAJE DE ACEITE

M10


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5.7 Ajuste de las bandas de rodamiento

Tras el mantenimiento, o con el paso del tiempo, la banda se afloja y hay que ajustarla. El ajuste de las bandas se hace mediante un cilindro tensor (C). Cuando el cilindro se llena con grasa, ésta se extiende y empuja la unidad de tensión por muelle (B) y la polea (A) hacia delante. La grasa se llena a través de la válvula de engrase de la unidad de ajuste de las bandas (D).

Para establecer si hay que tensar las bandas de rodamiento, mueva la máquina unos metros hacia delante y hacia atrás sobre terreno nivelado. Esto permite que las bandas adopten su grado de tensión natural.

Note: No gire la máquina bruscamente.

Use una regla de comprobación de superficies y una cinta métrica y mida la inclinación de las bandas de rodamiento tal y como se muestra en (E). Para este juego de bandas en particular, la inclinación no debe exceder los 30 mm.

ADVERTENCIALa grasa a presión puede causar lesiones graves. Nunca desatornille una válvula de ajuste de la bandas de rodamiento más de 1/2 vuelta si la banda de rodamiento está bajo tensión.

1: Ajuste de las bandas de rodamiento

B

C

A

D


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Note: Es importante también que la banda no esté tensada demasiado, ya que esto transmite cargas excesivas a la caja de engranajes y los cojinetes de los tambores motrices. También producirá un desgaste acelerado y averías prematuras.

5.7.1 Aumento de la tensión de las bandas de rodamiento

Para aumentar la tensión de las bandas de rodamiento:

1. Retire la tapa de inspección en el lado del bastidor de las bandas, tal y como se muestra en (F).

2. Asegúrese de que la válvula de ajuste de las bandas (H) está apretada.

3. Acople el conector de pistolas de engrase (G) a una pistola de engrase y coloque el mismo en la válvula de ajuste de las bandas (H).

4. Bombee grasa en la válvula hasta que la inclinación de las bandas de rodamiento sea correcta.

5. Mueva la máquina hacia atrás y hacia delante varias veces más y luego compruebe de nuevo la tensión. Añada más grasa si es necesario.

6. Compruebe que no haya pérdidas de grasa alrededor de la unidad tensora y cierre la cubierta de inspección cuando haya finalizado.

2: Configuración del ajuste de las bandas de rodamiento

30 mm

E


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Importante: asegúrese de usar la grasa correcta.

5.7.2 Reducción de la tensión de las bandas de rodamiento

Para reducir la tensión de las bandas de rodamiento:

1. Retire la tapa de inspección en el lado del bastidor de las bandas, tal y como se muestra en (F).

2. Afloje la válvula de ajuste de las bandas (H) con medio giro en el sentido contrario a las agujas del reloj.

3. Ahora la grasa debe salir lentamente del cilindro tensor de las bandas y la banda debe aflojarse.

4. Si la banda no se afloja, aumente ligeramente la presión en el extremo de transmisión de la banda para empujar el grupo de transmisión hacia adentro.

3: Aumento de la tensión de las bandas de rodamiento

G

F


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5. Vuelva a colocar la tapa de inspección al terminar.

5.8 Transportador magnético

WARNING: La máquina DEBE apagarse y aislarse, y luego retirar las llaves de contacto, ANTES de realizar cualquier ajuste.

Siga las instrucciones de mantenimiento indicadas en el manual del fabricante del imán. See “INSTRUCCIONES DE IMÁN ERIEZ MODELOS CP Y OP IM-108GB-(F.01)” on page 179.

4: Reducción de la tensión de las bandas de rodamiento

H


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5.9 Aceites y fluidos

En el apéndice de este documento puede encontrar una lista completa de sustancias peligrosas para la salud relacionadas con este equipo.

5.10 Retirada o sustitución de la placa basculante

Para proteger la trituradora frente a cargas excesivas generadas por objetos imposibles de triturar, la mandíbula está dotada de un dispositivo de protección frente a sobrecargas: la “placa basculante”. Cuando se superan las cargas permitidas, la placa basculante se colapsa debido al pandeo elástico En ese momento la trituradora se detiene automáticamente, lo que aporta un grado de protección para los componentes valiosos de la máquina Cuando esto suceda, limpie

Lubricación, aceite y puntos de engrase Temperatura Viscosidad Especificaciones

equivalentes del fabricante

Anticongelante Concentrado anticongelante Shell Safe

Diesel Diesel agrícola Shell

Aceite del motor Aceite de motor diesel Shell Rimula 15W-40

Bajas temperaturas

Aceite de motor diesel Shell Rimula 5W-30

Aceite del motor: alternativo

Consulte el manual del fabricante

Caja de engranajes del alimentador

Aceite para engranajes Shell Omala 220

Cojinetes del bastidor y la mandíbula

-20°C a +150°C SKF LGHB 2 (NLGI grado 2)

Sistema hidráulico ISO VG 32 Shell Tellus Arctic 32

ISO VG 46 Shell Tellus 46

ISO VG 68 Aceite Shell Tellus 68

ISO VG 100 Aceite Shell Tellus 100

Respetuoso con el medio ambiente

Shell Naturelle HF-E 46

Puntos generales de lubricación

Shell Albida EP2

Muy bajas temperaturas

Shell Aeroshell 33

Bandas de rodamiento Aceite para engranajes Exol Ethena EP90

Bandas de rodamiento: alternativa

Shell SPIRAX GSX75W-80


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cualquier obstrucción que haya en la máquina e instale la placa basculante de repuesto de la siguiente forma.

Figure 5-17: Vista de la caja de control hidráulico

1: Cierre la mandíbula hasta obtener una distancia de 30 a 40

mm.

2: Pare la máquina. See “Parada de la máquina” on page 27

3: Use el equipo apropiado para sostener la placa basculante.

4: Retire la varilla de unión y el manguito del brazo de soporte de la placa basculante. (Nota:

solo se muestra un perno).

5: Atornille el cartucho de la válvula de seguridad para

eliminar la presión del acumulador.

6: Vuelva a poner en marcha la máquina y deje el interruptor de velocidad en la posición N° 1. No utilice el bloqueo de la

mandíbula.

Válvula de aperturaAcumulador

Válvula de solenoide

G1

G2

válvula de apertura

de la placa basculante

de la placa basculante

Distancia de 30 a 40 mm

Varilla de unión

y manguito

Válvula de seguridad


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7: Desatornille el tornillo de bloqueo.

8: Utilice el tornillo como mango de la válvula y empuje el mango de la válvula para soltar la placa

basculante.

9: Pare la máquina. See “Parada de la máquina” on page 27

10: Baje la placa basculante existente sobre el transportador principal Retire y sustituya por la

nueva placa basculante

11: Examine la fijación de la placa basculante y los cojinetes del

cilindro de elevación por si han aparecido grietas durante la

sustitución de la placa basculante. Cambie si es necesario.

12: Eleve la nueva placa basculante a su posición.

13: Vuelva a colocar la varilla de unión y el manguito del brazo de soporte de la placa basculante.

(Nota: solo se muestra un perno).

14: Estire hacia atrás el mango de la válvula de seguridad de la placa

basculante. Con esto se fija la placa basculante en su posición.

15: Retire el mango de la válvula y bloquéelo de nuevo en su posición,

tal y como se muestra anteriormente.

16: Ponga la máquina en marcha de nuevo y pulse el botón “Jaw Lock ON” (activar bloqueo de

mandíbula). Desatornille la válvula de seguridad hasta que el manómetro del acumulador muestre

155-170 bar.

17: Ajuste a la configuración de tamaño cerrado requerida. See “Ajuste del tamaño de salida del

material” on page 35

Tornillo de bloqueo

Empuje

Varilla de unión

y manguito

Estire

Válvula de seguridad


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ADVERTENCIA:

a. Asegúrese de que TODO el personal esté separado de la máquina ANTES de soltar la mandíbula.

b. Asegúrese de que TODOS los resguardos se han vuelto a instalar y el alimentador, la trituradora y las cintas transportadoras están vacíos ANTES de volver a poner en marcha la máquina.


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Section 6 Guía de resolución de problemas

A continuación hay una lista con los problemas más comunes que pueden producirse en su máquina. Si se producen dichos problemas, realice las comprobaciones que se indican.

PROBLEMA SOLUCIÓN

El motor pierde potencia o es difícil ponerlo en marcha.

Compruebe que el filtro de aire no está bloqueado.Revise el filtro del diesel y el vaso de sedimentos.

El motor no se pone en marcha o se apaga continuamente.

Compruebe que no hay ningún botón de parada de emergencia presionado.Revise el nivel del agua del radiador.Compruebe el nivel del combustible.Compruebe que las baterías están cargadas y que los bornes están ajustados.Compruebe las luces de advertencia de presión del aceite, temperatura, batería y sobrevelocidad en el panel de control.

La trituradora no se pone en marcha.

Compruebe que el botón “Crusher” (trituradora) está en posición “ON” (encendida) en la caja eléctrica.Compruebe el nivel del combustible.Compruebe el nivel del aceite hidráulico en el depósito.Compruebe que no hay pérdidas en las conducciones hidráulicas.Compruebe la tensión de la correa del volante.Compruebe que el interruptor de velocidad del motor se encuentre en la posición N° 2.Limpie el filtro de aire, el filtro de diesel y el vaso de sedimentos del diesel.Compruebe la presión de control. See “Presión del bloque de control” on page 77

El volante se ralentiza cuando hay carga.

Compruebe el nivel del aceite hidráulico en el depósito.Compruebe que no hay pérdidas en las conducciones hidráulicas.Compruebe la tensión de la correa del volante.Compruebe que el interruptor de velocidad del motor se encuentre en la posición N° 2.Limpie el filtro de aire, el filtro de diesel y el vaso de sedimentos del diesel.Compruebe la presión en el bloque de control del motor See “Presión del bloque de control” on page 77

El alimentador no funciona. Compruebe que el control Webtec está completamente abierto.Compruebe la presión en el colector de 4 cámaras utilizando un manómetro de 0 - 250 bar. See “Comprobación de la presión del colector de 5 cámaras” on page 76

Ver: BKC10+-ES-00000 Guía de resolución de problemas Página 73

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Ruido de "golpes" procedente de la placa basculante.

Compruebe que la presión de la abrazadera esté entre 155 y 170 bar.Compruebe el funcionamiento de los cilindros de la placa basculante y asegúrese de que no hay residuos en la zona.

“Balanceo” excesivo de la máquina.

Compruebe la alineación del volante.Compruebe que el suelo es firme y está nivelado.Compruebe que las bandas de rodamiento no tienen poca tensión. Si tienen poca tensión, consulte 5.7.1 Aumento de la tensión de las bandas de rodamiento on page 65.

La máquina no se desplaza sobre sus bandas de rodamiento.

Compruebe el nivel del aceite en el depósito de aceite hidráulico.Compruebe que los botones “Interlock” (interbloqueo) y “Track” (desplazamiento) están en posición de encendido.Compruebe que el mando de control remoto está completamente cargado. Conecte el control por cable e intente mover la máquina.Compruebe que todas las palancas estén en su posición central y compruebe si funciona la trituradora. Si la trituradora funciona y las palancas están en la posición central, pero aún así la máquina no se desplaza sobre sus bandas de rodamiento, puede ser indicativo de la existencia de un problema eléctrico. Contacte con Extec Screens & Crushers Ltd inmediatamente.

Hay un atasco en las cintas transportadoras principal, lateral o magnética.

Compruebe la tensión de la cinta.Compruebe que no hay acumulación de material bajo la máquina.Si es necesario, limpie bajo la máquina tal y como se muestra en las fotografías siguientes.

18: Eleve la máquina del suelo mediante las patas de elevación.

19: Asegúrese de que las clavijas de bloqueo y las presillas R están instaladas ANTES de

limpiar bajo la máquina.

