Welcome to the presentation of

26 years of development no longer a niche product

1

Premature Failure – Traditional Technology Products

• #1 Storage Tank #2 FPSO S’pore

2

1) Traditional coating systems are typically 

Epoxy and polyurethane.

2) Some systems will require a zinc primer as an anti‐corrosive however this is a problematic 

coating.

1) These systems are predominately a time limited life barrier type protection. As they age, become brittle &;• loose adhesion • Crack and cause undercutting.

2) Epoxy or inorganic zinc coatings are porous and the zinc  is immediately continually exposed and zinc salts form in hours dis‐bonding of subsequent coating is common.

* Premature failure repairs often cost more than original application.

3

MCU Tech has;• long‐life adhesion• remains flexible will not become brittle & crack• Unlimited re‐coatability – most coatings in system• MCU zinc coatings are non‐porous & will not form zinc salts• MCU zinc’s offer superior long‐life 3+ X epoxy life

How does the MCU-Coatings Technology improve Long Term Performance?

- Surface tolerance- improved adhesion- long-term flexibility

� ASTM D522: Lasting FlexibilityMandrel Bend – Pass 5 mm

cracking paint is THE major general cause of corrosion

� ASTM D2794: Impact Resistance – Pass 150 inch LBS� 40% elongation without cracking� Combination of flexibility & adhesion = durability

Owners often experience  CorrosionPeelingCrackingColor failure

While these failures can be avoided, the jobs have a schedule and applications are very often made outside the Mfg. recommendations!

Contractors are restricted by:

“Strict paint applyingrecommendations andweather conditions”

HumidityTemperature

Complex paint systemsSlow curing

Surface preparation

5

What is“MCU” technology of 

MCU‐Coatings?

One componentMCU-Coatings

Liquid paintHumidity Poly-Urea

6

+ =

Reaction using “non‐moisture curing” coating on microscopic level. The moisture rejects the coating and causes premature failure, less adhesion 

and undercutting corrosion...

7

MCU‐Coatings absorbs the moisture on the substrate.This results in a larger adhesion surface, less under cutting corrosion and  better 

protection of the substrate

8

MIO enhances the protection by itsproperties:‐ Barrier protectionPrevents  the ingress of water, oxygen, and ions and thus prevents the corrosion of the steel and degradation of the binder.

‐ Ultraviolet light absorptionProtect the surface of the binder system from the degrading action of UV and other weathering elements. Erosion rates and chalking are greatly reduced.

‐ Film reinforcement better adhesionImproved resistance to blistering and increase substrate adhesion i.e. for galvanized steel.

‐ Increases the inter‐coat adhesion.After weathering the incorporation of MIO, produces a surface with an excellent physical profile for subsequent coats.

Most MCU‐Coatings systems contains lamilarMicaceous Iron Oxide 

Pigments (MIO)

9

Harsh conditions durability

A coating life 3 X plus that of Epoxy / PU

Taber Abrasion TestASTM 4060 1000 cycles, two CS‐17 1 kg loadResult: < 3.10 – 30 mg. weight loss

Extended Salt Spray Exposure:ASTM B‐117: 20.680 hours

Impact resistent:ASTM D‐2794‐90: 150 inches/Lbs

Flexibility:for many years

Temperature resistent:145 °C (dry) continuous and High Heat versions up to 650 °C   

ImmersionWithin minutes

10

Surface Tolerant Excellent adhesion on minimally prepared  surfaces

Low steel anchor profile required: 25µm

Recommended for over‐coating old coatings; = lead based, alkyds‐high flexibility co‐efficient‐ adhere to epoxy & PU without abrasion

MCU MioZinc primer direct adhesion over oldcoatings – ST 2 & 3, SSPC‐SP1, UHP friendly

Flash rust tolerant (L – M)

Adhesion direct to green concrete11

Ease of Application

Typical short term costs related to

No TIME Loss

‐ 1 component = no mixing errors‐ 1 thinner – all coatings‐ Apply in 6 – 99 % humidity‐ No dew point restrictions‐ Resistant to fog and rain within minutes‐ Immersion within 45 minutes‐ Apply temps from ‐12 to + 140 °C‐ All year round and night application‐ Adhesion to green concrete‐ Fast over‐coating – 4 Hrs./ Std. ‐ with QuickCure within 20 – 30

12

SHORT term costs savings related to

QUANTITY & LABOUR

Less blast profile (1 mils /25 µm) = less grit

Tolerates flash rust (L) =  no reblasting

Less amount of coating material:‐ Lower blast profile: 15%‐35% savings onprimer paint consumption

‐ Thin film technology: only 60% of DFTrequired compared to traditional systems

‐ Less waste: 1 component

13

Typical long‐term costs savings by

QUALITY ASURANCE OF COATING

Coating film will not be damage by

‐ Dew, fog or rain‐ Humidity‐ Temperature‐ Immersion after 45 minutes‐ High DFT of zinc primer or exceeding ofover‐coat time interval

or

Implementation:‐ 1 component only (no mixing errors)‐ 1 thinner only (no mixing errors)‐ No induction time‐ No pot life limitation

14

Typical long term costs savings by 

LONG‐TERMPERFORMANCE

LONG LIFE CYCLE

Better performance: WHY

‐ Anticorrosive (20,000 hours salt spray test)‐ Abrasion resistance‐ Impact resistance‐ Flexibility‐ Adhesion‐Weather resistance‐ Temperature resistance

15

MCU‐Coatings offers you a technology that:

Saves up to 30% ‐ 40% TimeTime is money!

