CLOOSer to the future - WELDING AND CUTTING today...Impression von der feierlichen Eröffnung der...

01 WELDING AND CUTTING TODAY Dienstag / Tuesday, 26.9.2017

Düsseldorf, 26.09. 2017 / Nr. 2 • No. 2

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Täglich erscheinende offizielle Messezeitung • Official daily fair newspaper

SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017 feierlich eröffnet

Die 19. SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017 hat am

gestrigen 25. September offiziell ihre Tore für das

Fachpublikum eröffnet. Rund 1.000 Aussteller aus

41 Ländern präsentieren bis einschließlich Freitag ihr

Angebot rund um die Füge-, Trenn- und Beschich-

tungstechnik, darunter zahlreiche Weltpremieren.

Bereits am Sonntagabend fand der festliche Auftakt

mit Gästen aus Sport, Politik und Wirtschaft statt,

durch den Moderator Rudi Carne führte. Zu den

Programmpunkten zählten unter anderem die Ver-

leihung des EWM Award „Physics of Welding“ für

versierte Nachwuchswissenschaftler und eine Tal-

Already today tool carriers, robots, power sources and master controllers successfully communicate with each other in CLOOS welding systems all over the world. Our special strength is the widely spread competence because everything comes from a single source – from the welding technology to robot mechanics and controller to positioners, software and sensors – CLOOS supplies everything from a single source. With our products and solutions we make you faster, more economic and more flexible – and thus fit for future production! www.cloos.de

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Impression von der feierlichen Eröffnung der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017 in der Stadthalle Düsseldorf (Fotos: Rainer Schimm, Messe Essen)

( weiter auf Seite 03)


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03WELDING AND CUTTING TODAYDienstag / Tuesday, 26.9.2017

krunde mit den Beachvolleyball-Stars Laura Ludwig

und Kira Walkenhorst.

Die SCHWEISSEN & SCHNEIDEN, die gemeinsam

von der Messe Essen und dem DVS – Deutscher

Verband für Schweißen und verwandte Verfahren

veranstaltet wird, dauert noch bis zum 29. Septem-

ber. Bis dahin rechnen die Organisatoren mit insge-

samt 55.000 Besuchern aus mehr als 130 Ländern.

Aufgrund der laufenden Modernisierung der Messe

Essen ist die Veranstaltung 2017 einmalig zu Gast in

Düsseldorf.

Sprachen anlässlich der feierlichen Eröffnung der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017: Oliver P. Kuhrt (links im Bild), Geschäftsführer der Messe Essen und Dr. Roland Boecking, Hauptgeschäftsführer des DVS.

The beach volleyball stars Laura Ludwig (right) and Kira Walkenhorst (left) talking with sports presenter Rudi Cerne.

The 19th SCHWEISSEN & SCHNEIDEN is starting with a lot of highlights: Yester-

day, 25 September, SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017 officially opened its doors

to the trade public. Around 1,000 exhibitors from 41 nations are presenting their

eagerly awaited ranges on offer – including numerous world premieres.

The festive start which featured guests from the sporting, political and economic

fields and was compered by Rudi Cerne took place on Sunday evening already.

The items on the agenda included, amongst others, the presentation of the EWM

Award “Physics of Welding” for well-versed young scientists and a talk circle with

the beach volleyball stars Laura Ludwig and Kira Walkenhorst.

SCHWEISSEN & SCHNEIDEN is jointly organised by Messe Essen and DVS –

German Welding Society. The organisers expect around 55.000 visitors from more

than 130 countries. Because of the modernisation of Messe Essen, the event has

a one-time guest appearance in Düsseldorf.

Festive opening of SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017

Industrie 4.0 – Fügetechnik in der vernetzten Produktion


Gemeinschaftsstand

der DVS-Group

Halle 15, Stand D25

10:00 Lernen 4.0 in der Schweißtechnik Frank Moll, GSI mbH/SLV Duisburg

10:30 Reibpunktschweißen im Karosseriebau sowie bei Luft- und Raumfahrtkomponenten

Ludwig Appel / Michael Serve, GSI mbH/SLV München

11:00 Digitale Medien in der Ausbildung von Schweißfachkräften – virtuelle Schweißtrainer

11:30 Additive Fertigung – Reset in der Produk-tion?

Sebastian Matthes, Günter-Köhler-Institut für Fügetechnik und Werkstoffprüfung GmbH

12:00 DVS-TV-Quiz

13:00 DVS-TV-Talk: Moderne Ausbildung 4.0

14:00 Gemeinsam mit dem DVS. Motivation und Ziele von Sponsoren

Interview mit Susanne Szczesny-Oßing, EWM AG/ Björn Kemper, Kemper GmbH/Stella Kluge, DVS-TV

14:30 Prozessüberwachung von Fügevorgängen mittels Thermografie

Karsten Schnoy, GSI mbH/SLV Hannover

15:00 Digitale Medien in der Ausbildung von Schweißfachkräften – virtuelle Schweißtrainer

15:30 Fitness und Schweißen – das passt! Wolfgang Hildebrand-Peters/Holger Rautert,

GSI mbH/SLV Bildungszentren Rhein-Ruhr

16:00 Siegerehrung: DVS-Studentenkongress 2017

16:30 Siegerehrung: Wettbewerb „virtuelle Schweißtrainer“

17:00 Von der Schweißaufsicht zur Führungskraft Jörg Mährlein, GSI mbH/SLV Duisburg

17:30 Der Welding Inspector, die Schweißaufsicht der Zukunft

Dr. Rainer Mittelstädt, GSI mbH/SLV Hannover

18:00 Ehrung: Sponsoren der Young Welders’

Competitions 2017

BÜHNENPROGRAMMDienstag, 26.09.2017

Für die besten Nachwuchsschweißer aus dem In- und

Ausland finden auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN

2017 unter dem Titel „young welders‘ competitions“

drei unterschiedliche Wettkämpfe in Halle 14 statt.

Den Auftakt bildet der 12. DVS-Bundeswettbewerb

„Jugend schweißt“, in dem Deutschlands talentier-

teste Nachwuchstalente gesucht werden. Im An-

schluss finden der europäische WELDCUP sowie

der Internationale Wettbewerb statt. Eigens für diese

Wettbewerbe wurde in der Messehalle eine hochmo-

derne Schweißwerkstatt, die „Kemper Arena“, einge-

richtet, wo die Besucher die Gelegenheit haben, die

Wettbewerbe der jungen Talente live mitzuerleben.

Der DVS Wettbewerb „Jugend schweißt“ hat sich

im Laufe der Zeit zu einem bedeutenden Instrument

der DVS-Nachwuchsförderung entwickelt. Nach den

Vorrunden zu „Jugend schweißt“ in den DVS-Be-

zirks- und -Landesverbänden findet in diesem Jahr

der Bundeswettbewerb im Metall-Aktivgasschwei-

ßen, Lichtbogenhandschweißen, Gasschweißen und

Wolfram-Inertgasschweißen wieder auf der Messe

SCHWEISSEN & SCHNEIDEN statt. Mitten im Mes-

segeschehen, umgeben von Fachbesuchern aus aller

Welt, zeigen Deutschlands beste Nachwuchsschwei-

ßer ihr Können. Alle Wettbewerbsaufgaben orientieren

sich an den Vorgaben der europäisch und internatio-

nal anerkannten Schweißerprüfung nach DIN EN ISO

9606-1. Wer also die dafür erforderliche Punktzahl im

DVS-Bundeswettbewerb „Jugend schweißt“ erreicht,

darf sich über eine international anerkannte Berufs-

qualifikation freuen. Gestern fanden die Wettbewerbe

im Gasschweißen und im Wolfram-Inertgasschwei-

ßen statt. 12 Gasschweißer und 13 WIG-Schweißer,

darunter 3 junge Frauen, zeigten vor großem Publi-

kum ihr Können. Die Sieger werden heute Mittag be-

kannt gegeben.

Heute geht der Wettbewerb in die nächste Runde und

die Messebesucher können den Teilnehmern wieder

live bei der Arbeit an ihren Wettbewerbsaufgaben

über die Schulter schauen.

DVS Wettbewerb „Jugend schweißt“ 2017

Kulis, Notizblöcke, Bonbons – diese Erinnerungsstü-

cke von Messen sind praktisch, aber nicht besonders

originell. Daher haben sich die DVS Media GmbH und

der Internetfernsehsender DVS-TV für die SCHWEIS-

SEN & SCHNEIDEN 2017 ein besonderes Andenken

für die Besucher ausgedacht: Nehmen Sie doch ein

Foto mit Ihrem Konterfei, integriert in ein außerge-

wöhnliches Motiv, mit nach Hause oder lassen Sie es

sich ganz bequem per E-Mail zuschicken.

Die DVS-Fotobox ist täglich auf dem DVS-Ge-

meinschaftsstand der SCHWEISSEN & SCHNEI-

DEN eingeschaltet. Selbstverständlich nehmen die

vier Motive mit den unterschiedlichen Slogans wie

„Schweißen ist nichts für Nieten“ oder „Schweißer

reden nicht, Schweißer machen’s einfach“ Bezug auf

die fügetechnische Branche. Dabei sind die Texte auf

Deutsch und auf Englisch, damit Besucher aus dem

In- und Ausland ein passendes Erinnerungsstück von

dieser Weltleitmesse mitnehmen können.

Halle 15 – Stand D25

DVS-Fotobox: Schweißerhighlander oder Schweißerbraut – wählen Sie Ihr Motiv!


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Experten der Fügetechnik schätzen Informationen

aus erster Hand, die sie jährlich beim renommier-

ten „DVS CONGRESS“ erhalten. In diesem Jahr

aber erfährt die bekannte Vortragsveranstaltung des

DVS – Deutscher Verband für Schweißen und ver-

wandte Verfahren e. V. eine besondere Bedeutung:

Denn der „DVS CONGRESS“ findet im Rahmen der

Weltleitmesse „SCHWEISSEN & SCHNEIDEN“ statt,

im Congress Center Ost der Messe Düsseldorf. „Zu-

hören, zuschauen und informieren“ heißt es dann

vom 26. bis 29. September bei der Kombination von

Kongress und Ausstellung.

„Die Teilnehmer hören die Vorträge beim ,DVS CON-

GRESS‘, alle Gäste schauen auf das Produktan-

gebot auf der ,SCHWEISSEN & SCHNEIDEN‘ und

Informationen erhält jeder sowohl auf der Messe

als auch bei uns auf dem Kongress“, fasst Simone

Weinreich, Leiterin der Abteilung „Transfer und Netz-

werk“ im DVS und Verantwortliche für die Organisa-

tion des DVS CONGRESS zusammen.

Für den Verband ist der Kongress eine sinnvolle Er-

gänzung zu den Aktivitäten auf der Messe. Unter

dem Dach des „DVS CONGRESS“ bietet die Gro-

ße Schweißtechnische Tagung über 90 Vorträge zu

vielfältigen Themen wie „Additive Fertigung“, „Licht-

bogenschweißen“, „Stahlbau“ und „Fahrzeugbau“.

Namhafte Referenten der Branche berichten über

den aktuellen Stand der Technik, stellen zukünftige

Entwicklungen vor und bieten Lösungen bei Prob-

lemfällen. „Thematisch passend zu den Vorträgen

bieten wir auf dem DVS-Gemeinschaftsstand in

Halle 15 Podiumsdiskussionen an“, erläutert Simone

Weinreich, „so können offene Fragen mit Experten

der Branche eingehend diskutiert werden.“

Zum „DVS CONGRESS“ gehört ebenfalls der

DVS-Studentenkongress, der auch in diesem Jahr

nicht fehlen darf. Er bietet Studierenden und jungen

Ingenieuren der Fügetechnik ein Forum, in dem sie

ihre wissenschaftlichen Arbeiten einem interessier-

ten Fachpublikum vorstellen können. Höhepunkt

dieser Vortragsreihe ist die Auszeichnung der beiden

besten Präsentationen mit dem „DVS-Nachwuchs-

Award“ auf der Bühne des DVS-Gemeinschafts-

standes in Halle 15 am heutigen 26. September um

16:00 Uhr.

Das gesamte Vortragsprogramm des „DVS Con-

gress“ ist zu finden unter www.dvs-congress.

de/2017, das jeweilige Tagesprogramm auch hier in

der täglichen Messezeitung.

Der „DVS CONGRESS 2017“ auf der „SCHWEISSEN & SCHNEIDEN“ vom 26. bis 29. September im Congress Center Ost

Düsseldorf, 26. - 29. September 2017

“Plasmatron” is an arc welding process with a

non-melting electrode. It is particularly charac-

terised by a very focused arc, good gap bridging,

spatter free and low heat distortion. “Plasmatron”

is used in the automobile sector for brazing of coat-

ed parts, as well as for copper material and alu-

minium. Usually it is used for visible seams. One

problem in the increasing automation in welding

processes with electrodes is often the exchange

of a worn electrode. For this purpose the compa-

ny developed a new electrode clamping concept.

The electrode is pneumatically clamped. With the

automatic cathode changer “AKS” it is possible to

exchange the electrodes “inline” in between 2 cy-

cles within 10 s, which results in no downtime of

the production line. Only after 24 changing cycles,

a magazine must be replaced. By using a short

electrode, which is grinded on both ends, each

electrode can be used twice and there is no main-

tenance for regrinding.

Hall 9 – Booth E78

Inocon Technologie GmbH: Welding with a non-melting electrode


Experts in joining technology appreciate first-hand

information which they obtain annually at the re-

nowned DVS CONGRESS. This year, the well-known

lecture event staged by the German Welding Society

(DVS) will be particularly significant: Because the DVS

CONGRESS will take place within the framework of

the world’s premier fair, SCHWEISSEN & SCHNEID-

EN. From 26 to 29 September, “Listen, look and in-

form” will be the motto during the combination of a

congress and an exhibition.

“The participants will listen to the lectures at the DVS

CONGRESS, all the guests will look at the range of

products on offer at SCHWEISSEN & SCHNEIDEN

and everybody will obtain information not only at the

fair but also from us at the congress,” was the sum-

mary made by Simone Weinreich, the Head of the

“Transfer and Network” Department in DVS and the

person responsible for the organisation of the DVS

CONGRESS. For the society, the DVS CONGRESS is

a sensible supplement to SCHWEISSEN & SCHNEI-

DEN. Under the roof of the DVS CONGRESS, the An-

nual Welding Conference will offer over 90 lectures on

diverse subjects, e.g. “additive manufacturing”, “arc

welding”, “structural steel engineering” and “vehicle

construction”. Notable speakers in the sector will re-

port on the state of the art, introduce future develop-

ments and offer solutions in the event of any prob-

lematical cases. “In a thematically appropriate way

for the lectures, we will offer 15 podium discussions

on the DVS joint booth in Hall 15,” explained Simone

Weinreich. “Thus, it will be possible to hold detailed

discussions about any outstanding questions with

experts in the sector.”

The DVS CONGRESS will also include the DVS Stu-

dent Congress which must not be missing this year

either. It will offer students and young engineers deal-

ing with joining technology a forum in which they will

be able to introduce their scientific papers to an inter-

ested trade public. This series of lectures will climax

when both the best presentations are distinguished

with the DVS Young Welders’ Award on the stage of

the DVS joint booth in Hall 15 today 26. September

at 4:00pm.