PROBLEMA SOLUCIÓN

Página 74 Guía de resolución de problemas Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

6.1 Procedimientos de comprobación del sistema electrónico

Consulte los esquemas en el apéndice B: Conjunto de esquemas de diagnóstico de lámparas y control de la mandíbula, y diagramas de cableado.Síntomas:El motor se apaga y la luz de parada remota en la unidad de programación electrónica (UPE) se enciende.El sistema electrónico de la trituradora apaga el motor mediante la unidad de programación electrónica por 3 razones:1. El receptor ha recibido una señal de un mando portátil correctamente codificado que

solicita una “parada rápida”.2. Se ha presionado el botón de cambio de mando en el mando portátil.3. La caja de control de la trituradora ha perdido la comunicación con la unidad receptora.Para identificar cuál de los casos mencionados es el correcto, por favor, observe las lámparas situadas sobre el interruptor interbloqueo encendido, el interruptor interbloqueo apagado y el interruptor control remoto de la mand bula.Caso 1)El receptor cree que está recibiendo una señal de un mando portátil. La lámpara indica lo siguiente:Lámpara sobre el interruptor control remoto de la mand bula: ParpadeaLámpara sobre el interruptor interbloqueo apagado: EncendidaLámpara sobre el interruptor interbloqueo encendido: ApagadaAntes de que la trituradora se apague, la lámpara verde en la caja de LED de las bandas de rodamiento deber parpadear brevemente para indicar que se ha recibido la señal del mando portátil.Compruebe:Todos los mandos portátiles están apagados. Si es necesario, quite las baterías del mando portátil pequeño.Caso 2)Se ha usado el cambio de mando. La lámpara indica lo siguiente:Lámpara sobre el interruptor control remoto de la mand bula: ParpadeaLámpara sobre el interruptor interbloqueo apagado: ApagadaLámpara sobre el interruptor interbloqueo encendido: ApagadaCompruebe:Desenchufe el mando portátil manual, compruebe la parte trasera del enchufe en busca de suciedad/contaminación por agua o daños en el cableado.Caso 3)Comunicación perdida. La caja de control de la trituradora (la unidad con 36 conectores dentro de la caja de interruptores) tiene problemas en la comunicación con la unidad receptora. La lámpara indica lo siguiente:Lámpara sobre el interruptor control remoto de la mand bula: EncendidaLámpara sobre el interruptor interbloqueo apagado: ParpadeaLámpara sobre el interruptor interbloqueo encendido: Parpadea


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Compruebe:

• El receptor está encendido, la lámpara roja debe parpadear mientras la trituradora esté en funcionamiento y pasa a estar permanentemente encendida cuando la trituradora se apaga.

• Las lámparas de las bandas están encendidas durante la prueba de puesta en marcha. Esta prueba la efectúa realmente el receptor, y si las lámparas de las bandas efectúan esta verificación significa que el receptor se está comunicando correctamente con la caja de lámparas de las bandas.

• Compruebe el conector de 6 vías cercano al receptor: todos los cables están emparejados con el cable de color correcto en ambos lados del receptor. El conector está enchufado de manera segura y todos los cables están asegurados en los contactos engastados

• Compruebe que los cables amarillos y blancos dentro de la caja de interruptores están instalados de forma segura en los bornes con tornillo.

• Compruebe los cables amarillos y blancos que van desde el borne con tornillo del interior de la caja de interruptores hasta el conector de de 36 vías que hay en la caja de control de la triuradora. El cable blanco llega hasta la fila inferior, contacto final situado a la derecha del conector según se mira hacia el interior de la caja de interruptores. El cable amarillo va en la misma fila, a la izquierda del cable blanco. Lo importante es que el cable blanco esté en la conexión en el contacto final y el amarillo esté uno más aquí. Compruebe estos cables para asegurarse de que no estén intercambiados o mal engastados.

6.2 Comprobación de la presión hidráulica

6.3 Comprobación de la presión del colector de 5 cámaras

Compruebe la presión en los puntos de prueba indicados para revisar los transportadores magnético, del alimentador, lateral y principal utilizando un manómetro de 0 - 250 bar. Las lecturas de presión con funcionamiento sin carga deben ser:

4. Transportador lateral: 30 bar. Presión máxima: 200 bar.

20: Compruebe la presión de retorno del depósito usando un manómetro de 0 - 10 bar; ésta

no debe superar los 4 bar.

21: Compruebe la presión de control utilizando un manómetro

de 0 - 100 bar. Debe ser de 40 bar en todo momento.

22: Compruebe la presión de succión usando un manómetro de 0 - 6 bar; ésta debe estar

entre 0,5 bar (mínimo) y 1,5 bar (máximo).


C-10+ Crusher

5. Alimentador (arranque en frío): 100 bar; debe descender a 50 bar cuando se caliente. Presión máxima: 200 bar.

6. Repuesto

7. Transportador principal: 50 bar. Presión máxima: 240 bar.

8. Magnético: 30 bar. Presión máxima: 200 bar.

6.4 Presión del bloque de control

Compruebe la presión en el bloque de control del motor utilizando un manómetro de 0 - 400 bar, tal y como se muestra. Las lecturas de presión deben ser:

Marcha sin carga arranque en frío hasta un máximo de 70 bar. Debe descender a

10 - 20 bar cuando se caliente.

Reciclaje de hormigón, etc. 100 - 150 bar.

Rocas medias 150 - 250 bar.

Rocas duras 200 - 300 bar.

Figure 6-18: Los puntos de prueba están en el bloque del colector, en el lateral de la placa de

válvulas.

Figure 6-19: Comprobación de la presión del bloque de control

1 2 3 4 5


C-10+ Crusher

Note: Una lectura de alta presión cuando la trituradora esté vacía indicaría un problema mecánico en la misma, como una obstrucción entre la mandíbula y el lado de la caja de la trituradora. Si ocurre esto, DETENGA LA MÁQUINA E INVESTIGUE INMEDIATAMENTE.

SI ALGÚN PROBLEMA PERSISTE DESPUÉS DE LLEVAR A CABO LA SOLUCIÓN RECOMENDADA, O SE PRODUCE UN PROBLEMA QUE NO ESTÁ EN ESTA LISTA, CONTACTE CON EL DEPARTAMENTO DE SERVICIO TÉCNICO DE Extec Screens & Crushers Ltd PARA OBTENER MÁS AYUDA.

EL AJUSTE DE LA CONFIGURACIÓN DE PRESIÓN O EL LLENADO DE ACEITE HIDRÁULICO DE LA MÁQUINA SOLO DEBEN REALIZARLO LOS TÉCNICOS DEL SERVICIO TÉCNICO DEBIDAMENTE FORMADOS DE Extec Screens & Crushers Ltd.


C-10+ Crusher

Appendix A Manual de piezas

Detalles de contactoExtec Screens & Crushers Ltd

Hearthcote Road

Swadlincote

Derbyshire

DE11 9DU

Reino Unido

Teléfono: +44 (0)1283 212121

Fax: +44 (0)1283 226465

Piezas y servicio técnico:+44 (0)8000 181945

Sitio web: http://www.extecscreens.com

Ver: BKC10+-ES-00000 Appendix A Página 79

http://www.extecscreens.com

C-10+ Crusher

Note: Hemos hecho todo lo posible para garantizar la exactitud de este manual en el momento de su publicación. Sin embargo, debido a la política de mejora continua de sus productos de Extec Screens & Crushers Ltd, su máquina puede no coincidir exactamente con este manual. Por lo tanto, antes de realizar un pedido de piezas de repuesto le recomendamos que contacte con nuestro departamento de servicio técnico (con el número de serie de su máquina) para verificar los números de pieza.

Página 80 Ver: BKC10+-ES-00000

Ver: BKC10+-ES-00000 Contenidos del manual de piezas Página 81

C-10+ Crusher

Contenidos del manual de piezas

Elementos sueltos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82Chasis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85Canal de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93Depósito de diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95Alimentador y caja vibratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97Cajas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103Unidad de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105Transportador principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119Transportador lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128Caja de la trituradora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133Imán . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149Tubos hidráulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151Bomba de agua opcional. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157Puertas de la tolva ampliadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159Pegatinas: español . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160

C-10+ Crusher

AA.1 Elementos sueltos

1: ELEMENTOS SUELTOS

Nº de pieza Descripción de la pieza Cantidad

1. EL2069 MANUAL HANDSET 1

2. EL2009 UMBILICAL CHORD (7M) 1

3. EL2104 REMOTE CONTROL HANDSET CHARGER (UK ONLY) 1

EL2105 REMOTE CONTROL HANDSET CHARGER (CONTINENT ONLY) 1

EL2106 REMOTE CONTROL HANDSET CHARGER (JAPAN ONLY) 1

EL2109 REMOTE CONTROL HANDSET CHARGER (USA ONLY) 1

4. EL2110 JAW ADJUST REMOTE CONTROL 1

5. EL4418 REMOTE CONTROL HANDSET (433 MHz) 1

6. EL4420 FEEDER REMOTE CONTROL (433 MHz) 1

7. FADL1006 1 D SHACKLE (M24 PIN) 2

8. J6360000 FIXED JAW WEARPLATE LIFTING TOOL 2

9

43

11

12

6

810

5

13 12

7

Página 82 Elementos sueltos Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

9. J4840000 LIFTING PLATE ROPES 1

10. J4870000 FIXED W.PLATE WEDGEBOLT SPANNER (55 & 65 A/F) 1

11. PN1088 JACKING LEG SUPPORT PINS 8

12. UC4003 GREASE NIPPLE ADAPTOR (TRACKS) 1

13. HHGR33 GREASE NIPPLE ADAPTER HOSE 1


Ver: BKC10+-ES-00000 Elementos sueltos Página 83

C-10+ Crusher


Página 84 Elementos sueltos Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

AA.2 Chasis

1: VISTA DEL CHASIS

1: VISTA DE LAS PUERTAS DE LA TOLVA

11

6

30

29

2

12IZDA.