Reduces Material & Material Costs

Guarantees Fast Project Completiontime

Maximizes Quality Assurance

Has proven 2 to 3 times better Long‐TermPerformance

16

Other interesting properties

MCU proves almost equal performancebetween power tool and blastedsubstrates proving outstanding surfacetolerance (US Army Corps of Engineers)

Best for encapsulating red lead alkyd, vinyl,etc. Due to the breathability and lowstress creep (NEPCOAT, US Army Corp of Eng’s.Swedish Corrosion Institute)

17

ENSCO Offshore drill platforms

Maintenance of Platforms in the North Sea

Water‐jetting friendly

Coated at night and ready for traffic next morning

18

Surface Tolerant• (1) GPIC 5Km Jetty urea conveyor structural steel abrasive blasting not possible only ST 3 & LP water wash• (2) BP Grangemouth tank – new floating roof – project received rain & snow mid application froze on wet Miozinc primer. After several days adhesion tests showed good cure and results and application continued on now flash rust as no time or budget was available to re‐blast.

• (1) GPIC 5Km Jetty urea conveyor structural steel abrasive blasting not possible only ST 3 & LP water wash• (2) BP Grangemouth tank – new floating roof – project received rain & snow mid application froze on wet Miozinc primer. After several days adhesion tests showed good cure and results and application continued on now flash rust as no time or budget was available to re‐blast.

21

BW FPSO Enterprise

After 6 years of testing and evaluations have rated MCU Coatings the best in protection…

When long term is required and…      ideal surface preparation is not possible MCU‐Coatings has been used

Tank work on Enterprise ‐MCU‐Miozinc coating on tight flash rust

Application of 300‐400 µm without mud‐cracking

20

Coating of gas facilities Pipes, pumping stations, tanks, collectors, etc. can be coated in operation without a shut down!

Will not amine blush – retain color and  gloss

Used by important gas companies like: Sonatrach, BP, Shell, Statoil/Philips, Gas Association India, Reliance, 

Rubis Terminals etc.

21

Sonotrac LNG Tanks Operating at ‐45CConstant Condensing and Icing

Durnham Gasport ‐ Sweating Gas Pipes

23

Shell St. Fergus – Gas – UK,

•Winter MaintenanceScotland

•No Corrosion or coating breakdown after 12 years

Wagoborg: EU’s largest HeavyDuty RoRo Owner

Abrasion Comparison test

A ‐Glass flake epoxy 1000 // 21.70/m2

B ‐ Ceramic epoxy 1000+ // 27.90/m2

C ‐ HS epoxy 700‐1000 // 13.01/m2

D – MCU‐Coatings 275 // 6.70/m2

MCU‐Miozinc 75‐100 µmMCU‐Aluprime 100 µmW aluminum oxide aggregate

A B

C D

25

MCU‐Aluprime 75 µm

How does the MCU-Coatings Technology improve Long Term Performance?

� ASTM D 4541 & 3359 – Adhesion Test by Saipem � Criteria for ENI Saipem is 5 MpA � MCU Coatings applied on various plates with and

without QuickCure had values up to 25 MpA� 5 X acceptable criteria & the glue failed for 95% - 100%!

Saipem / ENIAdhesion Test

Over‐coating ‐ EpoxyFor Over‐coating to be a success the subsequent coating needs to have: (1) good elongation and flexibility similar to the existing and the substrate and (2) excellent adhesion. These factors also relate to lifespan in general, but also UV, chemical and abrasive resistance.• MCU Coatings in many years of supply to over‐coat projects has not had a single failure from adhesion or coating fracture. On numerous severe testing it has outperformed epoxy polyurethane systems for adhesion, abrasion, impact resistance as well as offering 2 – 3 X longer life performance.

BWO FPSO Peace

The decision to use MCU‐Coatings on the project due to1/ Combined IOZ & flash rust, minimal prep only possible2/  short time frame and                           long‐life protection required

The vessel’s deck, superstructure, piping & modules have aged inorganic Zinc – largely failing with covered Zinc salts

MCU‐Miozinc is used as the universal primer over UHP and WAB preparation

28

OVERCOATING INORGANIC ZINC & FLASH RUST

29

India

MCU‐Coatings is approved by Oil & Gas Co’s: (Reliance, ONGC, GAIL,  ABAN Offshore)

ONGC new refinery underground pipes

New Product Developments:    MCU ThermalCoat

• 1st time in a 1 component moisture cure, the product can be applied on hot and cold temperature as well as high humidity such as coastal and marine & sweating pipes etc. This is not possible with existing tech products.

• Replaces wrap type pipe and tank insulation• Drastically reduce condensing of pipes and tanks by up to 65%• Reduce energy required to heat tanks in Northern climate• Reduce loss of product by 30% ‐ 40% in tropical and hot climates• Increase safety by reducing temperature of hot pipes in close quarters.• Reduce condensation in sweating water and gas pipes and tanks• Save on energy costs• Eliminate IR signature for sensitive site areas

New Product Development: MCU NiteGlo

• A light retaining luminescent MCU coating• Capable of 1mm in one application• Integrated gloss finish chemical resistant finish• Measures 25,9 mcd/M2, 3 X Int. ISO std. – 8 • Currently in new  tunnels in Norway• Has all the features of std MCU• No dew point restriction, apply on damp and in 

RH of 99% and down as low as ‐15 C• Uses: Safety in Plants, Platforms, ships below 

decks – engine rooms etc, to mark exit and safety routes as well as hazzards, Helidecks , and sub‐sea

The innovative technology of

MCU‐Coatingshas been developed to:

Give a better solution to all corrosionProblems!

Overcome most restrictions of application‐Most all weather and temp applications‐ Reduce time of project finishing and cost by up to 40%

Easier surface preparation and paint work‐ Surface tolerant, less prep. required‐ Better results

On time completion & Excellent long‐life durability and performance

32

BE…DECIDE…ACT…