The lecture programme, the registration form and fur-

ther information are available at www.dvscongress.

de/2017.

Listen, look and inform – DVS CONGRESS 2017 at the SCHWEISSEN & SCHNEIDEN fair from 26. to 29. September at Congress Center Ost



Teka Absaug- und Entsorgungstechnologie: „Airtracker Mini“ – Optimale Raumluft bei Absaugung, Klima- und Lüftungstechnik

Raumluftparameter wie Staubkonzentration, Tempe-

ratur und Luftfeuchtigkeit bleiben in Industriehallen,

Büros und Verwaltungsgebäuden bisher vielfach un-

kontrolliert. Ein schlechtes Raumklima mit stickiger,

staubiger Atemluft kann jedoch zu Müdigkeit und

Konzentrationsschwäche führen und im schlimmsten

Fall ernste Gefahren für die Gesundheit der Mitarbei-

ter darstellen. Mit dem „Airtracker Mini“, dem neuen

Produkt-Highlight aus der „Airtracker“-Produktfamilie,

das auf der Weltleitmesse „Schweißen und Schneiden

2017“ Premiere feiert, stellt Teka branchenübergrei-

fend eine bedeutende Neuheit für die digitale Gesund-

heitsprävention, Energieeffizienz sowie modernes Ser-

vice- und Wartungsmanagement vor.

Das Sensor-basierte Raumluftmonitoring-System wird

in zwei Ausführungen angeboten. So zeigt der „Airtra-

cker Mini Blue“ den Weg zur optimalen und automati-

sierten Reinluft-Überwachung für Absauganlagen bzw.

die Luftüberwachung im Bereich Klimatechnik und Ge-

bäudemanagement. Die Neuheit ist in alle Teka-Anla-

gen und sogar Fremdfabrikaten einbaubar und misst

direkt im Luftstrom. Die praktische Einzellösung zeigt

über eine Lasersensoreinheit im Display in Echtzeit im

Sekundenbereich die Staubkonzentration (Partikelgrö-

ße PM 2.5), Temperatur und Luftfeuchtigkeit der an-

gesaugten Umgebungsluft an. Zusätzlich können die

Messwerte per Bluetooth-Schnittstelle und App an

Handy oder Tablet eingesehen werden.

Der „Airtracker Mini Pro“ ist die Deluxe-Ausführung

der Basisvariante und lässt sich direkt in Abluft- und

Abgaskanälen, Schornsteinen, Filter und Zuluftan-

lagen einsetzen. Er bietet die Sicherheit, dass die

zugeführte Reinluft auch wirklich rein ist. Anwen-

dungsschwerpunkte sind neben produzierenden In-

dustriezweigen alle weiteren betrieblichen Räumlich-

keiten, Krankenhäuser, Schulen, Universitäten oder

Behörden. Über ein WiFi-Signal lässt sich der „Aitra-

cker Mini Pro“ problemlos in lokale Netzwerke integ-

rieren, so dass sich die Messwerte von verschiede-

nen Messpunkten innerhalb eines oder in mehreren

Gebäuden erfassen lassen. In Verbindung mit „Teka

Connect“ kann der Anwender die Rein-, Zu- oder

Abluft mehrerer Geräte oder Bereiche gleichzeitig in

einer Leitstelle überwachen. Werden die Grenzwerte

überschritten, können Gegenmaßnahmen direkt er-

griffen werden. Gefahren- und Servicemanagement

wird so noch effizienter, da Filter rechtzeitig ausge-

tauscht werden können.

Der „Airtracker Mini Blue“ erfasst direkt im Umluft-/Abstrom und ist standardmäßig in den „CleanAir-Cube“ eingebaut, aber auch in andere Anlagen integrierbar.


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Alle Marktführer sind auf der Weltleitmesse „SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017“

vertreten, doch zugleich ist die Messe Ideen- und Talentschmiede: In diesem

Jahr begeben sich gleich neun potenzielle Marktführer von morgen mit dem

Gemeinschaftsstand der jungen innovativen Unternehmen in die „Hallen der

Löwen“. Sie zeigen Neuentwicklungen für das Fügen, Trennen und Beschich-

ten. Mit dabei in Halle 15 sind Blue Lasertools, HSF Industrietechnik, Laser on

demand, Maija Frästechnik, NewSonic, Palige-Schweißtechnik, Innovartis, Join-

venture und TriPURIS. Wie sich diese Standbeteiligung als Meilenstein für die

Geschäftsentwicklung auswirken kann, zeigt das Beispiel des Newcomers No-

vus air aus Weinböhla bei Dresden: 2013 erregte seine Erfindung im Bereich

der Luftfilterung viel Aufmerksamkeit. Mittlerweile ist der international agierende

Familienbetrieb erfolgreich etabliert und auf der „SCHWEISSEN & SCHNEIDEN“

mit eigenem Stand vertreten.

Die 2017 auf dem Gemeinschaftsstand vertretene Reutlinger Firma NewSonic

entwickelt und produziert portable Härtemessgeräte für Kunden mit Schwer-

punkt in der metallherstellenden und -verarbeitenden Industrie. Dafür bietet das

Unternehmen Hand- und Motorsonden mit unterschiedlichen Prüfkräften von

1 N bis 98 N nach dem UCI-Verfahren für nahezu alle Anwendungen in Qua-

litätssicherung und Produktion. Mit HSF Industrietechnik aus Bad Endbach

beteiligt sich außerdem ein Hersteller von Edelstahlschweißnahtreinigern der

neuesten Generation. Die Messebesucher erwarten Vorführungen mehrerer leis-

tungsstarker Einheiten aus der „TIG-MAX®XT“-Serie für unterschiedliche Edel-

stahl-Schweißnähte.

Das Ennepetaler Unternehmen Maija Frästechnik präsentiert seine Fräsringe

und Turbinenschleifer mittels Livevorführungen am Stand. Die Fräsringe gibt es

für Werkstücke aus Aluminium, Buntmetalle, Stahl, Edelstahl, Titan, Kunststoff

und Holz. Zu den Produktvorteilen zählen unter anderem eine hohe Standzeit

bei konstantem Außendurchmesser sowie das Entstehen von Spänen statt

Staub. Um die Lasermaterialbearbeitung aus einer Hand geht es hingegen bei

Blue Lasertools – zum Angebot des Ausstellers zählen Handschweißköpfe, La-

serschweißoptiken, ein Crossjet für Laserschweißoptiken und ein Spannsystem

zum Laserschweißen. Mit Laser on demand präsentiert sich ein weiterer Spe-

zialist bereits zum zweiten Mal für Laseranwendungen. Zu dessen Leistungen

gehören unter anderem mobile Einsätze von Hochleistungslasern und die Ver-

mietung industrieller Hochleistungslaser.

Ebenfalls auf dem Gemeinschaftsstand vertreten ist das Unternehmen KMT

Technik. Die Altbacher verstehen sich als zuverlässiger Partner und Lieferant

in verschiedenen Bereichen der Industrie mit einem umfangreichen Angebot,

das Maschinenbau, Sondermaschinenbau, Anlagetechnik mit Technologien

und Leistungen in Zerspanung (Drehen, Fräsen, Schleifen, Bohren), Rohrbiegen,

Blechbearbeitung, Schweißen, Stanzen und Oberflächenveredelung umfasst.

Daneben präsentiert sich ebenfalls das zweite Mal mit Palige-Schweißtechnik

ein Spezialist für Schweißspaltklammern und weitere Produkte, die unter an-

derem in Achterbahnen, Hafentechnik, Kranbau und Brückenbau zum Einsatz

kommen.

Seit Juni als junge innovative Unternehmen hinzugekommen sind die Innovar-

tis GmbH, Joinventure GmbH & Co.KG und TriPURIS GmbH. Innovartis unter-

hält Repräsentanzen in den strategisch wichtigsten Märkten wie Deutschland,

China, Taiwan, Südkorea, Indien, Russland und in den USA. Joinventure ist ein

Netzwerk von Spezialisten für den Leichtbau mit dem Schwerpunkt Fügetechnik.

Praxis und Theorie sind umfassend repräsentiert. Dadurch können auch große

Projekte von der Konstruktion und Berechnung, über die Erstmusterfertigung

bis zum Serienanlauf realisiert werden. TriPURIS hat ein plantenartiges Aggregat

für die Oberflächenbearbeitung als Alternative für Strahlanlagen entwickelt: mit

einer universellen Aufnahme für handelsübliche Industriebürsten wie Topf- und

Kegelbürsten mit einer M14 Mutter oder mit Schaft, und mit bis zu 6000 U/Min.

Gemeinschaftsstand der jungen inno-vativen Unternehmen in Halle 15


Premiere für eine weitere Auslandsveranstaltung der

Messe Essen: Mit der Einführung eines „Welding

& Cutting Pavilions“ der Messe Essen auf der 14.

„SteelFab“, Leitmesse für die Region Naher Osten

und Nordafrika, bieten sich ab 2018 neue Mög-

lichkeiten für die Schweiß- und Fügebranche. Die

Veranstaltung ermöglicht den Ausstellern der Welt-

leitmesse SCHWEISSEN & SCHNEIDEN, Geschäfts-

beziehungen in der wirtschaftlich starken Golfregi-

on zu knüpfen und zu intensivieren. Am gestrigen

Montag, den 25. September unterzeichneten Saif

Mohammed Al-Midfa, CEO des Expo Centre Shar-

jah, und Oliver P. Kuhrt, Geschäftsführer der Messe

Essen, einen Kooperationsvertrag.

Die Messe Essen arbeitet zu diesem Zweck mit

SteelFab zusammen. Die führende Fachmesse der

Schweißindustrie in den Vereinigten Arabischen

Emiraten findet vom 15. bis 18. Januar 2018 im Expo

Centre Sharjah des Emirats Sharjah statt. Anfang

dieses Jahres haben dort bei der letzten Veranstal-

tung 342 Unternehmen aus 43 Nationen ausgestellt.

Auf der „SteelFab 2018“ wird die Messe Essen für

ihre Kunden von der Weltleitmesse SCHWEISSEN &

SCHNEIDEN einen separaten Ausstellungsbereich

organisieren.

„Wir freuen uns, unseren Ausstellern mit dieser

neuen Veranstaltung die Nutzung eines weiteren

Sprungbretts in einen wichtigen Markt zu ermögli-

chen“, sagte Oliver P. Kuhrt, CEO der Messe Essen.

„Aufgrund unserer Zusammenarbeit mit SteelFab

werden sie hier von einem starken Partner an unse-

rer Seite profitieren, der über langjährige Erfahrung

vor Ort verfügt.“ Saif Mohammed Al-Midfa, CEO des

Expo Centre Sharjah: „Marke und Ausrichtung der

SCHWEISSEN & SCHNEIDEN passen perfekt zu un-

serer Messe. Für die SteelFab bedeutet dies einen

besseren Zugang zu globalen Märkten. Führende

Anbieter aus der ganzen Welt kommen in die Golfre-

gion, in der die Nachfrage weiter steigt.“

Die wirtschaftliche Strategie der Vereinigten Arabi-

schen Emirate und die für die nächsten Jahre an-

stehenden Großprojekte machen die Region für

Unternehmen aus aller Welt langfristig attraktiv.

Die Golfregion hat sich selbst zum Ziel gesetzt,

sich wirtschaftlich breiter aufzustellen und ihre Ab-

hängigkeit von der Ölproduktion weiter zu reduzie-

ren. Darüber hinaus wird erheblich in Infrastruktur

und Fertigungstechnik investiert. Bevorstehende

Großprojekte wie die „Expo 2020“ in Dubai leisten

zusätzliche Beiträge.

Weitere Informationen zur SteelFab unter:

www.steelfabme.com

Kooperationsvertrag unterzeichnet: „Essen Welding & Cutting Pavilion“ erstmals im Januar 2018 auf der „SteelFab“ in Sharjah/VAE

Saif Mohammed Al-Midfa, CEO des Expo Centre Sharjah (links), und Oliver P. Kuhrt, Geschäftsführer der Messe Essen, unterzeichneten einen Koopera-tionsvertrag. (Foto: Rainer Schimm, Messe Essen)


Vitronic Dr.-Ing. Stein Bildverarbeitungssysteme: Optisches Schweißnahtprüfsystem

Das Unternehmen Vitronic zeigt das optische

Schweißnahtprüfsystem „Viro WSI“ (siehe Bild). Die

automatische 100%-Prüfung visualisiert Qualitätsab-

weichungen und dokumentiert die Schweißnahtgüte

in einer integrierten Datenbank. Die direkte Prüfung

in der Linie ermöglicht neben der Fehlererkennung

schnelle Anpassungen im vorgelagerten Schweißpro-

zess und reduziert somit die Fehlerentstehung. Das

System „Viro WSI“ bietet optional Visualisierungssta-

tionen für manuelle Nacharbeitsplätze. Hier werden

die Prüfergebnisse der einzelnen Nähte am Bauteil für

den Werker dargestellt. Zudem können ausgeführte

Nacharbeiten in das System eingegeben und zusam-

men mit den Prüfergebnissen dokumentiert werden.

Für eine durchgängige Automatisierung, die nicht

durch notwendige manuelle Bearbeitung unterbro-

chen wird, bietet Vitronic auf Wunsch einen neu ent-

wickelten Klassifikator. Dieser teilt Defekte bezüglich

der Möglichkeiten zum automatischen Nachschwei-

ßen ein. Die Daten zur richtigen Nacharbeitspara-

metrierung werden dann an den Schweißroboter

weitergegeben. Die automatische Nacharbeit erfolgt

direkt in der Prüf- und Nacharbeitszelle. „Viro WSI“

liefert somit eine entscheidende Grundlage für eine

geschlossene Automatisierung.


Trafimet Schweisstechnik: Innovativer Augenschutz

Die Trafimet Group präsentiert mit „T-Link“ (siehe

Bild) die neueste Innovation für einen kompletten

Augenschutz für die Schweißtechnik. Auf den ersten

Blick sieht „T-Link“ wie ein normaler automatischer

Schweißschutzhelm aus. Er kann aber viel mehr

leisten. Das Ergebnis einer mehrjährigen intensiven

Forschungsarbeit ist eine Filtertechnik, die mit Hilfe

der Bluetooth-Technologie aktiviert wird, bevor sich

der Lichtbogen aufbaut. Drückt der Schweißer den

Brennertaster, sendet dieser ein Bluetooth-Signal an

die Filterkassette des Helms, damit die Verdunkelung

einsetzt, bevor der Lichtbogen zündet. „T-Link“ ist in

fünf verschiedenen Konfigurationen erhältlich, kann

für MSG- oder TIG-Prozesse gleichermaßen einge-

setzt und mit jedem MIG/MAG-Brenner mit Euro-ZA

oder WIG-Brenner mit TSK50-Verbindung benutzt

werden. Das Gerät kann durch einen universellen Ad-

apter verwendet oder direkt in eine Schweißmaschine

integriert werden.


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Die Kemper GmbH treibt die Maschine-zu-Maschi-

ne-Kommunikation weiter an. Aktuell präsentiert der

Hersteller auf der Messe SCHWEISSEN & SCHNEI-

DEN ein neues herstellerübergreifendes B2B-Portal.