13

14

15

52

Oculto

36

3334

3255

Ver: BKC10+-ES-00000 Chasis Página 85

C-10+ Crusher

2: VISTA DEL EXTREMO POSTERIOR DE LA TOLVA

3: VISTA DEL LATERAL DE LA TOLVA

31

50

59

35

58

41

42

59

51

5750

42

Página 86 Chasis Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

4: PATA DE ELEVACIÓN 5: PATA DE ELEVACIÓN MONTADA

6: VISTA DE LA BARRA DE PULVERIZACIÓN DE SUPRESIÓN DE POLVO

454

49

39

1

43

56

5

7

8

37

533

38

48

46

47

45


C-10+ Crusher

7: VISTA DE LA PASARELA DERECHA

8: VISTA DE LA PASARELA IZQUIERDA

21 20

16

18

1728

44

18

2119


C-10+ Crusher

9: SOPORTES DE LA PASARELA

10: VISTA DE LA PASARELA CENTRAL

25

24

9

26

23

DCH

DCH10

27

22


C-10+ Crusher


1. A4110000 INNER JACKING LEG 4

2. A5580000 SUPPORT CROSS CHANNEL 2

3. A7720000 SPRAY BAR FIXING BRACKET 2

4. A14180000 UNIVERSAL JACKING LEG 4

5. A14460000 JACKING LEG COVER 2

6. A15000000 ALUMINIUM LADDER 2

7. A15240000 EMERGENCY STOP GUARD 1

8. A15250000 EMERGENCY STOP GUARD 1

9. A15870000 BRACKET 2

10. A15880000 BRACKET 2

11. A16320000 RH CHASSIS SIDE 1

12. A16330000 LH CHASSIS SIDE 1

13. A16340000 BOGIE ASSY 1

14. A16420000 FIFTH WHEEL ASSY 1

15. A16430000 BOGIE MOUNTING ASSY 1

16. A16450000 D.S. ACCESS PLATFORM 1

17. A16460000 NON-DRIVE SIDE ACCESS PLATFORM 1

18. A16470000 HAND RAIL ASSY 2




22. A16690000 CENTRE WALKWAY 1

23. A16700000 WALKWAY BRACKET 2

24. A16710000 WALKWAY BRACKETS 2

25. A16720000 PLATFORM TIE PLT 1

26. A16730000 PLATFORM TIE PLT 1

27. A16740000 CENTRE WALKWAY 1

28. A16760000 WALKWAY COVER 1

29. A16980000 MAGNET MOUNTING ARM 1

30. A16990000 MAGNET MOUNTING ARM 1

31. C1080000 RAM COVER 1

32. C5030000 CROSS TIE BOX SECTION 1


C-10+ Crusher

33. C12270000 HOPPER SIDE DOOR ASSY 1

34. C12280000 HOPPER SIDE DOOR ASSY 1

35. C12281700 LOCKING PIN 2

36. C12290000 HOPPER REAR DOOR ASSY 1

37. EL2063 EMERGENCY STOP SWITCH 4

38. FAB1006 U-BOLT 2

39. FAB30X200 BOLT - JACKING LEG BOTTOM 4

40. FAHC1001 JUBILEE CLIP 2

41. FAHC1023 R-CLIP 2

42. FAHC1024 R-CLIP 12

43. FAN30N M30 NYLOC NUT 4

44. FD2105 HINGE 2

45. HA99000010 30° FULL CONE TIP 2

46. HA99000011 THREADED NIPPLE 2

47. HA99000012 RETAINING CAP 2

48. HA99000013 CLAMP, CAP AND SPHERE 2

49. HR1028 HYDRAULIC RAM 4



52. HV3530 RELIEF VALVE 4

53. J5040000 DUST SUPPRESSION SPRAY BAR 1

54. PN1085 TOP RAM PIN 4

55. PN1087 PIN 2

56. PN1088 JACKING LEG PIN 8

57. PN1095 PIN 2

58. PN1185 PIN 2

59. PN1186 PIN 1



C-10+ Crusher



C-10+ Crusher

AA.3 Canal de descarga

1: VISTA DEL CANAL DE DESCARGA

2: VISTA DEL CANAL DE DESCARGA

7

1

10

4

5

9

8

11

6

3

2

Ver: BKC10+-ES-00000 Canal de descarga Página 93

C-10+ Crusher


1. A5760000 MOUNTING BRACKET 4

2. A5770000 TRANSFER CHUTE - RUBBER CLAMP 2

3. A10610000 TRANSFER CHUTE - DISCHARGE RUBBER CLAMP 1

4. A15680000 BOTTOM INLET CHUTE (TOP) 1

5. A15690000 BOTTOM INLET CHUTE (LOWER) 1

6. A16260000 TRANSFER CHUTE HANDLE (OPP-HAND) 1

7. A16670000 TRANSFER CHUTE 1

8. A16680000 TRANSFER CHUTE DOOR 1

9. BT2501 BEARING 2

10. PN1094 PIN 1

11. RU1039 TRANSFER CHUTE RUBBER 1

Página 94 Canal de descarga Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

AA.4 Depósito de diesel

1: DEPÓSITO DE DIESEL

2: VISTA DE LA PARTE DE DEBAJO DEL DEPÓSITO DE DIESEL

4

3

12

5

9

7

11

10

4

85

Ver: BKC10+-ES-00000 Depósito de diesel Página 95

C-10+ Crusher


1. A10800000 DIESEL TANK FILLER PUMP COVER A/R

2. A12510000 DIESEL TANK LID 1

3. A16620000 DIESEL TANK STRAP 2

4. A16630000 DIESEL TANK ASSY 1

5. A16640000 DIESEL TANK PLATFORM 1

6. EN1609 DIESEL TANK FILLER CAP 1

7. FAHC1001 HOSE CLAMP 2

8. HAP034001 ¾" BLANKING CAP 1

9. HG3006 SIGHT GAUGE TUBE 1

10. HP3001 DIESEL PUMP A/R

11. RU1088 TANK LID GASKET 1

Página 96 Depósito de diesel Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

AA.5 Alimentador y caja vibratoria

1: Conjunto del alimentador: vista de la parte superior desde el lado del motor

2: Conjunto del alimentador: vista de la parte inferior desde el lado del motor

11

20

21

23

18

12

19

24

13

17

14

Ver: BKC10+-ES-00000 Alimentador y caja vibratoria Página 97

C-10+ Crusher

3: Vista de la parte inferior desde el lado de engranajes 4: Vista de la junta tórica

5: Lado de los engranajes sin engranajes instalados 6: Lado de engranajes: engranajes instalados

7: Caja vibratoria: lado de los engranajes con cubierta 8: Caja vibratoria: interior

12

24 6

357

8 7

1026

37

14

38

6

33 37

34

Página 98 Alimentador y caja vibratoria Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

9: Caja vibratoria: lado del motor 10: Caja vibratoria: lado del motor

11: Caja vibratoria: lado del motor 12: Vista del motor vibratorio

13: Conjunto del motor vibratorio

26

15

282716

No se muestra

No se muestra

2

5

9

7

32

39

11

25

32

32

3129

30

36

39

25


C-10+ Crusher

14: Alimentador instalado en el chasis: montajes de resortes frontales izquierdo y derecho

15: Alimentador instalado en el chasis: montajes de resortes traseros

17

40

41 17 41

40

2040

41


C-10+ Crusher


1. H2020000 GEAR WHEEL 2

2. H2040000 OIL THROWER 1

3. H2050000 INNER BOLT RETAINING PLATE 4

4. H2060000 SHAFT END PLATE 2

5. H2070000 SHAFT END PLATE 1

6. H2080000 GEAR END COVER - NON DRIVE 1

7. H2090000 VIBRATOR BEARING CARTRIDGE 4

8. H2100000 BEARING RETAINING PLATE - NON DRIVE 2

9. H2120000 BEARING RETAINING PLATE - DRIVE SIDE 2

10. H2140000 SPACER 2

11. H2160000 MOTOR END COVER - DRIVE 1

12. H4100000 VIBRATOR HOUSING ASSEMBLY 1

13. H4110000 INSPECTION COVER PLATE 1

14. H4120000 GASKET - INSPECTION COVER PLATE 1

15. H4130000 VIBRATOR SHAFT - DRIVE 1

16. H4140000 VIBRATOR SHAFT - NON DRIVE 1

17. H8820000 GRIZZLY OUTLET CHUTE - REAR SECTION 1

18. H4290000 FEEDER MOTOR GUARD 1

19. H4300000 FEEDER MOTOR GUARD SUPPORT PLATE 1

20. H7400000 FEEDER ASSEMBLY 1

21. H7410000 GRIZZLY BAR ASSEMBLY (35 - 70mm) 1

H6910000 GRIZZLY BAR ASSEMBLY (35 - 40mm) 1

22. H7420000 FEEDER OUTLET CHUTE - FRONT SECTION 1

23. H7430000 OUTLET WEAR PLATE 1

24. H7440000 FEEDER OUTLET CHUTE SIDE JOINT PLATE 2

25. H7450000 VIBRATOR MOTOR COWL CASTING 1

26. BT3001 BEARING 4

27. BT3503 LOCKNUT 1

28. BT3504 LOCKWASHER 1

29. BT5003 TAPER LOCKBUSH 1

30. BT5006 TAPER LOCKBUSH 1

31. BT6514 SPIDER 1


C-10+ Crusher

32. BT6515 COUPLING 1

33. BT8001 O-RING - DIA. 4mm 4

34. BT8006 OIL SEAL 4

35. BT8506 O-RING - DIA. 3.5mm 4

36. FAKS14X09 KEY - 14x9 1

37. FAKS22X14 KEY - 22 x14 x 60 2

38. FAS10X20 M 10 x 20 SET SCREW - DRILLED DIA. 3mm 6

39. HM1011 HYDRAULIC MOTOR 1

40. RU5102 SPRING MOUNT 16

41. SC1005 SPRING - FEEDER MOUNT 8



C-10+ Crusher

AA.6 Cajas de control

1: Caja de control hidráulico

2: Caja de control eléctrico lateral

1

11

9

2 4

5

21

20 19 18 17

1213 14 15

16

7

10

2928

9

36

27

8

21

22

26 25

24

23

Ver: BKC10+-ES-00000 Cajas de control Página 103

C-10+ Crusher


1. A7700000 SPOOL INDICATION BRACKET 1

2. A6590000 BATTERY ISOLATING BRACKET 1

3. A5020000 WATER MANIFOLD 1

4. A10630000 GUARD BRACKET - EMERGENCY STOP 2

5. A14390000 POWER PACK BATTERY LOCATION ANGLE 1

6. A15320000 PRESSURE SWITCH MOUNTING BRACKET 1

7. A16750000 HYDRAULIC CONTROL BOX 1

8. A16770000 ELECTRICAL CONTROL BOX 1

9. A16780000 CONTROL BOX LID 2

10. B0070000 MOUNTING BRACKET 1

11. B3420000 TRIPLE GAUGE SUPPORT PLATE 1

12. HV2002 WEBTEC FLOW DIVERTER 1

13. HP5001 ACCUMULATOR 1

14. FAW06 WING NUT 2

15. EL2143 BATTERY ISOLATOR SWITCH 1

16. EL1026 EMERGENCY STOP 3

17. EL3001 12 VOLT H/DUTY BATTER 2

18. HV1042 2 LEVER SPOOL VALVE 1

19. HV3032 ADJUSTABLE JAW SOLENOID BLOCK 1

20. HV1049 6 LEVER DOUBLE ACTING SPOOL VALVE 1

21. FD1006 GAS STRUT 4

22. EL2036 IGNITION SWITCH AND KEY 1

23. EL1004E ELECTRICAL KIT 1

24. EL2014 RED BUTTON 11

25. EL2016 BLACK BUTTON 10

26. EL2021 ENGINE SPEED SWITCH 1

27. EL2030 EMERGENCY STOP BUTTON 1

28. HG2009 PRESSURE GAUGE 3

29. HV5009 PRESSURE SWITCH 5

Página 104 Cajas de control Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

AA.7 Unidad de alimentación

1: VISTA IZQUIERDA DE LA UNIDAD DE ALIMENTACIÓN

2: VISTA DERECHA DE LA UNIDAD DE ALIMENTACIÓN

14

11

23

27

Oculto

12

Oculto

16

18

15

19

54

1645

Ver: BKC10+-ES-00000 Unidad de alimentación Página 105

C-10+ Crusher

3: FILTROS DE COMBUSTIBLE

4: FILTRO DE ACEITE

30

31

29

Página 106 Unidad de alimentación Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

