Capacity Management 2

8/18/2019 Capacity Management 2

1/34

Capacity Management


2/34

11/12/2015 Capacities Management 2

Definisi

The “throughput,” or number of units a facility canhold, receive, store, or produce in a period of time.

Output, atau jumlah unit yang dapat

dihasilkan/disimpan/diterima oleh suatu fasilitas.


3/34


An Overview of

Capacities

Management inManufacture

Facility

PRODUCTIONPLANNING

PRODUCTION

ACTIVITY

CONTROL

MATERIAL

REQUIREMENT

PLANNING

MASTER

PRODUCTION

SCHEDULE

Resource

RequirementsPlanning

Operation

Sequencing

Input/Output

Control

Capacity

Requirement

Planning

Rough Cut

Capacity

Planning

CAPACITY

MANAGEMENT

TECHNIQUES

Long Range

Short Range

Medium Range


4/34


Design and Effective Capacity

Design

capacity:

The theoretical maximum output of a

system in a given period.

Utilization: Actual output / Design capacity.

Effectivecapacity: Capacity a firm can expect to achieve givenits product mix, methods of scheduling,maintenance, and standards of quality.

Efficiency: Actual output / Effective capacity.


5/34


Lamp Assemble

Oven

Base Forming

Plastic Molding

Socket Assemble

Teknik RCCP akan digunakan untuk me-verifikasi

MPS dengan ketersediaan resource yaitu kapasitas

workstation. Workstation yang digunakan untukmembuat Lamp LAXX yaitu :


6/34


Rough Cut Capacity Planning

Lamps

LAXX

Shades Socket

Assembly

Base

Assembly

15W14 B 15C8"7" One-Way Three-Way

Contoh : Akan dibuat lampu dengan struktur produk sebagai berikut :


7/34


Available Capacities vs Required Capacities

Available Capacities = Available Time x Utilization x Efficiency

Available Time = M x S x H x W

M : Jumlah Mesin

S : Jumlah Shift per Hari

H : Jumlah Jam per Shift

W : Jumlah hari kerja per bulan

Keputusan dalam RCCP


8/34


MPS untuk Lamp LAXX

Bulan Forecast Produksi

Reguler

Produksi

Overtime

Total

Produksi

Inventory

Tersedia

15000

Januari 22000 15000 0 15000 8000

Februari 8000 15000 0 15000 15000

Maret 10000 15000 0 15000 20000

April 10000 15000 0 15000 25000

Mei 20000 15000 0 15000 20000

Juni 14000 15000 0 15000 21000

Juli 8000 15000 0 15000 28000

Agustus 8000 15000 1000 16000 36000 September 12000 15000 4000 19000 43000

Oktober 15000 15000 4000 19000 47000

Nopember 30000 15000 4000 19000 36000

Desember 40000 15000 4000 19000 15000

197000 180000 17000 197000


9/34


Data Waktu Baku

Work Station Waktu Baku (jam)

Lamp Assembly 0,1

Oven 0,01

Base Forming 0,05

Plastic Molding 0,02

Socket Assembly 0,04

0,22


10/34


Available Capacities

Sebagai contoh untuk Workstation Plastic Moldingterdapat 3 mesin dengan utilitas 0,756 dan efisiensi1,05.

Dalam 1 bulan terdapat 21 hari kerja dengan 1 shift

per harinya selama 8 jam.

Available Time = 3x1x8x21 = 504 jam/bulan

Available Capacities = 504x0,756x1,05=400 jam


11/34


RCCP …

Work Station

Bulan Lamp Assembly Oven Base

Forming

Plastic

Molding

Socket

Assembly

Januari 1500 150 750 300 600

Februari 1500 150 750 300 600

Maret 1500 150 750 300 600

April 1500 150 750 300 600

Mei 1500 150 750 300 600

Juni 1500 150 750 300 600

Juli 1500 150 750 300 600

Agustus 1600 160 800 320 640

September 1900 190 950 380 760

Oktober 1900 190 950 380 760

Nopember 1900 190 950 380 760

Desember 1900 190 950 380 760

Total 19700 1970 9850 3940 7880


12/34


Plastic Molding Load Report

0

50

100

150

200

250

300

350

400450

J a n u a r i

F e b r u a r i

M a r e t

A p

r i l

M e i

J u

n i

J u l i

A g u s t

u s

S e p t e m b

e r

O k t o b e r

N o p e m b

e r

D e s e m b

e r

Bulan

J a m

/ B u l a n

Required Capacities



13/34


Capacity Requirement Planning

PRODUCTION

PLANNING

PRODUCTION

ACTIVITY

CONTROL

MATERIAL

REQUIREMENT

PLANNING

MASTER

PRODUCTION

SCHEDULE

Resource

Requirements

Planning

Operation

Sequencing

Input/Output

Control

Capacity

Requirement

Planning

Rough Cut

Capacity

Planning

CAPACITY

MANAGEMENT

TECHNIQUES

Long Range

Short Range

Medium Range

Dipergunakan untukmemeriksa apakahrencana MRP dapat

dilakukan dengankapasitas yang tersediaatau tidak

Pada prinsipnya sama

dengan RCCP, tetapiyang diuji bukan MPSmelainkan MRP atauPlanned Order Release


14/34


CRP …

INPUT

OUTPUT

Planned Order Released

Routing Sheet

Work Station / Machined Data

Work station / Machine Load Report


15/34


Contoh :