Dieses ist in der Lage, über die eigene Absaugtech-

nik hinaus Internet-of-Things-fähige (IoT) Geräte und

Anlagen zu vernetzen. Die Betriebskosten sinken

dadurch nachhaltig. Im Zuge dessen stattet Kemper

neue Absauganlagen und Raumlüftungssysteme mit

einer internetfähigen Steuerung aus.

„Mit dem neuen B2B-Portal bleibt das Inter-

net-of-Things keine reine Luftblase mehr“, betont

Björn Kemper, Geschäftsführer der Kemper GmbH.

„Die mit unserem Partner Datacake entwickelte in-

ternetbasierte Cloud-Lösung ist speziell für den Mit-

telstand eine sichere und kosteneffiziente Alternative

zu herstellerzentrierten Netzwerken.“

Offen für alle IoT-fähigen Maschinen und Anlagen

Das Portal vernetzt nicht nur die Kemper-Absaug-

technik, sondern auch weitere IoT-fähige Maschinen

anderer Hersteller. Dank des offenen Standards kann

der Nutzer sie auf dem Portal www.gistry.io einbin-

den und dort überwachen, wie der R&D-Verantwort-

liche Simon Kemper, der die Plattform mitentwickelt

hat, erklärt: „Alle Geräte und Anlagen führt der An-

wender in einem übersichtlichen Portal zusammen

und verwaltet sowie kontrolliert sie zentral.“

Bei der Auswahl eines Gerätes visualisiert das Portal

aktuelle Betriebsparameter und andere Eigenschaf-

ten ortsunabhängig auf Smartphone, Tablet oder PC.

Messdaten, Einstellungen und besondere Ereignisse

analysiert es automatisch und stellt diese Informatio-

nen anderen Maschinen im Netzwerk zur Verfügung.

Dadurch ist das System beispielsweise in der Lage,

einen Wartungsbedarf vorherzusagen.

Stillstandzeiten im Vorfeld ausschließen

„Mögliche Ausfälle von einzelnen Maschinen, die

zum Stillstand der gesamten Produktionskette führen

können, erkennt das Netzwerk proaktiv“, sagt Björn

Kemper. Die Ursachenforschung durch Servicetech-

niker verkürze sich dank der gewonnenen Messda-

ten. Die Ersatzteilbeschaffung sei effizienter planbar.

„Die Betriebskosten reduzieren sich immens.“

Das B2B-Portal orientiert sich dabei an den hohen

Sicherheitsanforderungen mittelständischer Unter-

nehmen. Das Netzwerk wird autark implementiert.

Eine Öffnung der eigenen IT-Architektur ist nicht nö-

tig. Das Portal kommuniziert unabhängig davon auf

Grundlage des gängigen Internetprotokolls.

Die nächste Stufe der digitalen Vernetzung entde-

cken Besucher der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN

aktuell live am Kemper- und Kemppi-Stand. Nicht

nur die physisch bei Kemper vorhandenen Anlagen

sind im neuen B2B-Portal eingebunden, sondern

auch die am Stand von Kemppi und in der Kem-

per-Arena installierten Luftüberwachungssysteme

„AirWatch“. Darüber hinaus überträgt das Portal die

von „AirWatch“ am Kemppi-Stand erfassten Daten

an die Kemppi-Software „WeldEye“. Dadurch ist

Kemppi in der Lage, die externe Kemper-Sensorik

einzubinden.

Neue Steuerung kommuniziert über Mobilfunknetz

Im Zuge der Einführung der neuen Netzwerklösung

digitalisiert Kemper sein eigenes Portfolio. Neue

Geräte- und Anlagengenerationen stattet das Un-

ternehmen standardmäßig mit einer neu entwickel-

ten Steuerung aus. Sie kommunizieren dabei mittels

spezieller IoT-SIM-Karten über das Mobilfunknetz.

Mit dem neuen B2B-Portal geht der Hersteller ei-

nen weiteren Schritt über seine für die Absaugtech-

nik entwickelte Industrie-4.0-Lösung hinaus. Bisher

steuert bei Kemper Connect das Luftüberwachungs-

system „AirWatch“ Raumlüftungssysteme und Ab-

sauganlagen und kommuniziert über ein eigenstän-

diges Funknetzwerk autark mit ihnen. Werden in

der Betriebssoftware hinterlegte Staubgrenzwerte

überschritten, steuert „AirWatch“ die Anlagen auto-

matisch. Nach der Vorstellung im vergangenen Jahr

setzen viele metallverarbeitende Betriebe das Ar-

beitsschutz-4.0-Konzept bereits erfolgreich ein.

Halle 11 - Stand F22

Neues Industrie-4.0-Portal: KEMPER GmbH vernetzt den Arbeitsschutz beim Schweißen


Neben den vielen Informationen und Produktneu-

heiten auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN kön-

nen die Messebesucher jeden Tag um Punkt 12 Uhr

auf dem DVS-Gemeinschaftsstand (Halle 15, Stand

D25) auf unterhaltsame Weise ihr Wissen testen.

Zwei Personen treten dabei mit ihrem Know-how

über den DVS und die Fügetechnik beim Quiz des

Internetfernsehsenders DVS-TV an.

Nadine Pungs, bekannt auch als Moderatorin bei

DVS-TV, führt auf lockere Art durch den Ratespaß.

Auf den Gewinner nach jeder Quizrunde warten

hochwertige Produkte aus dem Verlag DVS Media

GmbH.

Ratespaß um Punkt 12: DVS-TV lädt Besucher zum Quiz ein

Goodbye, transition arc: As the inventor of the “Speed-

Pulse” processes, Lorch stands for supreme quality in

the field of MIG-MAG pulse welding. By adding the

brand-new “MicorMIG” Pulse series to their product

family, Lorch is expanding their pulse welding portfo-

lio and is now offering customers - in addition to their

high-performance flagship, the S-series - another op-

tion to benefit from standard pulse technology. Wheth-

er they use the technology on steel, stainless steel or

aluminium, customers can now say goodbye to the

transition arc and rely on a pulse process that is guar-

anteed to afford them low-spatter welding without any

tedious rework along the entire synergic curve. The

“MicorMIG Pulse” unleashes its full potential especially

when used for material thicknesses between two and

eight millimetres. Another plus: The machine operates

with a stable frequency, generates little noise and pro-

duces impeccable welds thanks to a “smooth” seam

transition. The “MicorMIG Pulse” series is available

in four power variants (300, 350, 400 and 500 A) and

offers an exceptional price-performance ratio. These

qualities make the “MicorMIG Pulse” uniquely suited

to become the all-around smart solution for industrial

metalworking as well as applications commonly found

in small and medium-sized enterprises such as lock-

smith’s shops or metal construction companies.

Added benefit: smart equipment and optional

Speed processes

Lorch added new features that benefit both, the new

“MicorMIG” Pulse series as well as the new generation

regular “MicorMIG”. One example of these useful new

features is the innovative quick-change system for the

wire feed rolls, which will come standard with all future

“MicorMIG Pulse” and “MicorMIG” machines and cut

the set-up times required for changing the material to a

minimum. Other examples include the heavy-duty car-

riage and the optimised “MF-08” fully protected wire

case, which increases reliability and guarantees ef-

fortless handling in difficult work environments. Better

still, all “MicorMIG” series machines remain upgradea-

ble throughout their lifetime thanks to integrated NFC

technology. This technology makes it possible to in-

stall additional welding programs and processes such

as “SpeedArc” or “SpeedUp” later on in a quick and

easy manner. NFC technology also allows the welder

to transmit their welding parameters quickly and safely

to the machine using an NFC card - which makes this

technology ideal for end-to-end quality assurance.

Outstanding performance - simple and intuitive

operation

Both “MicorMIG” series make operation as effortless

and intuitive as can be - which is of high importance

during everyday use. As an example: the welder can

adjust the arc from soft to hard according to his spe-

cific requirements. This operating concept works

across all machines of the series, and customers can

choose between the operating variants “Basic”, “Ba-

sicPlus” and “ControlPro”. The “Basic” variant makes

the switch from a transformer machine to an invert-

er completely effortless. “BasicPlus” marks the entry

into the advantageous synergic operation. The “Con-

trolPro” variant turns the task of adjusting the settings

into child’s play and comes with “TipTronic” job man-

agement, which allows the welder to store up to 100

welding jobs.

Hall 10 – Booth A42

Lorch Schweißtechnik: The optimal entry into the world of pulse welding

Both product lines – “MicorMIG Pulse” and the “MicorMIG” including all new equipment options – will be available in early 2018.

The new Ibeda gas mixer (see figure) is for two gases

with up to three pre-set mixing ratios, especially for

welding processes. The integrated high pressure reg-

ulation allows the compact gas mixer to be directly

connected to the gas cylinders. Due to the diffusion

mixing principle, this mixer also ensures a constant

gas mixture even if the volume of gas withdrawal

changes. The “iMixone” is used, for example, in the

production of mixed gases for protective gas welding

and covers the most frequently used gas mixtures

for the MIG, MAG and TIG welding. For more details

please see: www.ibeda.com

Hall 12 – Booth D55

Ibeda: “iMixone” with integrated high-pressure regulators and flow control


www.otc-daihen.com

• Low spatter• Low heat input• High speed• Deep penetration

Visit us! Hall 10, Stand 10F60

Die Hersteller der drei führenden Schweißtrainersysteme „Soldamatic“

(WeldPlus), „Virtual Welder“ (Fronius) und „Schweißtrainer“ (SLV Halle) stellen

auf dem Messestand des DVS-Deutscher Verband für Schweißen und ver-

wandte Verfahren e. V. in Halle 15 ihre Systeme vor. Jeder Interessierte kann

an diesen Systemen problemlos selbst das Schweißen ausprobieren. In einer

gemeinsamen Aktion findet für alle Messebesucher ein täglicher Wettbewerb

für die beste Schweißnaht auf einem Schweißtrainersystem statt. Die drei Erst-

platzierten auf den einzelnen Systemen gewinnen interessante Sachpreise.

Die Gewinner des gestrigen Tages sind:

Auf dem Soldamatic

1. Platz: Niklas Kullmann

2. Platz: Nils Zimmermann

3. Platz: Edrif Rachio

Auf dem Virtual Welder

1. Platz: Niklas Kullmann

2. Platz: Nils Zimmermann

3. Platz: Andree Vey

Auf dem Schweißsimulator

1. Platz: Dominik Esser

2. Platz: Jörn Ippers

3. Platz: Clemens Mau

Auch Heute findet der Wettbewerb wieder statt und sie haben den ganzen Tag

Zeit teilzunehmen. Eine gute Gelegenheit, sich beispielsweise mal mit den Kol-

legen zu messen und sich der Schweißtechnik auf eine spielerische Art und

Weise mit viel Spaß zu nähern. Die Siegerehrung wird um 16:30 stattfinden.


Wettbewerb auf virtuellen Schweiß-trainersystemen


Plymovent: Absaugung und Filtration verunreinigter Innenluft

Plymovent ist führender Anbieter von Produkten, Systemen und Services, die der

Absaugung und Filtration von verunreinigter Innenluft dienen (siehe Bild). Das Un-

ternehmen stellt hochqualitative Lösungen her, die in der metallverarbeitenden In-

dustrie entstehenden Schweiß- und Schneidrauch sowie Schleifstaub und Ölnebel

beseitigen. Darüber hinaus bietet die Firma Speziallösungen für die Erfassung und

Beseitigung von Fahrzeugabgasen an. Der Anbieter ist auf der Messe mit seinen

neusten Produkten vertreten, unter anderem mit der neuen „GoLine“, einer beson-

ders preisgünstigen, mit mobilen und stationären Filtern ausgestatteten Serie. Des

Weiteren stellt das Unternehmen seine verbesserte „MultiDustBank“ vor.


As a specialist for fastening and joining technology,

Heinz Soyer Bolzenschweißtechnik GmbH show-

cases the newly developed stud welding inverter

“BMK-8i Accu” which is the world’s first portable

high-performance battery-powered stud welder

with drawn arc ignition.

This innovative stud welder is self-contained, easy

to operate and was specifically developed for the

mobile and flexible use for assembly work without

grid access. Due to the state-of-the-art inverter

welding technology, the stud welding device is more

compact and lighter compared to conventional stud

welding devices. With a weight of only 8 kg and

equipped with a convenient carrying strap, larger

distances are no longer a problem. When needed,

the high-performance battery can be charged via an

integrated intelligent charging module.

The “BMK-8i Accu” is durable, powerful and ex-

tremely energy-efficient. With a welding power of

300 A, this device allows for mobile stud welding up

to a diameter of 8 mm (up to M10 with Soyer “HZ-1R”

welding studs) and offers impeccable welding char-

acteristics even for thin sheet processing. Thanks to

the integrate “SRM” technology”, it is now possible

to weld thick studs with permanent, decorative and

reliable joints onto thin sheets without causing any

beads. Problem-free and material-saving welding

becomes possible even under difficult conditions.

When used in conjunction with the standard welding

gun “PH-9 SRM12”, the “BMK-8i Accu” reduces gas

consumption by up to 90%.

The future-oriented battery mobility for stud welding

allows for independent working without mains ca-

bles and offers consistent performance, flexible ap-

plications and the highest energy efficiency. Further

benefits for the users include freedom of movement

at work, time savings since the device is ready for

operation at any time, and increased occupational

safety since there are no cable extensions which

could pose tripping hazards. Therefore, the inverter

stud welding device “BMK-8i ACCU” with drawn arc

ignition is a compact and robust aid for the daily use

in production, repair and assembly.

Hall 9 - Booth B69

Mobile welding without mains connection

Halle 9 – Stand B52

S/P/A Welding Systems: Neuartiges MIG/MAG-Orbitalschweißsystem

Zur Optimierung des Rohrschweißprozesses ent-

wickelte S/P/A das System „Space Bug 113px“

(siehe Bild), das dem Anwender entscheidende

Vorteile bietet wie ergonomisch günstige Gestal-

tung, verbesserte Produktivität und geringere Aus-

fallzeiten. Das Kernstück des Systems ist der tra-

gende Aluminium-Space-Frame, der im Vergleich

zu konventionellen Orbitalschweißsystemen ein

sehr geringeres Gewicht aufweist und eine einfa-

chere Handhabung sowie verbesserten Schutz und

somit Wirtschaftlichkeit bietet. Die „Intelligenz“ des

„Space Bug 113px“ (Hardware, Software) ist „on-

board“ integriert, was Ausfälle aufgrund von Über-

tragungsfehlern eliminiert. Das System ist modular

und nachrüstbar. Intelligente, intuitive und logische

Anordnung aller Bedienelemente wie Spulenhalter,

Brennerverstellung, Entriegelungshebel, Ausrück-

vorrichtung verhindert Missbrauch und garantiert

Prozessstabilität. Mit einem Gewicht von nur 12,4

kg werden die Anwendung und das Aufsetzen auf

das Band wesentlich einfacher, und es verringern

sich Abrieb und Verschleiß. Die optimierte Drahtvor-

schubeinheit minimiert das Verdrehen des Drahts,

was sich in einer geringeren Wartung wiederspie-

gelt. Eine optionale Prozesssteuerung durch La-

gesensor und damit verbundener lageabhängiger

Job-Anwahl stehen zur Verfügung. Es ist nur ein

Orbitalschweißsystem für sämtliche Schweißarbei-

ten erforderlich. Zukunftsorientierte Versionen wie

zukünftige Produkt-Updates, GPS-Tracking, ver-

schiedene Schweißverfahren oder Daten-Logging

sind in der Planung.