5: ALTERNADOR

6: FILTRO DE AIRE

34

3536

32

33

28


C-10+ Crusher

7: PREFILTRO

8: PUERTA DE ACCESO

46

50

52

2453


C-10+ Crusher

9: CUBIERTAS DE ACCESO

10: VISTA DE LAS BOMBAS HIDRÁULICAS

6

2

22

21

1

55

75

73


C-10+ Crusher

11: VISTA DE LA BOMBA PTO

12: COLECTOR DE AGUA DEL SISTEMA HIDRÁULICO

74

65

58 59

47

37

40

41

3


C-10+ Crusher

13: DEPÓSITO HIDRÁULICO

14: DEPÓSITO HIDRÁULICO: DEBAJO DE LOS FILTROS DE RETORNO

15: DEPÓSITO HIDRÁULICO: DEBAJO DE LOS FILTROS DE RETORNO

43

39

44

38

66

67

68

70

42

5

4

8648

60 70 62

8661

69

68

66

67


C-10+ Crusher

16: VISTA DE LA PARTE INFERIOR DE LA UNIDAD DE ALIMENTACIÓN

17: COLECTOR Y MANÓMETRO DEL DEPÓSITO HIDRÁULICO

18: DIVISIÓN DEL DEPÓSITO HIDRÁULICO

25 88

72

5710

13

63

6464

87

62

71

Oculto


C-10+ Crusher

19: VISTA DE LA PARTE SUPERIOR DE LA UNIDAD DE ALIMENTACIÓN

20: CONDUCCIÓN DE SUCCIÓN

18

5652

51

20

9

8

49 89


C-10+ Crusher

21: VISTA DEL ACOPLAMIENTO DEL MOTOR

22: VISTA DEL CONJUNTO DE LA PLACA DE VÁLVULAS

7

26

17

76

77

78

88


C-10+ Crusher

23: VISTA DE LA VÁLVULA DE SOLENOIDE 24: VISTA DEL BLOQUE COLECTOR DE 5 CÁMARAS


1. A10270000 DECK PLATE 1

2. A16690000 DECK PLATE 1

3. B3260000 WATER TRAP FILTER BRACKET 1

4. B4170000 HYDRAULIC TANK COVER 1

5. B4180000 HYDRAULIC TANK COVER 1

6. B4220000 MANIFOLD BLOCK 1

7. B8180000 HYDRAULIC PUMP SUPPORT HOUSING 1

8. B4950000 SUCTION PIPE 1

9. B6930000 COVER PLATE 2

10. B6960000 RETURN MANIFOLD 1

11. B8000000 POWER PACK FRAME 1

12. B8010000 RADIATOR INFILL PANEL 1

13. B8020000 HYDRAULIC TANK 1

14. B8030000 RADIATOR COVER 2

15. B8050000 ACCESS DOOR 1

16. B8060000 BISHOP HAT MESH 2

17. B8160000 VALVE PLATE 1

18. B8070000 EXHAUST 1

19. B8080000 EXHAUST SHROUD 1

20. B8090000 ENGINE COVER 2

83 82

8879 85

84

80


C-10+ Crusher

21. B8100000 ACCESS COVER 1

22. B8110000 ACCESS COVER 1

23. B8120000 OIL COOLER COVER 1

24. B8130000 ACCESS DOOR 1

25. B8140000 BELLY PANEL 1

26. B8180000 COUPLING 1

27. D4910000 MOUNTING BRACKET 4

28. EN1008 AIR FILTER INDICATOR 1

29. EN1013 OIL FILTER 1

30. EN1014 PRIMARY FUEL FILTER 1

31. EN1015 SECONDARY FUEL FILTER 2

32. EN1016 PRIMARY AIR FILTER 1

33. EN1017 SECONDARY AIR FILTER 1

34. EN1018 ALTERNATOR 1

35. EN1019 ALTERNATOR PULLEY 1

36. EN1020 ALTERNATOR WASHER 1

37. EN1401 HYDRAULIC WATER TRAP CASING WITH FILTER 1

38. EN1402 COMPLETE FILTER ASSEMBLY (GASKET INCLUDED) 2

39. EN1403 RETURN LINE ELEMENT (25 µm) 2

40. EN1404 HYDRAULIC WATER TRAP 1

41. EN1504 VISUAL POP UP INDICATOR - SUITS MP1002 1

42. EN1505 VISUAL POP UP INDICATOR 2

43. EN1523 DESICCANT AIR BREATHER COMPLETE 1

44. EN1601 LOCKABLE FILLER CAP 1

45. EN2007 RAIN CAP 1

46. EN5030 PRE CLEANER 1

47. EN7706 CATERPILLAR C6.6 TIER 3 1

48. FAHC1035 MIKLOR CLIP 47-51 24

49. FAHC1040 MIKALOR CLIP 6



52. FD1503 GAS STRUT EYE 8

53. FD2007 PLASTIC PULL HANDLE 5



C-10+ Crusher

54. FD2102 HINGE 12

55. FD2105 HINGE 12

56. FD3114 ANTI LOOSE FASTNER 2

57. HA00014045 HA00014045 1

58. HA01200087 1/2 BSP X 1 1/16 SAE M/M 1

59. HA0340052 3/4"BSP-1 1/16"SAE MM ADAPTOR 2

60. HA03400062 1½" - ¾" BSP M-F ADAPTER 1

61. HA1000019 1½" - 1" BSP M-F ADAPTER 1

62. HA1000026 1" - 1¼" BSP M-M ADAPTER 2

63. HA1014007 1¼" BSP M-F ADAPTER 4

64. HA1014012 1¼" BSP M-F 90° SWEPT SWIVEL 5

65. HA1051603 1 5/16 12UNF x 1¼ BSP M/M 2

66. HA1120001 1½” - 2½” BSP F-M BUSH 4

67. HA1120004 1½" BSP M-F ADAPTER 4

68. HA1120005 1½" BSP MALE TEE 4

69. HA1120006 1½" BSP 135° INSERT 2

70. HA1120007 1½" BSP SWEPT 90° INSERT 4

71. HF1017 SUCTION FILTER 6

72. HG1002 5" TEMP/LEVEL GAUGE 2

73. HP1034 HYDRAULIC PUMP 1

74. HP1055 TRIPLE PUMP 1

75. HP1059 HYDRAULIC PUMP 1

76. HV1047 TWO DIRECTIONAL SPOOL VALVE 2

77. HV1505 ANTICAVITATION VALVE 4

78. HV1516 RELIEF VALVE

79. HV3017 4 STATION SOLENOID VALVE (INCL HV3521, HV3522, HV8501) 1

80. HV3018 4 STATION SOLENOID BLOCK (INCL HV3527, HV3528) 1

81. HV3501 7 PORT MANIFOLD BLOCK 1

82. HV3521 VALVE 1

83. HV3522 VALVE 3

84. HV3527 VALVE 5

85. HV3528 RELIEF VALVE 5

86. HV5002 1" BSP 0.5 BAR CHECK VALVE 2



C-10+ Crusher

87. HV8008 1¼" L/P BALL VALVE 6

88. HV8501 ¼" TEST POINT 16

89. RU6012 OIL SUCTION HOSE A/R



C-10+ Crusher

AA.8 Transportador principal

1: Sección inferior: sin depósito de alimentación ni extensiones laterales

2: Sección inferior: sin depósito de alimentación

57 57

40

34

39

58

40

37

33

4759

60

65

26 482325

7

6

No se muestra

Lado opuesto

624

6461

63

No se muestra 5

Ver: BKC10+-ES-00000 Transportador principal Página 119

C-10+ Crusher

3: Vista de la sección delantera: sin depósito de alimentación ni extensiones laterales

4: Vista del lado izquierdo de la sección superior 5: Vista detallada de los soportes de la barra de impacto

6: Detalle de la sección delantera sin extensiones laterales 7: Sección izquierda superior vista desde detrás

2

146

67

66

24

33

37

68

35

14

19

2021

24

1027

673

9No se muestra

37

49

33

Página 120 Transportador principal Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

8: Vista de la sección delantera: sin depósito de alimentación ni extensiones laterales

9: Vista del acoplamiento del motor 10: Vista del lado del motor: sección superior

11: Vista del acoplamiento del motor

68

33

19

35

37

66

31

46

1 43

30

27

24

49

2

31 46

66

29

31

31

42

28

No se muestra

30


C-10+ Crusher

12: Vista de la sección de cola: con depósito de alimentación y extensiones laterales

13: Vista de las extensiones laterales del depósito de alimentación

17

5

8

55

54

51

52

32

63

62


C-10+ Crusher

14: Vista de la sección delantera: desde detrás con extensiones laterales

15: Vista de la sección delantera: desde el frontal con extensiones laterales y barra de pulverización

72

75

69

71

73

74

70

13

12

44

1251

13

22

45


C-10+ Crusher

16: Vista de la parte de debajo del transportador vista desde el lado derecho

17: Vista del cilindro de elevación del transportador

38

53

16

36

11

15

No se muestra

No se muestra

50

No se muestra

18

38

47

36


C-10+ Crusher


1. D0180000 MOTOR MOUNTING BRACKET 1

2. D0190000 CAPPLATE - MOTOR MTG. BRA CKET 1

3. D4080000 ROSTA MOUNTING BRACKET 2

4. D4610000 FEED BOOT SUPPORT LEG 4

5. D4650000 RUBBER CLAMP - FEED BOOT BACK 2

6. D4660000 RUBBER CLAMP - FEED BOOT L/H 1

7. D4670000 RUBBER CLAMP - FEED BOOT R/H 1

8. D4730000 RUBBER CLAMP PLATE - LOWER L/H 1

9. D4770000 CROSS PLATE - HEAD DRUM GUARD 1

10. D4780000 HEAD DRUM SCRAPER ANGLE 1

11. D4800000 ACCESS COVER PLATE 2

12. D4970000 CLAMP PLATE - SMALL FLARE 2

13. D4980000 SPRAY BAR ASSEMBLY 1

14. D5490000 WING BAR MOUNTING PLATE 1

15. D5510000 TOP SCRAPER MOUNTING PLATE 1

16. D5520000 CLAMP PLATE - TOP SCRAPER 1

17. D5550000 RUBBER CLAMP PLATE - LOWER R/H 1

18. D5560000 RAM SUPPORT BRACKET 1

19. D6900000 IMPACT BAR 3

20. D5670000 ALUMINIUM DISCHARGE CHUTE 1

21. D5690000 ALUMINIUM DISCHARGE CHUTE EXTENSION 1

22. D5760000 CLAMP PLATE - CENTRE FLAIR 1

23. E0150000 BEARING ADJUSTER 2

24. K1160000 HEAD DRUM 1

25. K1170000 TAIL DRUM 1

26. BT1003 BEARING - TAIL DRUM 2

27. BT2003 BEARING - HEAD DRUM 2

28. BT5009 TAPER LOCKBUSH - MOTOR 1

29. BT5011 TAPER LOCKBUSH - DRUM 1

30. BT6516 SPIDER - RUBBER INSERT 1

31. BT6517 COUPLING 1

32. CB171500800 BELT 1


C-10+ Crusher

33. CR1003 WING ROLLER 14

34. CR1004 30º ROLLER BRACKET 2

35. CR1006 40º ROLLER BRACKET 12

36. CR1024 TRACKIN GROLLER 4

37. CR1027 CENTRE ROLLER(424 LONG) 7

38. CR1053 RETURN ROLLER 3

39. CR1043 CENTRE IMPACT ROLLER 1

40. CR1058 SIDE IMPACT ROLLER 2

41. EL2100 AERIAL - REMOTE CONTROL 1

42. FAKS16X10 KEY - 16 X 10 X 40 1

43. FAS16X100 FIXING BOLT - MOTOR MTG. BRACKET 4

44. HA99000010 SPRAY NOZZLE ASSEMBLY 2

HA99000011 SPRAY NOZZLE ASSEMBLY 2


45. HA99000013 SPRAY NOZZLE HOUSING 2

46. HM1016 HYDRAULIC MOTOR 1

47. HR1037 LIFT RAM 2

48. PN1031 ADJUSTER BOLT 2

49. PN1033 ADJUSTER BOLT - HEA D DRUM 2

50. PY1004 POLYSCRAPER 2

51. RU1027 BELT SEALING RUBBER (DISCHARGE SIDE) 1

52. RU1028 BELT SEALING RUBBER 1

53. RU5501 ROSTA MOUNT 2

54. RUBBER - FEED BOOT SIDE 2

55. RUBBER - FEED BOOT REAR INSIDE 1

56. RUBBER - FEED BOOT REAR OUTSIDE 1

57. D7350000 CENTRE IMPACT BAR 2

58. D14340000 MAIN CONVEYOR PLOUGH SCRAPER

59. D14200000 TAIL DRUM SUPPORT ARM 1

60. D14210000 TAIL DRUM SUPPORT ARM 1

61. D14330000 FEED BOOT LEG 2

62. D13790000 TAIL NON DRIVE SIDE FLARE 1

63. D13800000 TAIL SECTION DRIVE SIDE FLARE 1



C-10+ Crusher

64. D13780000 BASE FRAME 1

65. D14220000 FEED BOOT ASSEMBLY 1

66. D14350000 DRIVE DRUM MOUNTING ARM (NON DRIVE SIDE) 1

67. D14360000 DRIVE DRUM MOUNTING ARM (DRIVE SIDE) 1

68. D14250000 TOP FRAME 1

69. D14260000 BTM DRIVE SIDE FLARE 1

70. D14270000 BTM NON DRIVE SIDE FLARE 1

71. D14280000 MID NON DRIVE SIDE FLARE 1

72. D14290000 TOP NON DRIVE SIDE FLARE 1

73. D14300000 TOP DRIVE SIDE FLARE 1

74. D14310000 NOSE NON DRIVE SIDE FLARE 1

75. D14320000 NOSE DRIVE SIDE FLARE 1



C-10+ Crusher

AA.9 Transportador lateral

1: SECCIÓN INFERIOR DEL TRANSPORTADOR LATERAL

2: SECCIÓN INFERIOR DEL TRANSPORTADOR LATERAL

48 19 3850

20

47

49

37

27

24

15

1

9

10

8

42

2816

29

27

58

18

57

Página 128 Transportador lateral Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

3: SECCIÓN SUPERIOR DEL TRANSPORTADOR LATERAL

4: TRANSPORTADOR EN LA POSICIÓN DE TRANSPORTE

25

9810

11

36

32

542317

7142

26 40

41

12

13

35

No se muestra

No se muestra

55

43

56

21

39

Ver: BKC10+-ES-00000 Transportador lateral Página 129

C-10+ Crusher

5: ACOPLAMIENTO DE LA TRANSMISIÓN


1. BT1009 PLUMBER BLOCK BEARING 2

2. BT2009 FLANGE BEARING 2

3. BT5005 TAPER LOCK 1

4. BT5006 TAPER LOCK 1

5. BT6514 DRIVE COUPLING INSERT 1

6. BT6515 DRIVE COUPLING 1

7. CB69250700CH ENDLESS CHEVRON BELT 1

8. CR1006 40" ROLLER BRACKET 2

9. CR1013 SIDE WING ROLLER 8

10. CR1016 CENTRE ROLLER 4

11. CR1028 RETURN ROLLER 2

12. CR1031 SLAPPER ROLLER 1

13. D4910000 MOUNTING BRACKET 3

14. E0070000 DRIVE DRUM 1

15. E0080000 END DRUM 1

16. E0150000 BEARING SLIDER 2

17. E0240000 MOUNTING BRACKET COVER 1

18. E1030000 TAIL DRUM SCRAPER 1

19. E1070000 FEED BOOT CLAMP 2

5

63

4


C-10+ Crusher

20. E1090000 FEED BOOT CLAMP 1

21. E1130000 END DRUM GUARD 1

22. E1320000 MOUNTING BRACKET - REAR RH 1

23. E1440000 MOTOR MOUNTING 1

24. E2520000 SIDE CONVEYOR BOTTOM SECTION 1

25. E2510000 SIDE CONVEYOR TOP SECTION 1

26. E1520000 FOLD RAM - TOP MOUNTING BRACKET 1

27. E1530000 FOLD RAM - BOTTOM MOUNTING BRACKET 1

28. E5030000 MOUNTING BRACKET 1




32. E1860000 MOUNTING BRACKET COVER 1

33. E1870000 HEAD DRUM FLARE ASSEMBLY 1

34. E1880000 HEAD DRUM FLARE ASSEMBLY 1

35. E1890000 CONVEYOR FLARE 1

36. E1900000 CONVEYOR FLARE 1

37. E1920000 NIP GUARD 1

38. E1930000 NIP GUARD 1

39. E1940000 LOWER BOTTOM GUARD 1

40. E1950000 LOWER SIDE GUARD 1

41. E1960000 LOWER SIDE GUEARD 1

42. E2020000 TRANSPORT LINK ARM BRACKET 2

43. E2030000 TRANSPORT LINK ARM 1



46. E2060000 RETURN ROLLER GUARD 1

47. E2110000 FEED BOOT SIDE 1

48. E2120000 FEED BOOT SIDE 1

49. E2130000 FEED BOOT LEG 4

50. E2140000 FEED BOOT BACK 1

51. E2910000 PIPE CLAMP 1

52. HA00014025 MEDIUM GREASE BULKHEAD 2


Ver: BKC10+-ES-00000 Transportador lateral Página 131

C-10+ Crusher

53. HH8000B2A SIDE CONVEYOR PIPING KIT 1

54. HM1006 CHARLYNN 2K395 BAA MOTOR - TAIL1 SIDE 2 1


56. PN1019 TRANSPORT PIN 2

57. PN1076 TENSIONING BOLT 2

58. PY1008 POLYSCRAPER 1



C-10+ Crusher

AA.10 Caja de la trituradora

1: Lado derecho del bastidor de la caja de la trituradora

2: Lado izquierdo del bastidor de la caja de la trituradora

72

74

32

37

56 33

36

41

35

3936

34

133

132

134

35

40

38

61

66

8

75

7331

No se muestra

Ver: BKC10+-ES-00000 Caja de la trituradora Página 133

C-10+ Crusher

3: Cilindro de sujeción de la placa basculante 4: Soporte de la placa basculante

5: Placa basculante 6: Cilindro de sujeción de la placa basculante y cilindro del brazo de conexión

7: Conjunto de la placa basculante (opcional) 8: Brazo de soporte de la placa basculante

11

8

124 68

658

124 1167

63

62

7

64

6

124

126

126

124

102

103

104

2726

25

Página 134 Caja de la trituradora Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

9: Cilindro de cuña 10: Cubierta del tubo del cilindro de la placa basculante

11: Sujeción de goma del canal de entrada 12: Conjunto del brazo de la polea

69

69

125

9

9

10

1516

8281

101 128

122

86127129


C-10+ Crusher

13: Conjunto del brazo de la polea



107

30

42

98

94

105

19

44

49

55

48

35

37

114 110106

4613

47

118

70

12


C-10+ Crusher

18: Perno y casquillo de la cuña de la placa de desgaste 19: Resguardo de seguridad del canal de entrada superior

20: Vista de la parte superior del conjunto de la caja de la trituradora

29

13160

79

100

100

44

30

96

55

119

97

46

48

44

55

33

32


C-10+ Crusher

21: Polea y volante de transmisión 22: Volante sin transmisión

23: Disyuntor de la placa basculante/mandíbula 24: Descarga de la caja de la trituradora

25: Canal de entrada superior 26: Barra de pulverización

51113

87

117

80

111

2

112

54

No se muestra

52

51

91

534

14 21

2295

116

23Como se muestra

Lado opuesto

24 20

99

84

85

85

83

97

Como se muestra

Como se muestra

Como se muestra

7877

76

121

1

17120

1


C-10+ Crusher

27: Placa de desgaste y cuñas de la mandíbula

28: Placa de desgaste fija de la caja de la trituradora

60

57

58

60

71

58

No se muestra

123

18

5

5

56

59

18


C-10+ Crusher

29: Vista del lado sin transmisión

30: Vista del lado con transmisión

92

93

90

88

28

130

89


C-10+ Crusher

4548

50

53

107

43

30

45

106

54110 53

47

51

44

107

44106

4951

110

54

50

42

46


C-10+ Crusher

122115

113

3

115

80

111

109

108

86

61

2


C-10+ Crusher


1. H7180000 SPRAY BAR FIXING BRACKET 2

2. J1660000 PIN CAP 1

3. J1680000 PULLEY ARM END COVER 1

4. J4210000 FLYWHEEL BALANCE WEIGHT 10mm AS REQ.

5. J4270000 FIXED WEAR PLATE WEDGE 2

6. J4310000 DRIVE SIDE TOGGLE JAW BRACKET 1

7. J4320000 NON DRIVE SIDE TOGGLE JAW BRACKET 1

8. J4360000 TOGGLE SEAT CROSS BEAM END PLATE 2

9. J4420000 TOGGLE WEDGE RAM BRACKET 2

10. J4430000 TOGGLE WEDGE RAM PIN 1

11. J4520000 TOGGLE RAM BASE SPIGOT 2

12. J4550000 SIDE PLATE TIE BAR SHOULDER PLATE 2

13. J4560000 SIDE PLATE TIE BAR OUTER BUSH 2


15. J5000000 NON DRIVE SIDE TOGGLE RAM HOSE COVER 1

16. J5010000 DRIVE SIDE TOGGLE RAM HOSE COVER 1

17. J5040000 SPRAY BAR 1

18. J5080000 WEAR PLATE CLAMPING SLEEVE 2

19. J5090000 BEARING HOUSING BOLT RETAINING STRAP 6

20. J5180000 TOGGLE GUARD LOWER SUPPORT BRACKET 2


22. J5220000 DRIVE SIDE TOGGLE GUARD UPPER SUPPORT BRACKET 1

23. J5230000 NON DRIVE SIDE TOGGLE GUARD UPPER SUPPORT BRACKET 1

24. J5240000 RAM HOSE BULKHEAD BRACKET 2

25. J5370000 TOGGLE SUPPORT ARM BUSH 4

26. J5380000 TOGGLE SUPPORT ARM 2

27. J5390000 TOGGLE SUPPORT ARM TIE BAR 2

28. J5420000 DRIVE SIDE FLYWHEEL COVER SUPPORT BRACKET 1

29. J5520000 JAWSTOCK WEAR PLATE BOLT BUSH 2

30. J6000000 JAWSTOCK 1

31. J6010000 FRONT BEAM 1

32. J6020000 BACK BEAM 1


C-10+ Crusher

33. J6030000 NON DRIVE SIDE - SIDE PLATE 1

34. J6040000 DRIVE SIDE - SIDE PLATE 1

35. J6050000 FIXING BOLTS M48 X 150 LG 26

36. J6050200 FIXING BOLTS M48 X 180 LG 8

37. J6060000 BOLT SPACER WASHER 34

38. J6070000 DRIVE SIDE FRONT FOOT 1

39. J6080000 NON DRIVE SIDE FRONT FOOT 1

40. J6090000 DRIVE SIDE REAR FOOT 1

41. J6100000 NON DRIVE SIDE REAR FOOT 1

42. J6110000 SHAFT 1

43. J6120000 SHAFT INNER RING 2

44. J6130000 JAWSTOCK HOUSING COVER 2

45. J6140000 LABYRINTH SPACER 2

46. J6150000 DRIVE SIDE BEARING HOUSING 1

47. J6160000 DRIVE SIDE HOUSING COVER 2

48. J6170000 NON DRIVE SIDE BEARING HOUSING 1

49. J6180000 NON DRIVE SIDE HOUSING COVER 1

50. J6190000 BEARING LOCKING RING 2

51. J6200000 FLYWHEEL 2

52. J6210000 FLYWHEEL BALANCE WEIGHT 20mm

53. J6220000 FLYWHEEL KEY 2

54. J6230000 FLYWHEEL END CAP 2

55. J6240000 BEARING HOUSING LOCATION 2

56. J6250000 FIXED WEAR PLATE TALL TOOTH 1

J6920000 FIXED WEAR PLATE CORRUGATED TOOTH 1

57. J6260000 JAWSTOCK WEAR PLATE TALL TOOTH 1

J6930000 JAWSTOCK WEAR PLATE CORRUGATED 1

58. J6280000 JAWSTOCK WEAR PLATE WEDGE TALL TOOTH 2

J6940000 JAWSTOCK WEAR PLATE WEDGE CORRUGATED 2

59. J6290000 FIXED WEAR PLATE WEDGE BOLT 2

60. J6300000 JAWSTOCK WEAR PLATE WEDGE BOLT 2

61. J6310000 PULLEY ARM BACK BEAM SPIGOT 1

62. J6320000 JAWSTOCK TOGGLE SEAT 1



C-10+ Crusher

63. J6330000 TOGGLE SEAT 1

64. J6340000 TOGGLE PLATE 25mm THK 1

65. J6350000 TOGGLE SEAT CROSSBEAM 1

66. J6390000 TOGGLE ADJUSTMENT WEDGE 1

67. J6400000 TOGGLE WEDGE SMALL SLIDER 2

68. J6410000 TOGGLE WEDGE LARGE SLIDER 2

69. J6460000 TOGGLE WEDGE RAM BASE PLATE 2

70. J6540000 SIDE PLATE TIE BAR 1

71. J6570000 JAWSTOCK TOP WEAR PLATE 1

72. J6580000 DRIVE SIDE TOP SIDE WALL WEAR PLATE 1

73. J6590000 NON DRIVE SIDE TOP SIDE WALL WEAR PLATE 1

74. J6600000 DRIVE SIDE BOTTOM SIDE WALL WEAR PLATE 1

75. J6610000 NON DRIVE SIDE BOTTOM SIDE WALL WEAR PLATE 1

76. J6620000 DRIVE SIDE TOP INLET CHUTE SIDE FRAME 1

77. J6630000 NON DRIVE SIDE TOP INLET CHUTE SIDE FRAME 1

78. J6640000 TOP INLET CHUTE FACE PLATE 1

79. J6650000 TOP INLET CHUTE SAFTY GUARD 1

80. J6670000 PULLEY ARM SHAFT 1

81. J6700000 NON DRIVE SIDE FEEDER SEALING PLATE 1

82. J6710000 DRIVE SIDE FEEDER SEALING PLATE 1

83. J6720000 NON DRIVE SIDE RUBBER MOUNTING PLATE 1

84. J6730000 DRIVE SIDE RUBBER MOUNTING PLATE 1

85. J6740000 SIDE RUBBER MOUNTING PIN 4

86. J6750000 MOTOR BELT TENSIONING FRAME 1

87. J6760000 DRIVE SIDE FLYWHEEL COVER BASE 1

88. J6770000 DRIVE SIDE FLYWHEEL BOTTOM COVER 1

89. J6780000 DRIVE SIDE FLYWHEEL TOP COVER 1

90. J6790000 DRIVE SIDE FLYWHEEL PULLEY GUARD 1

91. J6800000 NON DRIVE SIDE FLYWHEEL COVER BASE 1

92. J6810000 NON DRIVE SIDE FLYWHEEL BOTTOM COVER 1

93. J6820000 NON DRIVE SIDE FLYWHEEL TOP COVER 1

94. J6830000 TURNBUCKLE FIXING BRACKET 1

95. J6840000 TOGGLE COVER SIDE PLATE 1



C-10+ Crusher

96. J6850000 TOGGLE COVER PLATE 1

97. J6860000 TOGGLE COVER CLAMP STRIP 1

98. J6870000 TOGGLE SEAT RUBBER CLAMP 1

99. J6880000 TOGGLE / JAWSTOCK CUT OUT SWITCH MOUNTING BRACKET 1

100. J6890000 SIDE HANGING RUBBER CLAMP 4

101. J6900000 FEEDER SEALING PLATE CROSS BEAM 1

102. TOGGLE CROSSBEAM PACKER (INNER) 1

103. TOGGLE CROSSBEAM PACKER (CENTRE) 1

104. TOGGLE CROSSBEAM PACKER (OUTER) 1

105. J6980000 M24 TURN BUCKLE 1

106. BT3014 JAWSTOCK OUTER BEARING 2

107. BT3013 JAWSTOCK INNER BEARINGS 2

108. BT3018 INNER BEARING ASSEMBLY 1

109. BT3019 OUTER BEARING ASSEMBLY 1

110. BT3501 JAWSTOCK OUTER BEARING SLEEVE 2

111. BT4009 400 x 6 SPC PULLEY 1

112. BT4505 SPB 4750 BELT 6

113. BT5014 3525 x 80 TAPER LOCK BUSH 1

114. BT5504 1/ 4 " BSP GREASE NIPPLE 2

115. BT8012 OIL SEAL 2

116. TOGGLE / JAWSTOCK CUT OUT SWITCH 1

117. FAKS22X14 M 22 X 14 X 90 KEY STEEL 1

118. FAN64 M64 HEX NUT 2

119. FD2005 HANDLE 4

120. HA99000010 SPRAY NOZZLE ASSEMBLY 2



121. HA99000013 SPRAY NOZZLE HOUSING 2

122. HM1019 KAWASAKI MOTOR MX 250 1

123. HR1052 WEAR PLATE HYDRAULIC RAM 1

124. HR1059 TOGGLE CLAMPING RAM 2

125. HR1062 TOGGLE WEDGE RAM 1

126. HR1063 LINK ARM RAM 2



C-10+ Crusher

Note: Los elementos 104 a 106 no se entregan junto con la máquina y pueden adquirirse en el momento en que sean necesarios.