Halle 13 – Stand E90

Thermal Dynamics: Systeme zum Präzisionsplasmaschneiden

Die neuen Geräte zum Präzisionsplasmaschnei-

den von Thermal Dynamics sind mit der „Ultra-Cut

XT“-Technik ausgestattet, die die Flexibilität und

Produktivität steigert. „Ultra-Cut XT“-Systeme (sie-

he Bild) ermöglichen ein schnelles und einfaches

Upgrade und stellen somit sicher, dass Anwender

stets die richtige Schneidleistung zur Verfügung

haben. Eine neue Funktion ist die Handbrenne-

roption „ScrapCutter“, durch die die Produktivität

erhöht wird, indem das übrig gebliebene Metall-

skelett schneller in handliche Stücke geschnitten

wird. Die Aktivierung erfolgt nur mittels Brenner-

griff. Eine integrierte Sicherheitsfunktion verhindert

das automatische Schneiden, während der Hand-

brenner genutzt wird und während der Nachlaufzeit

von 20 s.


IWE/IWT/IWS COURSE 2018Distance Learning & Blended Learning

International Welding Engineer (IWE)International Welding Technologist (IWT)International Welding Specialist (IWS)

Course according to IIW Guideline IAB-252r1-R1-16

The course leads to a diploma which is required according to ISO 3834 and ISO 14731. Its contents correspond to the requirements of industrial practice.The course will be of great interest for engineers, technologists, welding coor-dinators or work managers in the following fields:Process plants, structural steelwork, bridges, pressure vessels, pipework and pipelines, storage tanks, offshore structures, earth moving equipment, ship-building and ship repairing, general heavy machinery, power generator equip-ment and for material testing.

ACCESSThe course is open to those who have completed an engineering degree or equivalent graduation for IWE or higher technical education for applying IWT or a specific technical education below that required for the International Welding Technologist but higher than a professional worker for IWS.

DIPLOMAAfter successful completion of the course and passing the examination the participant receives an IIW diploma.

FOR MORE DETAILS PLEASE CONTACT:Frank MollPhone: +49 203 3781-252Fax: +49 203 3781-228E-mail: [email protected]

COURSE FEE

GSI – Gesellschaft für Schweißtechnik International mbH, Branch SLV Duisburg · Bismarckstr. 85 · 47057 Duisburg · www.gsi-elearning.de

DISTANCE LEARNING

PART 1: THEORETICAL EDUCATION (APPROX. 8 WEEKS)

Module 1: Welding processes and equipmentModule 2: Materials and their behaviour during weldingModule 3: Construction and design


Module 1: Welding processes and equipment

06 - 22 JUNE 2018CLASSROOM LEARNING IN GERMANY

PART 1: THEORETICAL EDUCATION

Repetition and intensive preparationWritten examination Part 1

PART 2: PRACTICAL EXERCISES

Fundamental practical skills in oxy gas, manual metal arc, gas shielded metal arc and gas tungsten arc wel-ding, demonstration of other welding processes


Module 1: Welding processes and equipmentWritten examination Part 3 (Module 1)

Cla

ssro

om L

earn

ing

11 SEPTEMBER - 04 OCTOBER 2018CLASSROOM LEARNING IN GERMANY


Module 2: Materials and their behaviour during weldingWritten examination Part 3 (Module 2)

Module 3: Construction and designWritten examination Part 3 (Module 3)

Module 4: Fabrication, application engineeringWritten examination Part 3 (Module 4)

Final oral examination

Cla

ssro

om L

earn

ing

DISTANCE LEARNING


Module 2: Materials and their behaviour during weldingModule 3: Construction and designModule 4: Fabrication, application engineering

IWE Distance Learning Part 1 2.530,00 €

IWE Classroom Learning Part 2 & Blended Learning Part 3 12.170,00 €

Total 14.700,00 €

IWT Distance Learning Part 1 2.530,00 €

IWT Classroom Learning Part 2 & Blended Learning Part 3 8.780,00 €

Total 11.310,00 €

IWS Distance Learning Part 1 1.110,00 €

IWS Classroom Learning Part 2 & Blended Learning Part 3 7.000,00 €

Total 8.110,00 €

IWE_IWT_IWS_Englisch.indd 1 07.07.2017 11:55:53


Das Schweizer Traditionsunternehmen Robor aus

Wünnewil bei Bern stellt seit über 170 Jahren Hebe-

winden her. Bei der Fertigung kommt es wesentlich

auf die Qualität der Schweißnähte an. Was früher

von Hand erledigt wurde, übernehmen schon länger

Schweißroboter. Nun wurde ein älteres Modell durch

den „Motoman MA1440“ von Yaskawa ausgetauscht.

Mit dem Sechs-Achsen-Roboter konnten mehrere

anlagenplanerische Ziele zugleich erreicht werden:

hohe Stabilität beim Lichtbogenschweißen, geringere

Kosten sowie Ressourcen-Einsparungen auf hohem

Niveau.

Seit der Gründung des Familienunternehmens ist

man auf die Fertigung von Winden für verschiedene

Anwendungen spezialisiert. Zunächst wurden vor al-

lem robuste Stockwinden aus Eichenholz gefertigt.

Ab 1935 kamen dann Stahlwinden hinzu. Eingesetzt

werden sie bei ganz unterschiedlichen Gelegenhei-

ten, zum Beispiel auf Baustellen, im Handwerk, beim

Rettungsdienst oder für Schleusentore von Wasser-

kraftanlagen. Neben den Standardprodukten werden

spezifische Sonderlösungen angeboten, wobei der

Kunde von der Konstruktion über die Herstellung bis

zur Installation unterstützt wird. Die Winden sind sehr

robust, einfach zu bedienen, haben ein geringes Ei-

gengewicht und sind unabhängig von Stromquellen.

Um ein hochwertiges Endprodukt herzustellen, ist vor

allem die Qualität der Schweißnähte entscheidend.

Während diese früher von Hand gemacht wurden,

kommt bei Robor seit über 20 Jahren ein Roboter

zum Einsatz. Nun wurde es Zeit, das alte Modell,

das einfach seinen Lebenszyklus überschritten hatte,

durch einen neuen, den aktuellen Anforderungen ent-

sprechenden Roboter zu ersetzen. Dabei entschied

man sich für eine Lösung des Roboterspezialisten

Yaskawa.

Anfahrgenauigkeit und Prozessstabilität

Die Grundanforderungen, die der geplante Neurobo-

ter erfüllen sollte, waren schnell klar. „Natürlich sollte

der neue Roboter mindestens genauso gut sein wie

der alte. Durch die Neuanschaffung haben wir uns

aber auch eine spürbare Verbesserung in puncto An-

fahrgenauigkeit und Prozessstabilität erwartet“, er-

zählt Stephan Lüthi, Mitglied der Geschäftsleitung bei

Robor. Mit dem Schweißroboter „Motoman MA1440“

von Yaskawa konnten diese und andere Ziele er-

füllt werden. Denn der Sechs-Achsen-Roboter zum

Lichtbogenschweißen hat eine hohe Bahn- und Wie-

derholgenauigkeit. Das neu entwickelte Armdesign

(Hohlarm) mit zentraler Kabelführung erlaubt eine

bessere Zugänglichkeit, minimiert den Verschleiß

des Schlauchpaketes und verhindert Schweißfehler,

da es nicht mehr zur sogenannten Peitschenwirkung

kommt. Darüber hinaus vereinfacht sich hierdurch die

Wartung. Die innenliegende Kabelführung verhindert

zudem, dass bei Schweißbewegungen Kabel ansto-

ßen. Das sorgt neben der hohen Anfahrgenauigkeit

für höchste Schweißqualität.

Bei der Herstellung von Winden nimmt der Schweiß-

prozess eine zentrale Rolle ein. Einige der Nähte

sind so anspruchsvoll, dass sie nur von erfahrenen

Schweißfacharbeitern gesetzt werden können. Sol-

che Fachkräfte zu bekommen ist einerseits schwierig,

andererseits teuer – zumal in der Schweiz die Lohn-

kosten relativ hoch sind. Der Schweißroboter rentiert

sich daher doppelt: Er spart Lohnkosten und liefert

zeitgleich eine sehr hohe, stets gleichbleibende Qua-

lität. Nachdem man bei Robor mit dem Versprechen

von „Swiss Quality“ wirbt, ist das besonders wichtig.

Dies sind Argumente, die nicht nur bei Großunterneh-

men, sondern auch bei kleinen Betrieben wie Robor

für den Einsatz eines Roboters sprechen.

Schweißlösung aus einer Hand

Ein weiterer Aspekt bei der Entscheidung für Yas-

kawa war noch wichtig: Die Schweißlösung sollte

möglichst aus einer Hand und von einem erfahrenen

Anbieter kommen, der die Bedürfnisse von Betrieben

mit Schweißanwendungen kennt. Mit dem „MA1440“

und dem Positionierer „R2L250“ von Yaskawa sowie

einem dazu passenden Schweißgerät konnte Messer

Eutectic Castolin Schweiz all das bieten. Messer ist

seit über 32 Jahren die Schweiz-Vertretung von Yas-

kawa und bietet neben dem Vertrieb auch den pas-

senden Service. „Ich war überrascht, wie schnell die

zwei Monteure den neuen Roboter eingebaut hatten.

Schon nach wenigen Tagen konnten wir weiterprodu-

zieren. Auch in der Projektphase waren die Ansprech-

partner von Yaskawa stets präsent. Das hat für ideale

Planungsbedingungen gesorgt“, sagt Lüthi.

Über die beidseitige Dreh-Kipp-Anwendung des Po-

sitionierers ist es zudem möglich, auf der einen Seite

zu schweißen, während auf der anderen neu bestückt

wird. Das spart Zeit und macht die Arbeitsabläufe

noch effizienter. Dadurch wurden neben anderen Ein-

sparungen auch zusätzliche Kapazitäten frei. In Ver-

bindung mit kurzen Umrüstzeiten schafft das Mög-

lichkeiten, zusätzliche Aufträge bequem zu erledigen.

Thorsten Wittek, Sales Manager Cutting & Robot,

Messer Eutectic Castolin Switzerland S.A., Dällikon/

Schweiz

Halle 13 – Stand C13

Fertigen von Hebewinden durch automatisiertes Lichtbogenschweißen

Zwei Zahnstangenwinden aus dem Standardpro-gramm von Robor vor dem Firmengebäude: links mit 1,5 t Tragkraft für allgemeine Anwendungen, rechts mit 10 t Tragkraft, nach ein paar Jahren Ein-satz im Gleisbau. (Bilder: Robor AG)

Von der Frontseite her können die einzelnen Komponenten auf Vorrichtungen gespannt werden, während der Roboter auf der Rückseite die Teile auf der zweiten Station zu Baugruppen zusam-menschweißt.

Dank des Dreh-Kipp-Wenders und des gelenkigen Roboters können auch schwierig zu erreichende Nähte geschweißt werden.

Durch die geschickte Kombination der acht frei ansteuerbaren Achsen können alle Schweißungen in einer Aufspannung und ohne Schweißen in Zwang-positionen erreicht werden.


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Glamatronic Schweiß- und Anlagen-technik: Standard-Schweißmaschinen in C-Gestell und Portalgestell

Glamatronic ist auf das Kondensatorentladungs-Schweißen (KE-Schweißen) mit

einem Hochstromimpuls spezialisiert und hat sich durch seine 25-jährige Erfah-

rung im Schweißanlagenbau als kompetenter Partner für die unterschiedlichsten

Branchen etabliert. Das KE-Schweißen mit einem Hochstromimpuls, der über eine

transformierte Kondensatorentladung erzeugt wird, gehört zur Gruppe des Wider-

standsschweißens und hierbei zur Untergruppe des konduktiven Pressschwei-

ßens. Glamatronic liefert Standard-Schweißmaschinen in C-Gestell („GKS-C“)

mit 1 bis 25 kJ Energie und Portalgestell („GKS-P“)-Ausführungen mit 25 bis

160 kJ Energie (siehe Bild). Weiterhin liefert Glamatronic zum Beispiel Mittelfre-

quenz-Schweißmaschinen von 100 kVA bis 2 000 kVA maximaler Schweißleistung,

Werkzeuge und Vorrichtungen zur positionsgenauen Aufnahme der zu verschwei-

ßenden Bauteile, Automatisierungseinrichtungen zum Zuführen und Entnehmen

der zu verschweißenden Bauteile, Lohnschweißen im Kundenauftrag und elektri-

sche Steuerungen für Maschinen und Anlagen aller Art. Weiterhin bietet Glamatro-

nic Service für Schulungen, Wartung und Ersatzteilversorgung an.


Stäubli Electrical Connectors: Primär-kreiszuleitungen in Schweißanwen-dungen

Mit dem Primärkreissteckverbinder „RobiFix-Mini“ (siehe Bild) hat Stäubli Elec-

trical Connectors, ehemals Multi-Contact, eine kosteneffiziente Lösung für die

Hochfrequenz-Schweißtechnik geschaffen. Die anwenderfreundliche Integration

und die einfache Montage führen zur Senkung von Stillstandszeiten und Instand-

haltungskosten zum Beispiel im Rohbaubereich. „RobiFix-Mini“ ist von Hand kon-

fektionierbar und hat Abmessungen von 80 mm × 30 mm × 140 mm. Durch seine

flache Bauweise ist er für die Montage an Roboterarmen und als Handsteckver-

binder einsetzbar. Er ermöglicht eine durchgängige Verbindung vom Roboter und

Werkzeugwechsler bis zur Schweißzange. Zusätzlich zu etablierten Anwendungen

im Frequenzbereich von 50/60 bis 3.000 Hz ermöglicht „RobiFix-Mini“ auch den

Einsatz in neuen richtungsweisenden Techniken bis zu 10 kHz. Der beidseitige Be-

rührungsschutz sorgt für mehr Sicherheit und eröffnet weitere Anwendungsberei-

che. Die bewährte „Multilam“-Technologie sorgt für hohe Kontaktzuverlässigkeit.


Augmented-Reality mit dem realen Schweißpro-

zess verknüpfen – mit dieser Idee hat Alexan-

der Atzberger die Fachjury des DVS – Deutscher

Verband für Schweißen und verwandte Verfahren

e. V. – und der EWM AG überzeugt. Das Projekt

des Nachwuchswissenschaftlers aus München

wurde bei der Eröffnungsveranstaltung der Welt-

leitmesse Schweissen & Schneiden am Sonntag-

abend mit dem EWM-Award „Physics of Welding“

ausgezeichnet. Das Unternehmen fördert die Idee

und ihre Realisierung mit seinem umfangreichen

Know-how als Deutschlands größtem Hersteller

von Schweißtechnik sowie einem Preisgeld in Höhe

von 30.000 Euro.