127. HV 3014 KAWASAKI MOTOR CONTROL BLOCK 1

128. HV 3518 RELIEF VALVE

129. HV 8501 1/ 4 " BSP TEST POINT 3

130. J5640000 FLY WHEEL GUARD ACCESS COVER PLATE 1

131. FAN42 M42 PLAIN NUT 4

132. RU1150 RUBBER/CLOTH MOUNTING BLOCK 4

133. A17100000 UPPER JAW PAD MOUNTING 4

134. A17110000 LOWER JAW PAD MOUNTING 4



C-10+ Crusher



C-10+ Crusher

AA.11 Imán

1: Vista del extremo de descarga del imán 2: Vista del motor del imán

3: Vista de la parte superior del imán desde la parte posterior 4: Vista del ajustador del cojinete

5: Vista del imán desde la parte frontal del transportador 6: Vista de la conexión del bastidor

139

2

7

15

8

2

17

16

6

5

3

12

1

1

4

14 14

5

10

11 14

1

13

12

11

Ver: BKC10+-ES-00000 Imán Página 149

C-10+ Crusher


1. A5580000 SUPPORT CROSS CHANNEL 2

2. HM1010 HYDRAULIC MOTOR - MAGNET 1

3. MA1015 HEAD DRUM - MAGNET 1

4. TAIL DRUM - MAGNET 1

5. MA1012 BEARING - MAGNET DRUMS 4

6. MA1009 COUPLING ELEMENT - MAGNET HYD MOTOR 1

7. MA1018 MAGNET SIDE GUARD - DRIVE SIDE 1

8. MAGNET SIDE GUARD - NON DRIVE SIDE 1

9. MAGNET FRAME 1

10. BEARING ADJUSTER 2

11. MA1001 COUPLEX CONNECTOR 4

12. FAEB1002 M24 L IFTING EYE 4

13. MA1003 CHAIN - ( 6 L INK) 2

14. MA1004 CHAIN - ( 12 L INK) 2

15. MA1007 MAGNET BELT 1

16. MA1008 FLEXIBLE COUPLING - MAGNET HYD MOTOR 1

17. MA1010 GUARD PLATE 1

Página 150 Imán Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

AA.12 Tubos hidráulicos

Cuando solicite tubos hidráulicos, por favor, cite el número estampado en el extremo del tubo.El número tiene el formato HH****.

Placa de válvulas

N° de tubo

Conducción

longitud (m)

Accesorio (A)

Accesorio (B) Ubicación

HH5501 1/4" R2T 0.24 F 90S TEE ON REAR LOWER SECTION OF KAWASAKI TO TEE ON REAR TOP SECTION

HH5502 1/4" R2T 0.24 F 90C BOTTOM SPOOL VALVE TO TEE ON TOP SPOOL VALVE

HH5503 1/4" R2T 1.06 F 90S TEE ON LOWER D20 TO BOTTOM OF SOLENOID BLOCK

HH5504 1/4" R2T 0.825 F 90S TOP D20 L/H TO C TOP A2

HH5505 1/4" R2T 0.23 F F TOP D20 RH TO C TOP B2

HH5506 1/4" R2T 0.185 F F TOP D20 RH LOWER TO C TOP B4

HH5507 1/4" R2T 0.235 F 90C BOTTOM SPOOL VALVE TO TEE ON TOP SPOOL VALVE

HH5508 1/4" R2T 0.495 F 90S LOWER D20 RH TO C TOP B3

HH5509 1/4" R2T 1.245 F 90S LOWER D20 L/H TO C TOP A3

HH5510 3/8" R2T 3.45 90C 90S P1 TOP OF C TOP TO 6 LEVER SPOOL VALVE

HH5511 1/4" R2T 2.865 F 90S P2 BOTTOM OF C TOP TO KAWASAKI PUMP

HH5512 1/4" R2T 0.5 90C 90S KAWASAKI PUMP CROSS PIPE TEE ON REAR SECTION UPPER TO FRONT SECTION

HH5513 3/4" R2T 0.475 F 90S INSIDE HYDRAULIC TANK

HH5514 3/4" R2T 0.475 F 90S INSIDE HYDRAULIC TANK

HH5515 1 1/2" R1T 0.6 Un-swaged

TOP OF HYDRAULIC TANK

HH5516 1 1/2" R1T 0.6 Un-swaged


HH5517 1 1/2" R1T 0.6 Un-swaged


HH5518 1 1/2" R1T 0.6 Un-swaged


HH5519 1 1/2" R1T 0.8 F 135 INSIDE HYDRAULIC TANK

HH5520 1 1/2" R1T 0.9 F 135 INSIDE HYDRAULIC TANK

HH5549 1/4 R2T 2.45 F F C2 ON C TOP TO BULKHEAD

HH5550 1/4 R2T 2.45 F F C3 ON C TOP TO BULKHEAD

Ver: BKC10+-ES-00000 Tubos hidráulicos Página 151

C-10+ Crusher

Transportador principal

Transportador lateral

N° de tubo

Conducción

longitud (m)

Accesorio (A)


H10377 3/4" R2T 0.580 90S 90S HEAD DRUM MOTOR FEED FROM BULKHEAD

H10378 3/8" R2T 4.950 90S F MAIN CONVEYOR LIFT RAM

H10379 3/8" R2T 4.950 90S F MAIN CONVEYOR LIFT RAM

H10380 3/4" R2T 0.760 90S 90S HEAD DRUM MOTOR RETURN TO BULKHEAD

H10381 3/4" R2T 3.950 90C 90S MAIN CONVEYOR FEED TO TOP BULKHEAD INSIDE FLAIR

H10382 3/4" R2T 3.050 90C 135 MAGNET RETURN TO POWER PACK

H10383 3/4" R2T 0.820 90C 90C MAIN CONVEYOR RETURN BULKHEAD TO MAGNET FEED

H10384 3/4" R2T 0.680 F F BULKHEAD TO MAGNET FEED

H10385 3/4" R2T 0.680 F F MAGNET RETURN TO BULKHEAD

H10386 3/4" R2T 2.200 F F

H10387 3/4" R2T 5.500 F 90C

N° de tubo

Conducción

longitud (m)

Accesorio (A)


HH5564 3/4 R2T 0.875 90S 90C HEAD DRUM MOTOR TO BULKHEAD

HH5565 3/4 R2T 2.27 90S 90S BULKHEAD AT TOP THROUGH FRAME TO BULKHEAD

HH5566 3/4 R2T 0.91 90S 90C HEAD DRUM MOTOR TO BULKHEAD

HH5567 3/4 R2T 2.34 90S 90S BULKHEAD AT TOP THROUGH FRAME TO BULKHEAD

HH5568 3/8 R2T 0.44 90C F LIFT RAM TO TEE

HH5569 3/8 R2T 0.535 90C 90C LIFT RAM TO TEE

HH5620 3/4"R2T 0.450 F 90S SIDE CON FRAME RETURN TO CROSS IN CHASSIS

HH5621 3/4"R2T 0.450 F 90S SIDE CON FRAME TO CHASSIS HOSE

HH5622 3/8"R2T 0.450 F 90S SIDE CON LIFT RAM CHASSIS TO FRAME

Página 152 Tubos hidráulicos Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

Chasis y auxiliares

N° de tubo

Conducción

longitud (m)

Accesorio (A)


H10300 1" R13T 3.000 F 90 S N.D.S TRACK MOTOR HOSE TOP PORT

H10301 1" R13T 3.070 F 90 S N.D.S TRACK MOTOR HOSE BOTTOM PORT

H10302 1" R13T 2.200 F 90 S D.S TRACK MOTOR HOSE TOP PORT

H10303 1" R13T 2.130 F 90 S D.S TRACK MOTOR HOSE BOTTOM PORT

H10304 3/4" R2T 2.710 F 90 S TRACK MOTOR CASE DRAIN

H10305 3/4" R2T 1.600 F 90 S TRACK MOTOR CASE DRAIN

H10306 3/4" R2T 0.700 F F TRACK MOTOR TEST

H10307 3/4" R2T 0.700 F F TRACK MOTOR TEST

H10308 1/4" R2T 3.600 F 90S TRACK BRAKE HOSE

H10309 1/4" R2T 3.600 F 90S TRACK BRAKE HOSE

H10310 1" R2T 4.500 F F FEEDER AND SIDE CONV RETURN

H10311 3/4" R2T 5.700 F F SIDE CONV PRESSURE

H10312 3/8" R2T 5.700 F F SIDE CONV LIFT RAM PRESSURE

H10313 3/4" R2T 1.800 F F SIDE CONV RETURN

H10314 3/4" R2T 1.750 F 90S FEEDER RETURN

H10315 3/4" R2T 5.100 F F PRESSURE FROM WEBTEC

H10316 3/8" R2T 6.870 F 90S L.H. HOPPER SIDE RAM

H10317 3/8" R2T 6.900 F 90S L.H. HOPPER SIDE RAM

H10318 3/8" R2T 5.720 F 90S NEAR SIDE DOOR RAM

H10319 3/8" R2T 5.720 F 90S NEAR SIDE DOOR RAM

H10320 3/8" R2T 7.650 F 90S BACK DOOR RAM

H10321 1/4" R2T 7.500 90C 90C CRUSHER BOX RAM (WEAR PLATE REMOVAL)

H10322 1/4" R2T 7.500 90C 90C CRUSHER BOX RAM (WEAR PLATE REMOVAL)

H10323 3/8" R2T 5.700 90S 90S REAR JACK LEG LIFT

H10324 3/8" R2T 5.700 90S 90S REAR JACK LEG LOWER

H10325 3/8" R2T 2.510 90S F D.S REAR JACK LEG LIFT

H10326 3/8" R2T 2.510 90S F D.S REAR JACK LEG LOWER

H10327 3/8" R2T 2.600 90S F D.S FRONT JACK LEG LIFT

H10328 3/8" R2T 2.600 90S F D.S FRONT JACK LEG LOWER

H10329 1/2" R2T 8.000 F 90S FEEDER CASE DRAIN


C-10+ Crusher

Caja de control

H10330 1/2" R2T 6.200 90S 90S DIESEL TANK FEED

H10331 8mm 6.200 DIESEL TANK RETURN

N° de tubo

Conducción

longitud (m)

Accesorio (A)


H10332 1/4"R2T 3.620 F 90S CHASSIS BULKHEAD

H10333 1/4"R2T 3.620 F 90S CHASSIS BULKHEAD

H10334 1/4"R2T 1.800 F F SOLENOID CONTROL BLOCK

H10335 1/4"R2T 1.800 F F SOLENOID CONTROL BLOCK

H10336 1/4"R2T 2.150 F 90C DOUBLE LEVER

H10337 1/4"R2T 1.350 90S 90S LOW PRESSURE SWITCH

H10338 1/4"R2T 1.200 90S 90S HIGH PRESSURE SWITCH

H10339 1/2"R2T 1.180 F 90S


H10341 1/4"R2T 1.000 90S 90S CHASSIS BULKHEAD

H10342 1/4"R2T 1.000 90S 90S CHASSIS BULKHEAD

H10343 1/4"R2T 2.400 F 90C WEDGE RAM OUT

H10344 1/4"R2T 2.250 F 90C WEDGE RAM IN

H10345 1/4"R2T 1.700 F 90C WEDGE RAM OUT

H10346 1/4"R2T 1.650 F 90C WEDGE RAM IN


H10348 1/4"R2T 2.900 F F BULKHEAD

H10349 1/4"R2T 2.240 F F BULKHEAD

H10350 1/4"R2T 1.850 F F BULKHEAD

H10351 3/8"R2T 0.420 F 90C CRUSHER JAW RAM

H10352 3/8"R2T 0.420 F 90C CRUSHER JAW RAM

H10353 3/8" R2T 0.530 F 90C CRUSHER JAW RAM

H10354 3/8" R2T 0.530 F 90C CRUSHER JAW RAM

H10355 3/8"R2T 0.700 F 90S 6 LEVER

H10356 3/8"R2T 0.700 F 90S 6 LEVER

H10357 1/2"R2T 3.600 90S 90S

N° de tubo

Conducción

longitud (m)

Accesorio (A)



C-10+ Crusher

Unidad de alimentación

H10358 1/4"R2T 0.260 90S 90C

H10359 3/4"R2T 1.790 90S 135 HYDRAULIC MOTOR CASE DRAIN

H10360 3/8"R2T 2.800 F 90S FRONT JACKING LEG CROSS PIPE

H10361 3/8"R2T 2.800 F 90S FRONT JACKING LEG CROSS PIPE

H10362 3/8"R2T 0.300 F F MOTOR CONTROL BLOCK

H10363 1/2"R2T 0.760 90S 90C

H10364 1/2"R2T 2.700 90S 90S

H10365 1/2" R2T 3.600 F 90S

H10366 1 1/4 M/S 1.070 F 135

H10367 1 1/4 M/S 1.000 F 135

H10368 1 1/4 M/S 1.040 F 135

H10369 1/2"R2T 0.260 F 90S

H10370 3/4"R2T 0.450 F 90S

H10371 3/4"R2T 0.450 F 90S

H10372 3/8"R2T 0.450 F 90S

H10373 1/2" R2T 1.540 F F

H10374 3/4"R2T 2.500 F F WEBTEC

H10375 3/4"R2T 0.780 F F WEBTEC

H10376 1/4"R2T 2.030 F 90S PRESSURE SWITCH

N° de tubo

Conducción

longitud (m)

Accesorio (A)


HH5525 1 R2T 3.100 F 90S BOTTOM FITTING ON TOP D20 TO RETURN MANIFOLD

HH5526 1 R2T 2.250 F 90S OIL COOLER TO RETURN MANIFOLD ON HYDRAULIC TANK PORT 1

HH5527 1 1/4 M/S 1.800 F F TEE BLOCK TO DISTRIBUTION BLOCK

HH5528 1 1/4 R2T 3.100 F F DISTRIBUTION BLOCK TO RETURN MANIFOLD

HH5529 1 MS 3.040 90S F D20 TO DISTRIBUTION BLOCK

HH5530 1 MS 2.900 90S F D20 TO DISTRIBUTION BLOCK

HH5531 3/4 R2T 0.520 F F T PIECE ON KAWASAKI TO DISTRIBUTION BLOCK

HH5532 1 R2T 2.120 F F 4 STATION MANIFOLD TO RETURN MANIFOLD

N° de tubo

Conducción

longitud (m)

Accesorio (A)



C-10+ Crusher

HH5533 1 R2T 2.260 F F 4 STATION MANIFOLD TO RETURN MANIFOLD

HH5534 1 MS 1.020 90S 90S FROM D20 TO KAWASAKI FRONT SECTION

HH5535 1 MS 2.460 90S 90S FROM D20 TO KAWASAKI REAR SECTION

HH5536 1 MS 2.500 90S F D20 TO BULKHEAD


HH5538 1 MS 1.000 90S F FROM TEE TO D20

HH5539 1 MS 0.950 90S F TEE BLOCK TO D20



HH5543 1 1/4 R1T 0.210 90S 90S BALL VALVE FRONT HYDRAULIC TANK TO PTO PUMP

HH5544 3/4 R2T 1.585 90S F BOSCH PUMP TO 4 STATION MANIFOLD

HH5545 3/4 R2T 1.750 90S F 4 STATION MANIFOLD TO FRONT SECTION OF TRIPLE PUMP

HH5546 3/4 R2T 1.750 90S F 4 STATION MANIFOLD TO MIDDLE SECTION OF TRIPLE PUMP

HH5547 3/4 R2T 2.050 F F BULKHEAD TO RETURN MANIFOLD PORT 6

HH5548 3/4 R2T 2.350 90S F HYDRAULIC TANK TO BULKHEAD

HH5551 3/4 R2T 2.500 90S F 4 STATION MANIFOLD TO BULKHEAD

HH5552 3 1/2 "1.200 - - 3 1/2" SUCTION PIPE HYDRAULIC TANK TO TANDEM PUMP

HH5553 1/2 R2T 2.930 90S 90C TRIPLE PUMP REAR SECTION TO DOUBLE LEVER

HH5554 1 R2T 2.800 90S F D20 TO OIL COOLER

HH5555 3/4 R2T 2.030 F F TEE PIECE ON KAWASAKI TO TANK

HH5556 3/4 R2T 1.365 F 90S TEE ON REAR OF KAWASAKI TO WATER TRAP

HH5558 3/4 R2T 0.500 90S 90S KAWASAKI LOOP PIPE

HH5559 3/4 R2T 2.400 90S F 4 STATION MANIFOLD TO BULKHEAD

HH5560 1 R1T 0.240 90S 90S BALL VALVE FRONT HYDRAULIC TANK TO PTO PUMP



N° de tubo

Conducción

longitud (m)

Accesorio (A)



C-10+ Crusher

AA.13 Bomba de agua opcional

1: Conjunto de la bomba de agua.


1. B6080000 WATER PUMP MOUNTING BRACKET 1

2. B6090000 COUPLING COVER 1

3. BT5001 32 mm TAPER LOCKBUSH (MOTOR) 1

4. BT6543 COUPLING OUTER 2

5. BT6544 COUPLING SPIDER 1

6. BT6545 15/1 6" TAPER LOCK BUSH (PUMP) 1

7. FAHC1031 1" MIKLOR CLIP 6

8. HA01200005 1/2 " - 3 /4" BSP M-M ADAPTER 2

9. HA03400044 3/4 " BSP M-M ADAPTER 3

10. HA03400049 3/4" BSP M-M-F SWIVEL TEE 1

11. HA03400058 3/4" BSP BARREL NUT 1

9 14

148

9

14

24

258

14

131211

109

2223

1618261720

17

21

197

17

1

2

3

4

5

615

Ver: BKC10+-ES-00000 Bomba de agua opcional Página 157

C-10+ Crusher

12. HA1000021 1" - 3/4" BSP M-F SWIVEL ADAPTER 1

13. HA1000039 1" - 1" BSP M-M TAIL 1

14. HADW03400 3/4 " BSP DOWTY WASHER 4

15. HM1005 HYDRAUL IC MOTOR 1

16. HP2004 WATER PUMP (81 cc @ 21 bar) 1

17. HP2006 1 1/4 " - 1 " BSP M-M NYLON TAIL 3

18. HP2009 1" - 3/4 " BSP M-M NYLON TAIL 1

19. HP2010 1 1/4 " BSP NYLON COUPLING 1

20. HP2011 1 1/4 " BSP NYLON TEE 1

21. HP2012 F ILTER ASSEMBLY 1

22. HP2013 3/4" BSP REGULATING VALVE (0 - 30 bar) 1

23. HP2014 1" - 3/4 " BSP M-M TA IL 1

24. HV10111 LEVER SPOOL VALVE 1

25. HV1528 SPOOL LEVER HANDLE 1

26. RU6039 1" WATER HOSE 3

27. 3/4" R2T WATER PUMP RETURN HOSE (F-90S) 1

28. 3/4" R2T WATER PUMP FEED HOSE (90S-90S) 1


Página 158 Bomba de agua opcional Ver: BKC10+-ES-00000

Ver: BKC10+-ES-00000 Puertas de la tolva ampliadas Página 159

C-10+ Crusher

AA.14 Puertas de la tolva ampliadas

1: PUERTAS DE LA TOLVA AMPLIADAS


1. C9770000 HOPPER EXTENSION REAR 1

2. C9780000 HOPPER EXTENSION SIDE 1

3. C9800000 HOPPER CHANEL FILLER PLATE 1

4. C9810000 HOPPER SIDE CHANEL FILLER PLATE BASE WELDED TO DOOR 1

5. PN1171 EXTENDED HOPPER LOCKING PIN (NOT SHOWN) 1

1

2

3

4

C-10+ Crusher

AA.15 Pegatinas: español

21

3 4

5 6

7 8

9 10

Página 160 Pegatinas: español Ver: BKC10+-ES-00000

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Ver: BKC10+-ES-00000 Pegatinas: español Página 161

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C-10+ Crusher

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34


C-10+ Crusher


1. DE0020 IMPORTANT CHECK OIL LEVELS DAILY 1

2. DE0022 IMPORTANT CHECK OIL LEVELS DAILY 4

3. DE0023 DANGER STOP EQUIPMENT 4

4. DE0024 CAUTION - MAX ENGINE REVS 1900 RPM 2

5. DE0025 DANGER - DRIVE GUARDS MUST BE FITTED 4

6. DE0026 IMPORTANT MAX TRACKING SPEED 2

7. DE0027 EMERGENCY STOP 100X90 MM 4

8. DE0039 WARNING - AUTOMATIC MACHINEMAY START WITHOUT WARNING 4

9. DE0051 DANGER - HEAD, EAR & EYE PROTECTION 2

10. DE1005 CE YEAR DATE DECAL 2

11. DE1007 FORWARD/REVERSE DECAL BLUE YELLOW DOTS 4

12. DE1013 TRACKING STARTING PROCEDURE 1

13. DE1014 DAILY WEEKLY CHECKS DECAL 1

14. DE1043 BATTERY ISOLATION SWITCH 1

15. DE1044 ANCHOR POINT (LEFT) 1

16. DE1045 ANCHOR POINT (RIGHT) 1

17. DE20-- C10+ - LOGO 2

18. DE5001 DANGER - FALLING MATERIAL HAZARD (HARD HAT) 2

19. DE5023 DANGER - FALLING HAZARD/ SWITCH OFF, LOCKOUT & TAGOUT 1

20. DE5004 DANGER - FALLING HAZARD 1

21. DE5006 DANGER - CRUSHING / SHEARINGHAZARD 1

22. DE5007 DANGER ENTANGLEMENT HAZARD 2

23. DE5008 DANGER - CRUSHING HAZARD 4

24. DE5009 DANGER -FLYING MATERIAL HAZARD DO NOT USE PLATFORM 1

25. DE5011 DANGER - SKIN INJECTION HAZARD DO NOT USE HANDS 2

26. DE5012 DANGER - SKIN INJECTION HAZARD 2

27. DE5013 DANGER - IMPACT HAZARD 2

28. DE5014 DANGER - LOOSE OR BAGGY CLOTHING 1

29. DE5016 DANGER - PRIOR TO TRANSPORT 1

30. DE5018 DANGER - EXCEEDS 90dB (A) 1

31. DE5019 DANGER - LOCKOUT PROCEDURE 1

32. DE5020 DANGER - CHECK FILTERS ON REGULAR BASIS 1


C-10+ Crusher

33. DE5021 DANGER - READ OPERATORS MANUALBEFORE MAINTANING MC 1

34. DE5022 DANGER - STOP & LOCKOUT PLANTBEFORE MAINTENANCE 1



C-10+ Crusher



C-10+ Crusher

Appendix B Conjunto de planos

Número de plano - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Título Nº emisión Fecha

1. TUBOS FLEXIBLES ELÉCTRICOS DE AJUSTE DE LA MANDÍBULA

DE LA TRITURADORA C12 ........................................................... TED6300sht2 26/04/04

2. PANEL DE CONTROL DE SOLENOIDE DE LA C12 ..................... TED6300sht4 26/04/04

3. ELECTRÓNICA DEL PANEL DEL MOTOR DE LA C12................. TED6300sht5 26/04/04

4. TUBOS ELÉCTRICOS AUXILIARES DE LA TRITURADORA C12................ TED6300sht6 26/04/04

5. CONECT. DEL CONTROLADOR DE LA TRITURADORA C12 .............TED6300sht7 26/04/04

6. CONECT. DEL CONTROLADOR DE LA TRITURADORA C12 .............TED6300sht8 26/04/04

7. ESQUEMA PARA TUBO FLEXIBLE ELÉXTRICO

DEL MOTOR CAT 6.6 DE LA C10 ..............................................................TED6400sht6A

8. PANEL DEL MOTOR CAT 6.6 DE LA C10 .................................................... TED6400sht7

9. DIAGRAMA HIDRÁULICO DE LA C-10 ...............................................................................

Ver: BKC10+-ES-00000 Appendix B Página 167

C-10+ Crusher

Figure B-1: TUBO FLEXIBLE ELÉCTRICO DE AJUSTE

Página 168 Appendix B Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

Figure B-2: PANEL DE CONTROL DE SOLENOIDE


C-10+ Crusher

Figure B-3: PANEL ELECTRÓNICO


C-10+ Crusher

Figure B-4: TUBOS FLEXIBLES ELÉCTRICOS AUXILIARES


C-10+ Crusher

Figure B-5: CONECTOR DEL CONTROLADOR


C-10+ Crusher

Figure B-6: CONECTOR DE CONTROL


C-10+ Crusher

Figure B-7: CONECTOR DE CONTROL


C-10+ Crusher

Figure B-8: ESQUEMA PARA TUBO FLEXIBLE ELÉXTRICO DEL MOTOR CAT 6.6 DE LA C10


C-10+ Crusher

Figure B-9: PANEL DEL MOTOR CAT 6.6 DE LA C10


Ver: BKC10+-E Página 177

LICO

S-00000

C-10+ Crusher DIAGRAMA HIDRÁU

deliberadamente dejada en blanco

Ver: BKC10+-ES-00000

C-10+ Crusher

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C-10+ Crusher

Appendix C Manuales de fabricantes de equipos originales (OEM) entregados con esta máquina