Bereits zum fünften Mal hat EWM gemeinsam mit

dem DVS den Förderpreis für innovative Ansätze

in der Schweißtechnik ausgeschrieben. In diesem

Jahr freut sich Alexander Atzberger über die Un-

terstützung bei seinem zukunftsweisenden Vor-

haben: Der 27-jährige Nachwuchswissenschaftler

der Universität der Bundeswehr München plant mit

seinem Forschungsprojekt, den Wissenstransfer

beim Schweißen zu vereinfachen. Der Ansatz ist,

Bewegungen und Prozessparameter beim Schwei-

ßen über eine Augmented-Reality-Umgebung zwi-

schen Anwendern auf der ganzen Welt in Echtzeit

auszutauschen. Die Technologie ließe sich dann

in zahlreichen Praxisfällen einsetzen: Dazu zählen

neben der Aus- und Weiterbildung vor allem auch

die Analyse und Optimierung der Schweißprozes-

se mit den Kunden. „Unser Ziel ist, das Schweißen

so realitätsnah wie möglich aufzuzeichnen und die

Erkenntnisse wie bei einem Assistenzsystem so

präzise und einfach wie möglich zu darzustellen“,

erklärt Alexander Atzberger. „Mit dem Gewinn des

Awards und der Zusammenarbeit mit EWM können

wir auf das Know-How von einem der bedeutends-

ten Hersteller von Lichtbogen-Schweißtechnik zu-

rückgreifen. In Kombination mit dem Preisgeld ver-

einfacht das die Projektumsetzung und erhöht die

Erfolgschancen deutlich.“

Zukunftsweisender Forschungsansatz

Die Idee von Alexander Atzberger überzeugte die

unabhängige Fachjury aufgrund ihrer Zukunftsfä-

higkeit auf Anhieb. „Für die Zukunft unserer Bran-

che ist es wichtig, dass wir die Effizienz unserer

Prozesse kontinuierlich weiterentwickeln und dabei

auch den digitalen Wandel berücksichtigen“, erklärt

Michael Szczesny, stellvertretender Vorstandsvor-

sitzender der EWM AG. „Die Idee des diesjährigen

Preisträgers, das Thema Augmented-Reality mit

dem realen Schweißprozess zu verknüpfen, zielt

genau darauf ab. Sie ist ein weiterer Schritt in die

digitale Welt von morgen. Als zukunftsorientiertes

Unternehmen und Technologietreiber im Bereich

Industrie 4.0 fördern wir das Projekt gerne mit un-

serem Know-how und dem EWM-Award.“

Auch Dr.-Ing. Roland Boecking, DVS-Hauptge-

schäftsführer, zeigt sich von Alexander Atzbergers

Forschungsprojekt beeindruckt: „Wir fördern den

fügetechnischen Nachwuchs und seine Ideen auf

verschiedene Weise und natürlich bestimmt der

Begriff „Industrie 4.0“ unsere Arbeit im Verband.

Daher freue ich mich, wenn solche zukunftsträch-

tigen Ideen wie dieses Forschungsprojekt von

jungen Leuten formuliert werden. Herr Atzberger

greift ein aktuelles Thema auf, welches vor allem

für unsere DVS-zugelassenen Bildungseinrichtun-

gen eine Hilfe bei der Aus- und Weiterbildung ist.

Wissen und Informationen weltweit beim Schwei-

ßen teilen zu können – die fügetechnische Fachwelt

lebt gerade von solchen Ideen.“

Prof. Dr.-Ing. Michael Rethmeier von der Bundes-

anstalt für Materialforschung und –prüfung (BAM)

würdigte in der Laudatio den zukunftsorientierten

Ansatz des Nachwuchswissenschaftlers: „Die Idee

von Alexander Atzberger verbindet die Schweiß-

technik mit modernsten Technologien und eröffnet

Schweißern auf der ganzen Welt ganz neue Mög-

lichkeiten. Den Ansatz, heute schon an die Lösun-

gen von morgen zu denken und deren Entwicklung

zu fördern, verfolgt EWM bereits seit einigen Jah-

ren. Diese fortschrittliche Ausrichtung trägt nach-

haltig zur positiven Zukunft unserer Branche bei.“

EWM-Award für Augmented-Reality-Assistenz-system beim Schweißen verliehen

Von links nach rechts: Prof. Dr. Michael Rethmeier (Bundesanstalt für Materialforschung und –prüfung (BAM), Robert Stöckl (Vorstand Vertrieb der EWM AG), Alexander Atzberger (Gewinner des EWM-Awards), Rudi Cerne (Moderator). (Bild: EWM AG)


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Four years ago, what was then called Novus Verfahrenstechnik GmbH was rep-

resented on the joint stand for innovative young companies at the world’s leading

trade fair SCHWEISSEN & SCHNEIDEN. 2017 the company, which is now called

Novus air, will present itself as a specialist in the area of suction and dust-extraction

systems at this year’s trade fair on its own stand, with a new image and innovations.

The filter towers developed by Novus, which were new to the market in 2013, have

since established themselves across different industries and beyond the borders

of Germany. Over 500 systems delivered worldwide today ensure that customers

have good air. A newcomer at the time, the company today has partners in Europe,

India, South Africa and most recently the USA. Young companies and inventors with

innovative ideas or product solutions who want to be noticed in the marketplace

should be encouraged by Novus air’s story and exhibit on the joint stand. “We met

future customers and partners at the trade fair,” says Yvonne Drabner, shareholder

in Novus air. “Because of our competency in industrial air filtration and heat recov-

ery we raise the efficiency of companies worldwide, uncover new potential for cost

reductions and protect the environment,” continues Drabner. An increasing number

of customers, from large corporations to medium-sized businesses, have recog-

nised this. From the end of 2013, the business has well and truly delivered for the

company. “We have had to overcome some difficult times since then as well. But

we used these successfully to refocus ourselves, and to concentrate on what we

are really good at.” The company’s philosophy demands clear customer focus in

research and development. “To achieve good air quality for employees in a working

environment with high emission levels is our goal. With our own production facilities

at company headquarters in Saxony, and a network of universities and institutes, we

are developing the necessary sustainable air technology to do this,” explains Jani

Mäkelä, Chief Engineer and Managing Director of Novus air. This product solution

has filled a gap in the market, because a major opportunity arises particularly when

buildings are being refurbished: a fixed installation requires pipes which would either

be impossible to install retrospectively, or very expensive. A filter tower, on the other

hand, is flexible and can be adapted to the requirements of the customer. The com-

pany defines itself as a full-service provider, including development. “We respond to

all the demands which an industry or a special noxious substance places on us, and

create products for a world of tomorrow worth living in,” says Mäkelä, who studied

international production engineering in Dresden. The Finnish-born engineer and his

team have already developed precise solutions to suit many different industries and

companies of all sizes. For welding workstations there are of course limit values for

dangerous alveolar dust (A-dust). The law on this was tightened in 2014. There is a

transition period until 31 December 2018. Novus air has created a solution for ex-

traction without explosion risk with its “zero atex deduster” to meet the tighter ATEX

regulations (2014/34/EU).

Hall 11 – Booth B40

Novus air ensures good air quality

Halle 13 – Stand A89

Koike Europe: Plasma- und Autogen-schneidmaschinen

Koike präsentiert die CNC-Schneidmaschine „Deltatex“. Die Portalmaschine für

Plasmaschneiden und autogenes Brennschneiden erfüllt hohe Ansprüche an Prä-

zision, Bedienerfreundlichkeit und Schneidleistung in Stahl bis zu 300 mm Dicke.

Der Anbieter zeigt die Maschine mit seinem Fasenaggregat „3D-Link“ und mit dem

neuen Bohraggregat „KPD25“. Die „Deltatec“-Plasmaschneidmaschine ist eine

hochpräzise Portalmaschine, die für das Schneiden unter schwersten Produkti-

onsanforderungen entwickelt wurde. Sie schneidet bis zu einer Dicke von 100 mm

(Plasma) und 150 mm (Autogen) und ist mit dem neuen Fasenaggregat „Smart

Bevel“, einem Inkjet-Markiergerät und dem optischen Überwachungsgerät „K300“

ausgestattet. Die tragbare CNC-Schneidmaschine „PNC-12 Extreme“ ist ebenfalls

für Plasma- und autogenes Brennschneiden geeignet und ist für die Arbeitsberei-

che 1000 mm × 1500 mm und 1500 mm × 3000 mm erhältlich.


Carbo-Weld: Fülldrahtserie für den Hochtemperaturbereich bei Metall-Metall-Verschleiß

Mit über 150 verschiedenen Legierungen für das Verbindungs- und Auftrags-

schweißen ist die Carbo-Weld Schweissmaterialien GmbH ein führender Spezialist

für Stabelektroden, Fülldrähte und Blankmaterialien (siehe Bild). Auf der diesjäh-

rigen „Schweißen und Schneiden“ legt das Unternehmen seinen Fokus auf seine

Fülldrahtserie „F-S“ mit den Produkten „Carbo F-S 6“, „Carbo F-S 12“, „Carbo

F-S 21“ und „Carbo F-S 25“. Die typischen Anwendungen für diese Produkte

liegen im Hochtemperaturbereich bei Metall-Metall-Verschleiß. Die Schweißei-

genschaften dieser Fülldraht-Serie sind vielfältig: sehr spritzerarm, gut geeignet

für Roboterschweißungen, sehr blanke Oberfläche und besonders gleichmäßige

Stromübertragung.


Bei der Voith GmbH im baden-württembergischen

Heidenheim steht Arbeitsschutz an erster Stelle.

Während der Planung des Voith Training Centers

suchte der Technologiekonzern einen Partner für die

Konzeption moderner Absaug- und Filtertechnik. Die

Herausforderung bestand darin, ein über drei Etagen

komplett offenes Gebäude von gesundheitsgefähr-

denden Schweißrauch- und Schleifstaubpartikeln

frei zu halten. Die Kemper GmbH, Vreden, erhielt den

Zuschlag.

Wie sieht Facharbeit im Jahr 2020 aus? Diese Fra-

ge stellte sich die Voith GmbH im Rahmen des

100-jährigen Jubiläums ihrer Berufsausbildung 2010.

Komplexe Anlagen wie Turbinen, Generatoren oder

dreistöckige Papiermaschinen erforderten neue

Sichtweisen hinsichtlich Entwicklung und Produkti-

on. Klassische Berufsgrenzen würden fallen, einzel-

ne Kompetenzen mehr denn je fließend in einander

übergehen, meint das Unternehmen bis heute. Voith

schuf ein neues Ausbildungskonzept, dabei liegt die

Zukunft in der Vernetzung einzelner Berufe. Ob tech-

nisch oder kaufmännisch: Drei Monate lernen alle

Auszubildenden heute beispielsweise zu Beginn der

Lehre gemeinsam in einer Werkstatt.

Einheitlicher Luftraum in dreistöckigem Gebäude

Das Unternehmen investierte 16 Millionen Euro in

das so genannte Voith Training Center am Hauptsitz

in Heidenheim. Die Idee dahinter verband Flexibi-

lität, Transparenz und Innovationskraft und signa-

lisiert sie heute gebäudetechnisch nach außen. Die

insgesamt drei Etagen in dem fast nur aus Glas und

Stahl erbauten Center sind allesamt in einem ein-

heitlichen Luftraum miteinander verbunden – egal ob

Schulungsräume für Fachkräfte oder Schweißplätze

für Auszubildende: ein offener Raum mit einem um-

bauten Volumen von 43.200 m³. Dies stellt enorme

Herausforderungen an den Arbeitsschutz, speziell für

die Schweiß- und Schleifplätze. Denn bei Voith wird

in hohen Mengen Edelstahl verarbeitet. Dabei entste-

hen die schädlichsten Gefahrstoffe.

Vor diesem Hintergrund machte sich Voith auf die

Suche nach einem Partner in Sachen Absaug- und

Filtertechnik für Schweißrauch und Schleifstäube,

hierbei überzeugte das ganzheitliche Konzept der

Kemper GmbH. Das Unternehmen, nach eigenen

Angaben Marktführer im Bereich Absaug- und Filter-

technik für die metallverarbeitende Industrie, lieferte

nicht nur die Ausrüstung und installierte sie. Kemper

plante die Eingliederung des Arbeitsschutzes in das

Voith Training Center gleich mit.

„System 9000“ elementar für Luftreinhaltung

Die Arbeitsschutzspezialisten planten die Ausstattung

nach den Anforderungen von Voith auf knapp einem

Fünftel der Werkstattfläche. Auf rund 300 der insge-

samt 2.000 m2 stellte Kemper den Arbeitsschutz mit-

tels effektiver Absaug- und Filtertechnik sicher. Das

„Herzstück“ bildet die zentrale Absaug- und Filteran-

lage „System 9000“, die im Keller des Ausbildungs-

zentrums aufgestellt wurde. Über ein Rohrsystem ist

die Anlage mit den eigentlichen Arbeitsplätzen in der

Werkstatt verbunden. Der vor die Anlage geschaltete

Vorabscheider „SparkTrap“ stellt sicher, dass Funken

oder grobe Partikel nicht in die Filteranlage gelangen

und den Filterungsprozess nicht zusätzlich belasten.

Die Anlage filtert selbst krebserzeugende Nanoparti-

kel mit einer Größe von unter 0,4 µm aus der Luft und

verhindert somit schwerwiegende Erkrankungen der

Atemwege. Unabhängig davon, ob nur an einem Ar-

beitsplatz oder allen Plätzen gleichzeitig geschweißt

wird: Eine konstante, bedarfsabhängige Absaugleis-

tung ist stets gewährleistet. Die automatische Volu-

Halle 13 - Stand 13F87

Saubere Luft für das Trainingscenter von Voith

Schweißerschutzkabinen im Voith Training Center. (Bilder: Kemper)

Absaugarm an einem freiem Schweißarbeitsplatz.

Die Zentrale Filteranlage „System 9000“ von Kemper.


Außenansicht des Voith Training Centers in Heidenheim.

menstromanpassung führt daher zu erheblichen Energiekosteneinsparungen.

Die Arbeitsplätze selbst unterteilen sich in zwei Bereiche: der eine ist komplett

offen einsehbar, der andere ist durch einzelne Schweißkabinen abgetrennt. Im of-

fenen Bereich integrierte Kemper zwei 10 m lange Absaugarme mit Auslegern,

die an das Rohrsystem angeschlossen sind. Dies ermöglicht den Auszubildenden

auch bei größeren Werkstücken größtmögliche Flexibilität beim Schweißen. Nicht

nur die einfache Nachführung und selbsttragende Haltung macht die Arme für die

Auszubildenden wertvoll. Weil die an die Arme angeschlossenen Absaughauben

um 360° drehbar sind, ist der Einsatz flexibel an die jeweilige Schweißposition an-

passbar. Durch die flanschförmige Form der Haube ermöglichen die Absaugarme,

40% mehr Schweißrauch direkt an der Entstehungsstelle entlang der Schweißnaht

zu erfassen als herkömmliche Systeme.

Dieser Vorteil der Absaugarme kam auch im Bereich der Schweißkabinen zum Tra-

gen. Neun davon integrierte Kemper speziell für das Metall-Schutzgasschweißen

mit starkem Lichtbogeneinsatz. Jeder geschützte Arbeitsplatz verfügt über einen

eigenen Absaugarm, der wiederum an die zentrale Absaug- und Filteranlage ange-

schlossen ist. Die Schweißkabinen bestehen aus speziellen Schallschutzwänden

und verschiebbaren Schweißerschutzlamellen mit individuellem Überlappungs-

grad. Dank der abgedunkelten Schutzscheibe sind die Ausbilder in der Lage, ihren

Lehrlingen bei der Arbeit von außen über die Schulter zu schauen. Ein Schleiftisch

mit integrierter Absaugung, die ebenfalls an das „System 9000“ angeschlossen

ist, komplettiert das Arbeitsschutz-Equipment. Dank der Klappfunktion der schall-

dämmenden Seitenwände lassen sich auch größere Werkstücke verarbeiten.

Energiesparende Luftzirkulation

Über den Arbeitsschutz hinaus setzt die Technik von Kemper für Voith Maßstäbe.

Nicht nur dass die zentrale Filteranlage bei weniger als 65 db (A) besonders ge-

räuscharm ist, dank eines Zweiwegeverteilers spart sie zugleich Energie. Dadurch

ist Voith in der Lage, das System sowohl auf Ab- als auch Umluft zu fahren. Zehn

Monate im Jahr laufe das System auf Abluft, so Erwin Krajewski, Leiter des Voith

Training Centers – auch vor dem Hintergrund, dass chromhaltiger Edelstahl ge-

schweißt werde und Voith aufgrund des höchsten Gefahrenpotenzials von chro-

matischen Gefahrstoffen dabei lieber auf Nummer sicher gehe.

Für Voith hat sich die Anlage rentiert. Der Technologiekonzern signalisiert seinen

künftigen Fachkräften dadurch eine hohe Wertschätzung. „Der Arbeitsschutz ist

hinsichtlich unserer Außendarstellung elementar sowohl für die das Anwerben als

auch für die Bindung der Mitarbeiter“, sagt Krajewski. Außerdem ist Arbeitsschutz

bei Voith eines der wichtigsten Konzernthemen – schon aus Eigeninteresse. Die

Anzahl der Arbeitsunfälle senkte Voith seit der Arbeitsschutz-Offensive 2006

von 20 pro Million Arbeitsstunden auf zwei. Dazu trage heute auch das Arbeits-

schutz-Equipment von Kemper bei. Nach mehr als eineinhalb Jahren Betrieb ha-

ben bereits rund 400 Auszubildende das Voith Training Center durchlaufen. (Nach

Pressemitt. Kemper)



Saal M Dienstag, 26. September 2017

OffshoreDiskussionsleitung: K. Henkel

09:00 Wirtschaftlicheres Fertigen von Offshore-Gründungsstrukturen durch streckenenergieneutrales UP-Schweißen mit Kaltdrahtzufuhr

O. Brätz*, P. Breinlinger, K. Henkel

09:30 Verbessern der Wirtschaftlichkeit des Unterpulverschweißens durch Plasmaunterstützung

L. Oster*, U. Reisgen, K. Willms, E. Gonzalez Olivares, A. Bettge

10:00 Alternative thermische Fügekonzepte zur Reduktion der Kerbwirkung bei stahlbaulichen Anwendungen

A. Gericke*, R. Glienke, F. Wegener, B. Ripsch, K. Henkel

Öl- und GasindustrieDiskussionsleitung: J. Mußmann

11:00 Schweißen von Duplex-Stählen – Aktuelle Schweißzusätze und geeignete Schweißverfahren

M. Schmitz-Niederau, B. Hoberg*, E. Westin, M. Zinke

11:30 Hyper duplex stainless steel, structural and corrosion properties in high alloyed duplex stainless steel welds

G. Sasse, J. Salwén*, J. Löthman

12:00 Korrosionsbeständige legierte Fülldrähte für die Öl- und Gasindustrie J. Kraemer, J. Bonnel*

10:30 Kaffeepause

DVS

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Saal R Dienstag, 26. September 2017

Praxisnahe Anwendungsfelder in der SchweißtechnikDiskussionsleitung: P. Österreich

09:00 Zur Verlässlichkeit der mobilen Härtemessung an thermischen Schnittkanten nach dem UCI-Verfahren

J. Hensel, A. Kempf*, P. Diekhoff, K. Dilger

09:30 Optimierungspotentiale beim Kondensatorentladungsschweißen durch maschinendynamische Auslegung der Nachsetzeinheit

N. Stocks*, M. Ketzel, J. Zschetzsche, U. Füssel

10:00 Entwicklung eines Vorgehens zur Prognose der Restlebensdauer von reparaturgeschweißten Stahlkonstruktionen

J. Schubnell*, P. Ladendorf

Moderne StrahltechnologienDiskussionsleitung: M. Keinert

11:00 Einfluss des Mikro-Elektronenstrahlschweißens auf Mikrostruktur und Formgedächtniseigenschaften von superelastischem Nitinol

J. Schoft*, U. Reisgen, I. Balz

11:30 Simulation des thermischen Einflusses auf Verzug und Eigen spannungen in unlegierten Stählen

I. Balz, F. Akyel*, U. Reisgen, S. Gach

12:00 Thermomechanische Analyse der Heißrissentstehung beim Laserstrahlschweißen mit angepasster Intensitätsverteilung

M. Schmoeller*, S. Liebl, M. Zäh

12:30 Mittagspause

15:00 Kaffeepause

Fügetechnik aus der Praxis IDiskussionsleitung: K. Manthey

15:30 Instandsetzen und Neufertigen eines Kippstuhls J. Porbeck*, L. Nguyen, J. Kämmerer

16:00 Prüfung und Wartung von Gasanlagen A. Schmidt*, M. Krieg

16:30 Härte abschätzen mit einfachsten Mitteln – Praktische Hinweise für Schweißer und Schweißaufsichten

D. Baunack*

Moderne Schweißverfahren – KondensatorentladungsschweißenDiskussionsleitung: M. Kusch

15:30 Erwärmungsverhalten der Kontaktzone beim KE-Schweißen M. Ketzel*, J. Zschetzsche, U. Füssel

16:00 Methoden- und Systementwicklung zum prozesssicheren KE-Schweißen von Stahl-Aluminium-Mischverbindungen

P. Schütte, S. Pehle*, A. Hälsig, P. Mayr, R. Hinnenkamp

16:30 Bedeutung des Kontaktwiderstands beim KE-Einpressschweißen M. Wehle*, F. Schmid

UnterwassertechnikDiskussionsleitung: R. Mittelstädt

13:30 Robustes Laserstrahlschneiden unter Wasser V. Hecht-Linowitzki, J. Leschke*, A. Barroi, T. Hassel, J. Hermsdorf, S. Kaierle

14:00 Einsatz von Tauchrobotern in der Unterwassertechnik J. Heinsius*, A. Jankowski

14:30 Herausforderungen bei der numerischen Simulation des nassen Unterwasserschweißens

P. Schumacher*, J. Klett, M. Reich, T. Hassel, O. Keßler

Trends beim RührreibschweißenDiskussionsleitung: I. Balz

13:30 Wärmequellemodell und FE-Temperaturfeldsimulation für das Rührreibschweißen I. Golubev*, C. Hantelmann

14:00 Strategien zur Werkzeugskalierung und Prozesskraftreduzierung beim Rührreibschweißen von Aluminiumlegierungen

M. Hasieber*, M. Grätzel

14:30 Entwicklung eines FSW-Spezialwerkzeugs zur Messung der Schweißtemperatur G. Costanzi*, A. Bachmann

Änderungen vorbehalten! Die mit * gekennzeichneten Autoren sind die Vortragenden.


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Igm Robotersysteme AG from Wiener Neudorf/Aus-

tria is celebrating its 50th anniversary this year. In

1967, igm was founded as a trading house for weld-

ing products. Just one year after the establishment,

igm started building custom machines for automated

MIG welding. Starting in small workshops in Vienna,

followed by relocation to the first building at our cur-

rent site in Wiener Neudorf in 1975.

When at the end of the 70ies the first computer-con-

trolled handling robots with point-to-point control

were to address welding applications, where even for

straight seams a step had to be programmed every 2

mm and the mechanisms were unsuited for process-

ing more complicated components, igm decided to

build its own automated welding system with com-

puter control. Within just a year, igm had developed

the world’s first robot „Limat 2000“ with continuous

path control. Straight or circular welds of any desired

length could be programmed with only two or three

points, the welding speed was entered in cm/min and

could be changed during execution of the program,

and even back then both welding torches followed

the welding seams with arc-controlled seam tracking.

It was easy for welders themselves to program and it

was years ahead of the state of the art of the time in

every respect.

In 1982/83, igm developed its first 5- and 6-axis ar-

ticulated arm robot. It already had its current design

with the angular, 540° rotating arm on the first axis

and an optimal toroidal working area, as well as the

wrist joint with a hollow shaft for the feed-through of

the hose package for the torch. Even back then, addi-

tional linear longitudinal, transverse, and vertical axes

expanded the working area and computer coupling

for synchronous operation of multiple robots in a sin-

gle system. For this development igm was awarded

with the Austrian “Staatswappen” (“National Coat of

Arms”).

In 2011, igm brought to the market the completely

new robot series “RTi400” with 6 to 8 rotational axes

and even faster slim arms, built in three sizes with

equipment for MIG/MAG one- and two-wire welding

or for TIG high-performance or narrow-gap welding.

They primarily stand out from the products of com-

petitors thanks to their simple teach-in and off-line

programming and their variety of sensors. However,

the many different linear axis systems and precision

manipulators for very high loads are also a significant

factor in igm’s success.

Today igm consists of subsidiaries and partner com-

panies in more than 20 countries on five continents.

Over 700 employees in sales- and production facili-

ties are constantly taking care of development, sales

and maintenance of customised welding robot sys-

tems. From the single robot systems to complex FMS

(flexible manufacturing system) assembly lines more

than 4000 sold plants are forming a solid customer

base.

Milestones of igm Robotersysteme AG are the de-

velopment of the first articulated robot (“RT280”) in

1983 as well as the new robot generation “RTi” with

the PC-based control “K5” in 2000. In the year 2008,

the laser camera system “iCAM” was launched and

in 2011, the development of the modular robot series

“RTi400” followed. Since 2014 the robot systems are

supplied with the actual control and software version

“RCE/K6”.

Today the company is proud to ensure a local ser-

vice in every subsidiary and partner company as well

as spare part supply within 24 hours to every cus-

tomer around the globe. The service sector is con-

stantly extended by the especially trained application

engineers and includes inter alia support of custom-

ers with welding-related programming and offline

programming of products and specific application

tasks. Offering single robot systems up to complex

FMS lines as well as pick-and-place machines, the

portfolio of the company is completed and covers the

whole spectrum of robotic systems.

Nevertheless, igm does not repose on the achieve-

ments of the past 50 years, but pushes steady new

developments. Especially the igm offline-program-

ming system with modular software packages is

going to be further developed in the future to mini-

mise the programming effort for a more timesaving

process. In addition, the stabilisation of the market

presence between North and South America will be

urged and new market opportunities like Mexico and

the Middle East will be investigated.

Hall 10 – Booth C04

50 years igm Robotersysteme AG

igm headquarter in Wiener Neudorf, Austria

igm’s first welding robot „Limat 2000“ from 1979


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Combining augmented reality with the real welding

process – this was the idea that Alexander Atzberger

used to convince the expert jury of the German Weld-

ing Society (DVS) and EWM AG. The EWM “Phys-

ics of Welding Award” was given to a project by the

young scientist from Munich at the opening ceremo-

ny of SCHWEISSEN & SCHNEIDEN, the world’s lead-

ing trade show for welding and cutting. The company

promotes the idea and its realisation with its com-

prehensive know-how as Germany’s largest welding

technology manufacturer and a prize of € 30,000.

In collaboration with DVS, EWM called for entries

to the contest for the Innovative Approaches Award

in welding technology for the fifth time already. This

year, Alexander Atzberger is thrilled to receive sup-

port for his pioneering project: The 27-year-old jun-

ior researcher of the Bundeswehr University Munich

plans to make the knowledge transfer in welding

easier through his research project. The approach is

to exchange movements and process parameters in

welding through an augmented reality environment

between two users anywhere in the world and in real

time. The technology could then be used in many

cases in practice: These also include, besides occu-

pational and advanced training, the analysis and op-

timisation of the welding process with the customers.

“Our aim is to record welding in the most realistic way

possible and represent the insights in the most pre-

cise and simple way possible – like in an assistance

system,” explains Alexander Atzberger. “By winning

the award and cooperating with EWM, we can benefit

from the know-how of one of the most important arc

welding technology manufacturers. In combination

with the prize money, this makes implementing the

project simpler and boosts the chances of success

significantly.”

Pioneering research approach

Alexander Atzberger’s idea quickly convinced the in-

dependent expert jury because of its viability for the

future. “It is important for our industry’s future that we

continuously develop the efficiency of our process-

es further and at the same time, also consider digital

change,” explains Michael Szczesny, Vice Chairman

of the Board at EWM AG. “The idea of this year’s

prize winner to combine the topic of augmented real-

ity with the real welding process aims exactly at this.

It is another step into the digital world of tomorrow.

As a future-oriented company and technology driver

in the field of Industry 4.0, we are happy to support

the project with our know-how and the EWM Award.”

Dr.-Ing. Roland Boecking, General Manager of the

German Welding Association (DVS), was also im-

pressed by Alexander Atzberger’s research project:

“We support the next generation of joining technol-

ogy experts and their ideas in a number of ways and

Industry 4.0 defines the work within our association,

of course. I am, therefore, very happy when promis-

ing ideas such as this research project are drafted by

young people. Mr. Atzberger picks up on a relevant

topic that is particularly useful to our DVS-approved

educational institutions in training and instruction.

Sharing welding knowledge and information around

the world – the world of joining technology lives from

ideas like this one.”

Prof Dr.-Ing. Michael Rethmeier of the Federal Insti-

tute for Material Research and Testing (BAM) rec-

ognised the future-oriented approach of the young

scientist during the laudation: “Alexander Atzberg-

er’s idea combines welding technology with state-

of-the-art technologies and opens up entirely new

possibilities to welders around the world. For many

years it has been EWM’s approach to already think

today about the solutions of tomorrow and promote

their development. This modern orientation makes

lasting contributions to the positive future of our in-

dustry.”

EWM Award for augmented reality assistance system for welding

From left to right: Prof. Dr. Michael Rethmeier (Federal Institute for Material Research and Testing (BAM), Robert Stöckl (Sales Management EWM AG), Alexander Atzberger (Winner of the EWM-Award), Rudi Cerne (presenter).


Ob Umformtechnik, Schweißverfahren oder Werk-

zeugentwicklung: Seit 120 Jahren ist die Brüning-

haus & Drissner GmbH ein Technologiepartner der

Automobilindustrie. Im Stammwerk in Hilden sind

in der Serienfertigung Widerstandsschweißpressen

und MAG-Schweißanlagen sowie Punkt- und Buckel-

schweißanlagen im Einsatz. Seit Oktober 2015 be-

findet sich auch eine Mini-Roboterzelle im Werk, die

vom Integrator Paul von der Bank GmbH entwickelt

wurde. Auf engstem Raum schweißt in dieser Zelle

„Welding To Go (WTG) 1200“ zuverlässig ein „KR 6

R 700 Sixx“-Roboter aus der „KR Agilus“-Serie von

Kuka.

Die Paul von der Bank GmbH ist seit fast 60 Jahren

für Automobilzulieferer, Unternehmen im Behälter-

bau und der Heiztechnik oder im Nutzfahrzeug- und

Schienenfahrzeugbau in der Schweißtechnik tätig.