Título- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -Nº emisión Fecha

1. MOTOR CATERPILLAR C-6.6: Uso y mantenimiento - - - - - -SEBU8120 agosto de 2005

2. MOTOR CATERPILLAR C-6.6: Manual de piezas- - - - - - - - SEBP4314 octubre de 2005

3. INSTRUCCIONES DE IMÁN ERIEZ MODELOS CP Y OP - - - - - - - - - - IM-108GB-(F.01)

4. Instrucciones de uso de la unidad de bomba Vogel - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Ver: BKC10+-ES-00000 Página 179

C-10+ Crusher



C-10+ Crusher

IM – 108GB – (F. 01) 1

INSTALLATION, OPERATION

AND

MAINTENANCE INSTRUCTIONS

SUSPENDED PERMANENT MAGNETIC

SEPARATORS

MODELS CP & OP

ERIEZ MAGNETICS EUROPE LIMITED Bedwas House Industrial Estate,

Bedwas, Caerphilly. CF83 8YG

United Kingdom

Tel: 029 20 868501 Int +44 29 20 868501 Fax: 029 20 851314 Intl +44 29 20 851314

e-mail [email protected]


C-10+ Crusher

IM – 108GB – (F. 01) 2

SUSPENDED PERMANENT MAGNETIC SEPARATORS

MODELS CP & OP

INTRODUCTION

Suspended, permanent magnet heavy-duty separators are designed for use over a moving bed of material from

which iron is to be removed. Basically, they are box-shaped units containing blocks of permanent magnet

material, arranged to produce a powerful magnetic field. The block arrangement determines the magnetic

circuit configuration, designated CP or OP.

Two simple methods of cleaning the extracted ferrous material from the surface of the magnet are available;

manual cleaning (Fig. 1) or self cleaning (Fig. 2). There is a wide range of sizes available for either style and

separators can be mounted in-line with the conveyor belt (Position 1) or across the conveyor belt (Position 2) to suit customer requirements.

Manual cleaned magnets are designed for use when tramp iron contamination levels are small. Periodically, it

is necessary to remove the accumulation of tramp iron, either by hand or with a moveable stripper plate.

Where large amounts of tramp iron require separation, self-cleaning magnets are more practical. The

construction of the magnet box is the same as for the manual cleaning magnet, with the addition of a short belt

conveyor built around the assembly to provide an automatic discharge for the tramp iron.

WARNING

THIS EQUIPMENT CONTAINS MAGNETISED MATERIAL AND MUST BE TREATED WITH UTMOST

CAUTION TO SAFEGUARD AGAINST INJURY.

Do not allow the pole faces to face each other. Opposite polarity poles will come together with considerable force.

Before handling this equipment personnel with pacemakers should confirm that their pacemaker is not affected by magnetism.

Take care when using ferrous tools or ferrous parts near the pole faces.

Do not place pre-recorded tapes, computer disks, or credit cards near the magnet box since this could cause erasure.

Keep all delicate mechanisms, such as mechanical watches, away from the magnet.

Do not drill or weld near the magnetic unit without first seeking the advice of: ERIEZ MAGNETICS EUROPE LIMITED


C-10+ Crusher

IM – 108GB – (F. 01) 3

Magnet Position

Position 1 (In-Line installation)The preferred installation of a suspended magnet is over the trajectory of the product material where it

discharges from the belt conveyor. This position is referred to as Position 1, (Figs. 1 and 2). For optimum

separation in Position 1 there must be provision to adjust the location of the magnet in relation to the material trajectory.

For low feed conveyor belt speeds, typically less than 100m/min, greater separation efficiency will be

achieved by using a non-magnetic head pulley.

Note: It is preferable if a non-magnetic head

pulley is installed, regardless of the speed of the

conveyor

When installing a self-cleaning unit, examine the area to ensure there is adequate clearance for the

belt to run and that provision has been made to

collect discharged tramp iron. A hinged non-

magnetic splitter, adjustable in length, will be required to prevent extracted tramp from re-entering

the non-magnetics.

At the working suspension height the centreline of the magnet should be approximately

perpendicular to the trajectory of the material and

General

When unpacking, take care to avoid damage to the equipment and possible personnel injury - the magnet

assembly is very powerful and permanently charged. Remove loose ferrous material closer than 600 mm to the magnet box. Spanners and other tools within the vicinity where the equipment is to be installed could

become magnetically induced and be attracted to the magnet box with considerable force. Also, when installing

OP magnets check that the unit is in the correct orientation, with the heavy steel end poles at right angles to the

direction of material flow.

INSTALLATION

Figure 1

Figure 2


C-10+ Crusher

IM – 108GB – (F. 01) 4

Position 2 (Cross Belt installation)

A separator mounted over a moving bed of material at right angles to the conveyor is referred to as Position 2

(Figs. 3 and 4). This installation usually requires a stronger magnet than Position 1 since tramp iron at the bottom of the burden is more difficult to extract.

The efficiency of magnetic separators in Position 2 is dependent upon the speed of the conveyor carrying the feed. As conveyor speed increases above 100m/min separation efficiency may fall.

Conveyor idlers beneath the separator in Position 2 must be non-magnetic.

Manually cleaning suspended magnets should be installed on the centreline of the material conveyor, Fig. 3. Self-cleaning suspended magnets should be installed with the trailing edge of the magnet box

immediately above the outer edge of the conveyor idler. Refer to Fig. 4.

Suspension Height

The magnetic strength and configuration of an OP/CP separator is selected for a specific suspension height

and application. The suspension height quoted should be considered a maximum.

When setting the suspension height, Fig. 5, lower the magnet as close as possible to the top of the burden,

without interfering with the material flow. If the unit is self-cleaning, ensure that the separator belt is clear to

operate freely whilst carrying tramp iron. Failing to do this could result in tramp iron being knocked back into the non-magnetics.

A clearance of 75 mm between the magnet face and the top of the product burden / trajectory should be

maintained for self-cleaning units; this clearance can be reduced to 50 mm for manually cleaned units.

WARNING: Do not over-tighten the self-cleaning belt as this could damage the bearings. The equipment

is designed to operate with belt sag of approximately 25 mm.

Figure 5

Figure 3 Figure 4


C-10+ Crusher

IM – 108GB – (F. 01) 5

Burden Depth

One factor in achieving optimum separator performance is to control the burden depth.

Position 1 installation. The installation location is calculated on product throughput. Any variation from this will change the trajectory of the product material with respect to the working surface of the

magnet and could result in poor separation.

Position 2 installation. A plough or leveller installed before the magnet will remove high spots or surges in material flow.


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COMMISSIONING

Self-Cleaning Separators

After installation, examine for any obvious visual damage; in particular check that the frame is square and has not been twisted.

Momentarily close the power supply switch to the belt drive and check that the belt is tracking properly and is

not wandering laterally. Never start the belt drive and allow it to run continuously until the belt is properly

trained. If the belt wanders, note the direction and adjust as follows:

Self-cleaning magnet belts run on two pulleys, one fixed and the other adjustable. The adjustable tail pulley has

approximately 10 mm of take up available for both belt stretch and tracking. To track the belt, the tail pulley

should be adjusted to tighten the belt on the same side to which the belt is seen to wanders.

MAINTENANCE

Manual Cleaning Separators No maintenance is required.

Self-Cleaning Separators

Belt tracking should be checked frequently and adjusted as necessary. Refer to COMMISSIONING

Lubricate the bearings on a schedule consistent with other equipment in use at the site for the product and environment.

If the unit is installed within a separate enclosure, provision must be made to the construction of the enclosure to gain easy access to moving parts.

Check the self-cleaning belt for damage and, if necessary, replace as follows:

Vulcanised Belt

Replacing a vulcanised belt requires the self-cleaning gear to be dismantled after the separator has been

removed from its installation. This is a major operation and is not always practical. An alternative method is to

replace the belt in situ.

Slacken the bolts securing the non-drive pulley.

Slacken the belt tensioning screws.

Cut through the damaged belt and remove it.

Wrap the new belt and vulcanise.

Re-tension the belt; allowing for belt sag, refer to INSTALLATION.

Re-track; refer to COMMISSIONING.

Tighten the bearing securing bolts.


C-10+ Crusher

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Laced Belt

To replace a laced belt proceed as follows:

Slacken the bolts securing the non-drive pulley.

Slacken the belt tensioning screws.

Remove the braided stainless steel wire.

Re-tension the belt, allowing for belt sag; refer to INSTALLATION.

Re-track; refer to COMMISSIONING.

Tighten the bearing securing bolts.


C-10+ Crusher

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TROUBLE SHOOTING & RECOMMENDED SPARES

Manual Cleaning Units

PROBLEM PROBABLE CAUSE SOLUTION

a) Magnet face is overloaded with extracted iron.

a) Examine the face of the magnet for excessive quantities of extracted tramp iron. Discharge more frequently as required.

b) Magnet set too far from the burden.

b) Check the clearance between the magnet face and the burden. Refer to SUSPENSION HEIGHT and set accordingly.

c) Magnet set too close to the burden.

c). If the magnet is set too close, material surges can act as a wiper and remove iron from the magnet surface. Check clearance and adjust. Refer to SUSPENSION HEIGHT.

1. Magnet will not attract iron

Self Cleaning Units

PROBLEM PROBABLE CAUSE SOLUTION

a) Not sufficient clearance for the iron to be discharged.

a) Position 2 installation: Check the clearance between the bottom of the magnet box and the edge of the conveyor belt for maximum iron size to clear. Adjust as necessary.

b) Splitter improperly positioned.

b) Position 1 installations: Adjust the splitter angle and length to suit.

1. Tramp iron entering the product

Recommended Spares

1 set Bearings

1 Drive motor and gearbox

1 Belt


C-10+ Crusher

Appendix D Sustancias peligrosas asociadas con esta máquina

TítuloReferencia de ficha COSHH (control de sustancias peligrosas para la salud)

1. Exxon Unirex N 3 Grease - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 570317-00 UNIREX N 3

2. Shell Albida Grease EP2- - - - - - - - - - - - - - - - - -ACIYK GB/eng/C 19/03/2005

3. Shell Rimula Super 15W-40 - - - - - - - - - - - - - - ACK9D GB/eng/C 26/11/2003

4. Shell Naturelle Fluid HF-M 46 - - - - - - - - - - - - - ACKXR GB/eng/C 09/06/2004

5. Shell Tellus Oil 46 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ACKQ6 GB/eng/C 29/04/2004

6. Shell Omala 220 Gear Oil - - - - - - - - - - - - - - - - ACH75 GB/eng/C 29/01/2003

7. Shell Safe Anti Freeze - - - - - - - - - - - - - - - - - - - L84042 Revisión 23 08 2004

8. Shell Agricultural Gas Oil - - - - - - - - - - - - - - - - - F32002 Revisión 02 10 2002

9. Exol Ethena EP90 Gear Oil - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 2 de octubre de 2002


C-10+ Crusher



C-10+ Crusher

Appendix E Pesos de los componentes pesados

Nº de pieza y descripción - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - Peso

1. J4250000 Dientes altos de la placa de desgaste fija - - - - - - - - - - - - 1.500 kg

2. J4250000 Dientes altos de la placa de desgaste de la mandíbula- - - - - 800 kg

Ver: BKC10+-ES-00000 Appendix E Página 263

C-10+ Crusher


Página 264 Appendix E Ver: BKC10+-ES-00000

Crusher - Trituradora TRIO ES C10+ Manual de Servicio

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Transcript of Crusher - Trituradora TRIO ES C10+ Manual de Servicio