Das Familienunternehmen hat sich im Laufe der Zeit

auch in der Automati-

sierung der Füge- und

Schneidtechnik über-

regional einen Namen

machen können. Die

langjährige Erfahrung

im Sektor der Schweiß-

technik kommt den Kun-

den zugute, so auch die

neueste Innovation aus

dem Hause Paul von

der Bank: die unter an-

derem bei Brüninghaus

& Drissner eingesetzte

Schweißanlage „WTG

1200“.

Kleinste Roboterzel-

le für das Schutzgas-

schweißen

„Die kompakte Bau-

weise mit integrierter SPS, voll ausprogrammierter

Schnittstelle für Stromquellen, Spannfolgen und Si-

cherheitstechnik machen unsere Mini-Roboterzelle

flexibel, leistungsfähig und bezahlbar“, erklärt Ma-

schinenbau-Ingenieurin Cornelia Hornemann, ver-

antwortlich für Produkteinführung, Projektabwicklung

und Fertigungsplanung bei Paul von der Bank. Mit

den Maßen einer Euro-Palette von 1200 mm × 800

mm ist sie nach Unternehmensangaben die kleinste

Roboterzelle für Schutzgasschweißen auf dem Markt.

Zudem kann – je nach Anforderungen der Kunden

– der jeweils optimale Kleinroboter aus der „KR Agi-

lus“-Serie flexibel in der Zelle eingesetzt werden.

„Wir möchten gerade dem Mittelstand die Vorteile

der Automation demonstrieren und die Ängste davor

nehmen“, betont Hornemann. Denn in der Automo-

bil- und deren Zulieferindustrie werde ein gewisser

Grad an Automatisierung vorausgesetzt und auch

Lieferantenauditierungen durchgeführt. Daher ver-

leiht Paul von der Bank die neue Roboterzelle auch

zu Lehrzwecken an Ausbildungszentren.

Auf hohe Arbeitsgeschwindigkeiten ausgelegt

Bereits seit 20 Jahren sind Kuka und Paul von der

Bank Systempartner. „Das offene Betriebssystem,

die flexibel erweiterbare Programmierumgebung und

das große Portfolio an Traglasten sprechen für Kuka“,

betont Hornemann. Die Roboter der „KR Agilus“-Se-

rie sind zudem auf besonders hohe Arbeitsgeschwin-

digkeiten ausgelegt. Der in der Mini-Roboterzelle

bei Brüninghaus & Drissner integrierte Roboter „KR

6 R700 Sixx“ besitzt beispielsweise eine maximale

Traglast von 6 kg und eine Reichweite von etwa 706

mm. Die Schiebetüren der „WTG 1200“ können wahl-

weise automatisch oder manuell geöffnet werden,

bevor ein Werker die Bauteile in die Schweißvorrich-

tung legt. Erst nach dem Schließen der Tür startet der

Roboter die Schweißarbeiten.

„Die ,WTG 1200’ verrichtet bei uns zuverlässig ihre

Arbeit im Drei-Schicht-Betrieb“, erklärt Markus

Nickolai, Fertigungsleiter bei Brüninghaus & Driss-

ner. Die Mini-Roboterzelle hat zu deutlichen Produk-

tivitätssteigerungen von bis zu 50% geführt, da der

bedienende Mitarbeiter während der automatischen

Fertigung die nächsten Bauteile vorbereiten kann.

Auch die Qualität der Schweißnähte konnte dank

der Wiederholgenauigkeit des Kleinroboters spürbar

verbessert werden. „Da die ,WTG 1200’ einschließ-

lich Stromquelle „TPSi“ ab 50.000 Euro zu haben

ist, haben sich die niedrigen Investitionskosten bei

einer Laufzeit von 60 Monaten bei 5,42 Euro/h im

Einschichtbetrieb komplett amortisiert“, rechnet Hor-

nemann vor.

Die Paul von der Bank GmbH tüftelt bereits an der

nächsten Minizellen-Generation mit Kuka-Roboter

für ihre Kunden: Die „WTG 1500“ soll dann über eine

externe Achse zum Drehen der Schweißvorrichtung

verfügen.

Ulrike Kroehling,

Kuka Roboter GmbH, Augsburg

Halle 13 - Stand 13F17

Mini-Roboterzelle schweißt auf engstem Raum

Auf engstem Raum schweißt in der „Welding To Go (WTG) 1200“-Schweißzelle von Paul von der Bank ein „KR 6 R 700 Sixx“-Roboter von Kuka

Bei Brüninghaus & Drissner verrichtet die „WTG 1200“ zuverlässig ihre Arbeit im Drei-Schicht-Betrieb.

Die Qualität der Schweißnähte kann dank der Wie-derholungsgenauigkeit des Kleinroboters spürbar verbessert werden.


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Kaltenbach: Blechbe-arbeitungszentrum mit neuester Verarbeitungs-technologie

Die Kaltenbach Gruppe gab 2016 die Einführung

einer neuen Serie ihres erfolgreichen Blechbear-

beitungszentrums „KF“ bekannt. Das Unternehmen

hat das erste Modell dieser Serie „KF 2114“ im Jahr

2014 eingeführt (siehe Bild): Blechbreite 2 100 mm,

Autogen- und Plasmabrennschneidanlage und ein-

zelner Bearbeitungskopf mit 14 Werkzeugen zum

Bohren, Gewindeschneiden, Senken, Markieren

und Fräsen. Die Produktfamilie wurde um drei neue

Modelle, „KF 1614“, „KF 2614“ und „KF 3114“, mit

Blechbreiten von 1,6 m, 2,6 m und 3,1 m und einer

standardmäßigen Länge von 6 m erweitert. Alle Mo-

delle der neuen „KF“-Serie sind für hohe Produktivi-

tät beim Schneiden und Bearbeiten von Blechkom-

ponenten für unterschiedliche Industriezweige wie

Konstruktionsbearbeitung, Schwermaschinenbau,

Baumaschinen und Stahl-Service-Zentren ausge-

legt. Die neue „KF“-Serie wurde mit den neuesten

Verarbeitungstechnologien ausgestattet, was auch

die umfassende Bearbeitung durch Fräsen ein-

schließt. Portalrahmen, Spindellagerung und Antrieb

sind speziell für die Durchführung von Fräsarbeiten

ausgelegt.


GYS: Neue MIG-/MAG-Impuls-Schweißstromquelle


Robital Robotic: Außenachs-Elektromechanik für Roboteranwendungen

Das neue „Flaggschiff“ „Neopulse 400“ (siehe Bild)

der MIG-/MAG-Inverterbaureihe von GYS setzt laut

Anbieter Maßstäbe hinsichtlich Schweißleistung und

Signalverarbeitungsgeschwindigkeit. Die Prozessor-

architektur (FPGA – Field Programmable Gate Array)

verarbeitet und regelt die Lichtbogeneigenschaf-

ten nahezu in Echtzeit. Das Ergebnis ist ein stabiler,

spritzerarmer und für den Schweißer leicht zu kon-

trollierender Lichtbogen. An der zur Modulbauweise

gehörenden separaten Drahtvorschubeinheit lassen

sich die über 80 vorprogrammierten Schweißkurven

für alle wichtigen Draht-/Gas-Kombinationen intuitiv

einfach anpassen und auf über 100 Speicherplätzen

ablegen. Das „Neopulse 400“ qualifiziert sich dank

langer Einschaltdauer für den industriellen Einsatz.

LED-Beleuchtung (Drahtvorschubkoffer und Drahts-

pule) und ein Farbdisplay (Anzeige Schweißparame-

ter) ermöglichen eine gute Ergonomie. Das Gehäuse

mit rutschfesten Füßen ist leicht mobil einsetzbar.

Optional sind eine Fernregelung (analoge und digitale

Fernsteuerung) und ein gas- oder flüssigkeitsgekühl-

tes Zwischenschlauchpaket (bis 20 m) nachrüstbar.

Robital ist ein Hersteller von Außenachs-Elektrome-

chanik für Roboteranwendungen (siehe Bild). Seit

2009 konzentriert sich das Unternehmen darauf,

komplementäre Elemente von Robotersystemen und

Standard-Mehrachs-Roboter-Peripheriegeräten an

Anlagenbauer und Integratoren zu liefern. Die Produkt-

palette besteht unter anderem aus Werkstück-Stel-

lungsreglern, Linearsystemen und Mehrachs-Robo-

ter-Stellungsreglern in Portal- und Säulenarchitektur.

Die Produkte werden in einer Vielzahl von Roboter-

anwendungen eingesetzt, unter anderem bei Lichtbo-

genschweißen, Punktschweißen und Montage.


Premiere for another Messe Essen event abroad:

With Messe Essen introducing a “Welding & Cutting

Pavilion” at Middle East and North Africa region’s pre-

mier trade show in 2018, the 14th SteelFab will offer

a new opportunity for the welding and joining sectors

in United Arab Emirates. The event will make it pos-

sible for exhibitors at the successful premier global

SCHWEISSEN & SCHNEIDEN fair in Essen to estab-

lish and intensify business relationships in the eco-

nomically strong Gulf region. Yesterday, Monday, 25.

September, Saif Mohammed Al-Midfa, CEO of Expo

Centre Sharjah, and Oliver P. Kuhrt, CEO of Messe

Essen, signed a cooperation agreement.

For this purpose, Messe Essen is cooperating with

SteelFab. The leading trade fair of the welding in-

dustry in the United Arab Emirates takes place in the

Expo Centre Sharjah in the emirate of Sharjah from

January 15 to 18, 2018; for its previous edition earlier

this year, 342 companies from 43 countries exhibit-

ed. At SteelFab in 2018, Messe Essen will organise

a separate exhibition area for its customers from the

premier global SCHWEISSEN & SCHNEIDEN fair.

“We are pleased to make it possible for our exhibitors

to use another springboard into an important market

with this new event,” according to Oliver P. Kuhrt,

CEO of Messe Essen. “Due to the collaboration with

SteelFab, they will profit from a strong local partner

by our side with many years of experience.” Saif

Mohammed Al-Midfa, CEO of the Expo Centre Shar-

jah: “The brand and orientation of SCHWEISSEN &

SCHNEIDEN are a perfect match for our trade fair.

This will take SteelFab further into global markets,

thus bringing leading suppliers from across the world

to the Gulf region where demand is on the rise.”

The economic strategy of the United Arab Emirates

and the large-scale projects imminent in the next few

years are making the area attractive for companies

from all over the world in the long term. The Gulf re-

gion has set itself the objectives of putting itself on a

broader economic footing and reducing the depend-

ence on oil production even further. Moreover, sub-

stantial investments are being made in infrastructure

and fabrication engineering. Imminent large-scale

projects such as the “Expo 2020” in Dubai are making

additional contributions to these.

Further information about “SteelFab” at:

www.steelfabme.com

Cooperation agreement signed: “Essen Welding & Cutting Pavilion“ for the first time in January 2018 at „SteelFab“ in Sharjah/UAE

Saif Mohammed Al-Midfa, CEO of Expo Centre Sharjah (left), and Oliver P. Kuhrt, CEO of Messe Essen, signed a cooperation agreement. (Photo: Rainer Schimm, Messe Essen)


Klein, aber fein: Neues Mikromotorsystem von Pferd

Der Spezialist für Werkzeuge zur Oberflächenbear-

beitung und zum Trennen von Werkstoffen, bietet

ein neues drehzahlregulierbares Mikromotorsys-

tem an. Die Lösung wird vorwiegend im Werkzeug-

und Formenbau sowie für feine Schleif-, Bürst- und

Polierarbeiten eingesetzt. Verringerte Abmessun-

gen bei gleicher Leistungsfähigkeit, eine Schnell-

spannvorrichtung mit höchster Spannkraft für ei-

nen sicheren Sitz der Werkzeuge, eine stufenlose

Drehzahlregelung von 0 bis 60.000 RPM per Fuß-

schalter – das Mikromotorsystem besitzt zahlrei-

che Vorteile gegenüber herkömmlichen Werkzeug-

antrieben. Zusätzlich wartet es mit verlängerten

Spindeln auf und verfügt über Ein-/Aus-Schalter

direkt am Handstück. Das Werkzeugantriebssys-

tem weist zudem eine hohe Drehzahlstabilität und

eine sehr hohe Rundlaufgenauigkeit auf. Es ist im

Gegensatz zu Druckluftsystemen unabhängig vom

Ort einsetzbar. Das Werkzeugantriebssystem er-

möglicht schnelles, geräuschreduziertes, leicht zu

kontrollierendes Arbeiten bei geringem Energiever-

brauch und ist daher mit den Pferd/Value-Kriterien

„Noise Filter“ und „Haptic Filter“ gekennzeichnet.

Es verfügt zudem über die „Energy Saving“- und

„Time Saving“-Auszeichnungen.

Das Werkzeugantriebssystem besteht aus einem

Steuergerät (MIM STG2S 3/600), einem Vario-Fuß-

schalter (MIM FU-R) und einem Verlängerungskabel

(MIM VK HAS/WZS 3m). Es kann mit acht verschie-

denen Mikromotorhandstücken kombiniert werden.

Diese unterscheiden sich durch Leistungsabgabe

(120 bis 150 W), Drehzahl (RPM 30.000, 50.000,

60.000), Baugröße, Werkzeugspannsystem (Werk-

zeugwechsel schlüssellos), Spindellängen und Ar-

beitsrichtung (gerade, 45° oder 90° gewinkelt).

Mit nur einem Antriebssystem können zahlreiche

unterschiedliche Werkzeuge eingesetzt werden:

z.B. HM-Frässtifte; HSS-Spezialzahnungen und

Schleifstifte; Feinschleif- und Polierwerkzeuge

wie „Policap“, „Polinox“-Schleifstifte, selbstkle-

bende Schleifblätter bzw. Schleifblatthalter, Filz-

stifte, -scheiben und -linsen, Tuchringe, Schleif-

hülsen und Schleifhülsenträger, Fächerschleifer,

„Polistar“, „Poliflex“-Feinschleifstifte, -scheiben

und -linsen, Diamant- und CBN-Schleifstifte, Dia-

mant-Trennscheiben, Topf-, Pinsel- und Rundbürs-

ten, jeweils in kleineren Abmessungen. Diese Viel-

seitigkeit im Einsatz macht das Mikromotorsystem

zu einer universellen, höchst wirtschaftlichen und

ergonomischen Lösung für feine und feinste Bear-

beitungen.


Trumpf hat seine großen Schweißkantenformer „Tru-

Tool TKF 1500“ (siehe Bild) weiterentwickelt und zeigt

ihn dem Fachpublikum erstmals auf der Messe. Aus-

gestattet mit einem neuen Motor, stellt er 2.600 Watt

Leistung zur Verfügung. Ergänzend dazu haben die

Entwickler des Unternehmens ein optimiertes Getrie-

be integriert, das an die gesteigerte Leistung ange-

passt ist. Auf diese Weise ist es gelungen, die Dauer-

lastfähigkeit des Werkzeugs weiter zu erhöhen.

Ebenso hilfreich im praktischen Einsatz ist der neue

„Soft-Grip“, der Vibrationen beim Arbeiten minimiert.

Er sorgt für eine optimale Maschinenführung und

macht den Umgang mit dem Schweißkantenformer

noch angenehmer. Dazu trägt auch der Handschutz

bei, der die Sicherheit des Schweißkantenformers

weiter erhöht.

Die grundsätzlichen Vorteile des „TKF 1500“ gegen-

über anderen Verfahren zur Schweißkantenerzeu-

gung bleiben erhalten. Anwender können in einem

Arbeitsgang gleichmäßige, oxydfreie und metallisch

blanke K-, V-, X- oder Y-Kanten erzeugen. Dabei las-

sen sich Fasenlängen von bis zu 15 mm (Stahl mit

400 N/mm2 Zugkraft) in einem Arbeitsgang abtragen.

Schrägungswinkel sind zwischen 20° und 55° stufen-

los einstellbar.

Die Bleche dürfen eine Dicke von 6 bis 40 mm ha-

ben, auch an T- und Doppel-T-Trägern lassen sich

problemlos Fasen anbringen. Die Bearbeitung von In-

nenausschnitten ab einem Durchmesser von 130 mm

und von Rohren mit Innendurchmessern ab 30 mm ist

jederzeit möglich. Im Hinblick auf die Benutzerfreund-

lichkeit bietet Trumpf für den Schweißkantenformer

mit der kostenlosen „Power Tool Guide“-App einen

besonderen Vorteil: Der Anwender muss an seinem

Smartphone oder Tablet nur wenige Eingaben zur

gewünschten Fase machen, schon berechnet das

hinterlegte Programm sekundenschnell die optimalen

Einstellwerte und den richtigen Stoßstahl.

Halle 10 – Stand E54

Trumpf: Schweißkantenformer „TruTool TKF 1500“ mit neuem Motor


Kyokutoh Europe: Automatischer Elektroden-Kappenwechsler

Der kompakte und einfache Plug-and-Play-Kap-

penwechsler „KIKK-EL“ (siehe Bild) von Kyokutoh

ermöglicht das schnelle und zuverlässige Wechseln

von Punktschweißelektroden. Der gesamte Wech-

selprozess der verschlissenen Elektroden einer

Schweißzange dauert nur etwa 20 s. Der Kappen-

wechsler lässt sich schnell in bestehende Produk-

tionslinien integrieren und eignet sich daher gut für

den Dauereinsatz in der Automobilindustrie, auch

unter anspruchsvollen Bedingungen. Durch seinen

Leichtbau und die Kompaktheit ist er für roboterge-

führte Schweißzangen und als mobile Version für sta-

tionäre Zangen geeignet. Der Kappenwechsler wird

durch einen Pneumatikzylinder betrieben und benö-

tigt keine Stromaufnahme. Er ermöglicht schaftscho-

nendes Wechseln der Elektroden. Durch zwei schnell

wechselbare Magazine können diese außerhalb der

Produktionsanlage wieder neu mit Elektroden befüllt

werden, sodass die Produktion ohne Ausfallzeiten

weiter fortlaufen kann.


New handle ergonomics for improved handling

The “MB Evo Pro“ and “MB Evo“ torches offer clearly

optimised handling thanks to the completely new de-

veloped handle ergonomics. The width and angle of

the handles were improved, the position and shape

of the switch optimised and an innovative ball joint

construction was designed. Though this, the welding

torch forms a strong unit with the welder’s hand and

can be held excellent in every working position, even

over longer periods. In addition, the machine-side

connections were completely reworked and are now

much more compact and easier to assemble.

Lightweight and more robust cable assembly

Air-cooled “MB Evo Pro“ torches are equipped with

the “Bikox“ (LW) cable assembly, which has been

further developed. This reduces its weight by up to

34% in comparison with the predecessor model “MB

Grip“. Thanks to the new robust cable assembly, li-

quid-cooled “MB Evo Pro“ torches are ideally suited

for heavy-duty work in industrial production. The spe-

cial protective fabric of the flexible rubber hose (FRH)

that is used makes the cable assembly particularly

resistant to aggressive coolant components and at

the same time keeps it comfortably flexible. The new

robust interface between torch neck and cable as-

sembly also contributes to the torches’ high strength.

Improved cooling, more output

Cooling of wearing parts in the liquid-cooled models

was considerably improved as well, so that around

10% more output is achieved with the “MB Evo Pro“

torch types. The air-cooled “MB Evo Pro“ torches

achieve the global best ratio of power (ampere) to

weight and thus set new benchmarks for the market.

Tested in the lab and in the field

The new “MB Evo Pro” torch series was tested in-

tensively in order to obtain reliable statements on

the torches. The Institute of Sports Medicine at the

Justus-Liebig-University in Gießen/Germany carried

out a study in which welding quality criteria such as

work angle, speed and free wire end were taken as

the basis for the evaluation. An augmented reality

welding simulator captured and evaluated this data

during welding. The results of the study conform to

the European field test in industrial companies: the

new handle ergonomics and the low weight relieved

the stress on the welders’ muscles significantly. The

study stated: “This leads to the conclusion that an

“MB Evo Pro 36“ welding torch enables a more pre-

cise production of welds in out-of-position welding

(over a longer period). K. Weinberger, a welder and

one of the testers in the field test, summed up his

experiences with the new torch series succinctly as

follows: “Just what I need.“

Along with the “MB Evo Pro“ premium line, Abicor

Binzel, Buseck/Germany, is launching the “MB Evo“

classic line at the same time. This uses the same er-

gonomic handling concept as the “MB Evo Pro“ and

is just as convincing in handling and performance.

The air-cooled models are combined with the proven

robust “Bikox R“ cable assemblies, and the li quid-

cooled torches with PVC hoses.

The colours of the ball joints and the colour combina-

tion of the ergonomic handles fitted with easy-to-grip

soft components for the best grip serve as optical

distinguishing features of the two lines.

The European start for the two torch series was Oc-

tober 2016. (According to press information from

Abicor Binzel)

Hall 9 – Booth 9A04

Hand and handle become one – “MB Evo Pro“ and “MB Evo“ welding torches

“MB Evo Pro 501“ (liquid cooled); “MB Evo Pro 36“ (air cooled).

Torch handle and hand merge into one unit.

“MB Evo Pro 36“ (air cooled).

“MB Evo Pro 36“ in welding position PE (overhead welding).

“MB Evo Pro 36“ in welding position PA (horizontal welding of butt and fillet welds).


Auf der diesjährigen Messe ist Yaskawa mit dem

gesamten Portfolio der drei Geschäftsbereiche Ro-

botics, Antriebs- und Steuerungstechnik sowie maß-

geschneiderte Roboter-System-Lösungen vertreten.

Gleich vier Schweißzellen werden gezeigt: die „Moto-

man ArcWorld V2“ ist eine schlüsselfertige, roboter-

basierte Schutzgas-Schweißzelle. Sie ist besonders

wirtschaftlich und zeichnet sich durch geringen Platz-

bedarf sowie hohe Flexibilität aus. Die Standardversi-

on ist mit einem „Motoman MA1440“-Roboter sowie

einem Zwei-Stationen-Positionierer mit jeweils 500

kg Traglast pro Station ausgestattet.


Yaskawa: Systemlösungen für das roboterbasierte Schweißen

Das umfangreiche Sortiment von Yaskawa beinhaltet alle Möglichkeiten zum roboterbasierten Lichtbo-gen-, Punkt- und Laserschweißen, die passende Antriebs- und Steuerungstechnik sowie schlüsselfertige automatisierte Schweißsysteme – von der Standardzelle bis zum kundenspezifischen, komplexen System. (Bild: Yaskawa)

Das zweite Exponat zeigt Punktschweißen in ei-

nem Yaskawa-Positionierer mit zwei neuartigen Sie-

ben-Achs-Robotern vom Typ „VS100“, kombiniert

mit leichten Zangen und Mutternschweißen. Durch

die Kombination von leistungsfähigen Komponenten

werden in dem ausgestellten Roboter-Punktschweiß-

system deutlich schnellere Taktzeiten realisiert als mit

bisherigen Lösungen. Gleichzeitig ist die Konstrukti-

on der Roboter-Positioniererzelle so kompakt, dass

sie bis zu 40% weniger Platz als eine vergleichbare

Anlage benötigt. Die frontale „Robot on board“-Posi-

tionierung der Roboter gewährleistet beste Zugäng-

lichkeit trotz geringer Störkonturen und damit mini-

malen Platzbedarf.

Die „Error Recovery“-Anlage stellt einen definierten

Ablauf zur Sicherstellung der Bauteilqualität beim

Auftreten von Störungen während des Schweißpro-

zesses dar. Dazu sind koordinierte bzw. synchrone

Bewegungen mit mindestens zwei Schweißrobotern

„MA2010“ sowie ggf. zusätzlichen, externen Achsen

nützlich. Integriert ist die Funktion „Error Recovery“,

eine Software für „DX200“-Multi-Roboterzellen. Sie

dient zur definierten Erkennung, Behandlung und

Nacharbeit von Schweißfehlern, die während der

zeitgleichen Abarbeitung mehrerer Prozesse auftre-

ten können.

Eine CMT-Marking-Showzelle (CMT-Marking steht

für einen Lichtbogenmarkierprozess), die ebenfalls

auf dem Messestand zu sehen ist, ermöglicht die

Interaktion mit den Messebesuchern durch die au-

tomatisierte Herstellung eines kleinen Andenkens in

Visitenkartenformat. Die Steuerung erfolgt über einen

21‘‘-Panel-PC von Vipa.


Schneiden, Robotic, Automation Cutting, Robotic, Automation

Produktionsanlagen Production Plants

Gase Gases

Hilfsstoffe Auxiliary Materials

Informationstechnik Information Technology

Gase, Hilfsstoffe Gas, Auxiliary Materials

Kleben, Dichten, Applizieren Adhesive Bonding, Sealing, Applying

Qualität, Prüfen Quality, Testing

Dienstleistungen Services

Organisation Organisation

Fortbildung Education

Nachwuchsförderung Promotion of Young Welders

Thermisches Spritzen Thermal Spraying

SchweißenWelding

Schweißen Vor- und Nachbehandlung Welding – Pre- and Postweld Machining

Arbeitsschutz Occupational Safety

Werkstatt, Gase Workshop, Gases

Zubehör Accessories

Zusatzwerkstoffe in den Hallen 11, 12 & 13

Filler Materials in Halls 11, 12 & 13

hallenplan/hallplan

zu gast in düsseldorf / welcomed as guest in düsseldorf

Der Name ist Programm: Die geschweißten Skulptu-

ren in Halle 14 sind wirklich ein gigantischer Anblick.

Einerseits durch ihre Größe, aber auch durch die

unzähligen Details, die sich oft erst bei genauerer

Betrachtung erschließen. Die Kunstwerke werden

aus Altmetall, beispielsweise Auto-, Motorrad- oder

LKW-Teilen, in detaillierter Handarbeit zusammen-

geschweißt. Jede Skulptur ist weltweit ein Unikat

und wird aus tausenden von Einzelteilen hergestellt.

Die Fahrzeuge, Tiere, berühmten Persönlichkeiten

oder Wesen aus Fantasy & Mythologie werden meist

auf Kundenwunsch gefertigt und haben inzwischen

Liebhaber in aller Welt gefunden.

Giganten aus Stahl


IMPRESSUM

Herausgeber:

DVS – Deutscher Verband für Schweißen und verwandte Verfahren e. V.

Messe Essen GmbH

Verlag:

DVS Media GmbH Aachener Straße 17240223 Düsseldorf Telefon +49 (0) 211 15 91 0Telefax +49 (0) 211 15 91 150, E-Mail: [email protected],Internet:www.dvs-media.eu

Geschäftsführung:

Dirk Sieben

Gesamtprokura:

Dipl.-Betrw. Susett BendelPaul R. Hoene Dipl.-Ing. Dietmar Rippegather

Redaktion:

Anja Labussek (verantwortlich)Susanne LeisingRosemarie Karner

Projektleitung:

Dipl.-Ing. Dietmar Rippegather

Anzeigen:

Iris Jansen (verantwortlich)[email protected] Telefon +49 (0) 211 15 91 151

Britta [email protected] Telefon +49 (0) 211 15 91 155

Vanessa [email protected] Telefon +49 (0) 211 15 91 152

Layout:

Marcel Oellers, DVS Media GmbH

Druck:

D+L Printpartner, Bocholt

Kontakt zur Redaktion und Anzeigenannahme über

DVS Media GmbH, Halle 15, Stand D25

+49 (0)211 9 47-51 00


KöCo: Inverter zum Bolzenschweißen

Der Inverter „2305i“ zum Bolzenschweißen (siehe

Bild) besitzt ein bedienerfreundliches Display, das

in mehreren Sprachen verfügbar ist, und eignet sich

durch sein Gesamtgewicht von nur 63 kg und seine

zwei Tragegriffe sehr gut für den mobilen Einsatz.

Zusätzlich verfügt der Inverter über einen Anschluss

für ein USB-Speichermedium, auf dem 20 Parame-

ter zum Speichern und Aufrufen von Schweißaufga-

ben hinterlegt werden können, sowie eine integrierte

Prozesskontrolle. Abweichungen vom Sollzustand

meldet das Gerät in Selbstdiagnose mit einer roten

Kontrollleuchte und zusätzlich im Klartext auf dem

Display. Der Schweißbereich liegt je nach Verfahren

bei Bolzen zwischen 2 und 25 mm Durchmesser.

Optimal auf das Gerät abgestimmt sind die Bolzen-

schweißpistolen aus der „SK“- und „K“-Reihe.

Halle 13 – Stand F90

HiFit: Höherfrequentes Hämmerverfahren

Das „HiFit“-Verfahren – High Frequency Impact Treat-

ment – (siehe Bild) ist ein höherfrequentes Hämmer-

verfahren, das durch gezielte Nachbehandlung der

Schweißnahtübergänge die Betriebsfestigkeit und

Lebensdauer dynamisch belasteter, geschweißter

Stahlkonstruktionen erheblich steigert. Das Verfahren

ist universell einsetzbar und erfordert nur einen ge-

ringen gerätetechnischen Aufwand. Dennoch bringt

es in hohem Maße reproduzierbare Ergebnisse und

bietet die Möglichkeit zur Qualitätsüberwachung.

In einem BMBF-geförderten Verbundprojekt wur-

de dieses Verfahren in umfangreichen Ermüdungs-

versuchen untersucht und hat sich als besonders

effizient erwiesen. Die Vorteile der „HiFit“-Schweiß-

nahtnachbehandlung führen zu einer Steigerung der

Wirtschaftlichkeit von Schweißkonstruktionen: 80

bis 100% Steigerung der Schweißnaht-Ermüdungs-

festigkeit, 5- bis 15-fache Erhöhung der Schweiß-

naht-Lebensdauer, Anwendung auch für bestehende

Konstruktionen mit gleicher Wirkung, Einsatz höher-

wertiger Stähle wird durch „HiFit“ wirtschaftlich sinn-

voll, einfache Handhabung, Prozesssicherheit.

With the high performance grinding technology

one can achieve beveling angles from –45° to +88°.

There are different types of stationary machines

available in closed or open design. The latter of-

fers the opportunity to transport even larger plates

through the machine in order of realising a bevel

at plates larger than the machine as such. Special

design allows the operator to carry out the beveling

as well as the grinding off of primer, etc. for a per-

fect welding seam preparation. The removal rates

for the heavy duty type of machine ranges up to

200 cm³/min. The key advantage of this technology

is not only the high production speed, but also the

perfect geometry of the bevels and the remaining

stay without changing the grain structure. The ma-

chines are equipped with standard grinding belts

to keep the operational costs for consumables on

the low scale.

Hall 11 – Booth B 50

Kuhlmeyer Maschinenbau GmbH


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