Level Part Qty/Parent Description

0-- 100 1 Finished Widget

-1- 110 2 Subassembly

--2 121 6 Component A--2 122 10 Component B

Misalkan diketahui produk dengan struktur seperti

berikut :


16/34


Contoh …

Week 1 2 3 4 5 6 7

Quantity 250 200 250 150 200 300 150

Adapun MPS untuk Finished Widget untuk periode 7 minggu

ke depan yaitu :

Data-data lain untuk masing-masing part yaitu :Part Lot

Size

Lead

Time

On Order Scheduled

Receipt

On-Hand

Stock

100 LFL 1 week 250 Week #1 0

110 400 2 week 400 Week #2 500

121 2400 2 week 2400 Week #2 1500

122 6000 2 week 6000 Week #2 2500


17/34


Item : 100

Lot Size :

LFL

LLC : 0 Lead Time : 1 week

Period

PD 1 2 3 4 5 6 7

Gross Requirements 250 200 250 150 200 300 150

Scheduled Receipt 250

Projected On Hand 0 0 0 0 0 0 0 0

Net Requirements 0 200 250 150 200 300

Planned Order Receipts 0 200 250 150 200 300

Planned Order Releases 200 250 150 200 300 150


18/34


Item : 110

Lot Size :

400

LLC : 1 Lead Time : 2 week

Period

PD 1 2 3 4 5 6 7

Gross Requirements 400 500 300 400 600 300


Projected On Hand 500 100 0 100 100 300 0

Net Requirements 0 0 300 300 500 0

Planned Order Receipts 400 400 800

Planned Order Releases 0 400 400 800 0 800 0 0


19/34


Item : 121 Lot Size : 2400

LLC : 2 Lead Time : 2week

Period

PD 1 2 3 4 5 6 7



Projected On Hand 1500 300 1500 1500 1500 1500 1500 1500

Net Requirements 0 0 900 0 900 0 0

Planned Order Receipts 2400 2400 Planned Order Releases 0 2400 0 2400 0 0 0 0


20/34


Item : 122 Lot Size : 6000

LLC : 2 Lead Time : 2week

Period

PD 1 2 3 4 5 6 7



Projected On Hand 2500 500 4500 500 500 2500

Net Requirements 0 0 0 0 3500 0 0

Planned Order Receipts 6000 Planned Order Releases 0 0 0 6000 0 0 0 0


21/34


Summary PORel

Period

PD 1 2 3 4 5 6 7

Item : 100


Planned Order Releases 200 250 150 200 300 150

Item : 110


Item : 121


Item : 122



22/34


Data Waktu Setup dan Waktu Proses

Part Work Station Setup Time/Lot (minutes) Run Time/Piece (minutes)

100 1 30 2,50

110 2 10 0,75

1 15 0,50

121

3 15 0,30

1 25 0,25

2 15 0,25

122

2 25 0,75

3 30 0,15

1 75 0,50

3 30 0,75


23/34


Perhitungan Kebutuhan KapasitasSETUP

Work Station Part

Period

1 2 3 4 5 6 7

Work Station

1

100 30 30 30 30 30 30 30

110 15 15 30 0 30 0 0

121 25 0 25 0 0 0 0

122 0 0 75 0 0 0 0

TOTAL 70 45 160 30 60 30 30

Work Station

2

100 0 1 2 3 4 5 6

110 10 10 20 0 20 0 0

121 15 0 15 0 0 0 0

122 0 0 25 0 0 0 0

TOTAL 25 11 62 3 24 5 6

Work Station

3

100 0 0 0 0 0 0 0

110 0 0 0 0 0 0 0

121 15 0 15 0 0 0 0

122 0 0 60 0 0 0 0

TOTAL 15 0 75 0 0 0 0


24/34


Perhitungan Kebutuhan Kapasitas (2)RUN

Work Station Part

Period

1 2 3 4 5 6 7

Work Station 1

100 625 500 625 375 500 750 375

110 200 200 400 0 400 0 0

121 600 0 600 0 0 0 0

122 0 0 3000 0 0 0 0

TOTAL 1425 700 4625 375 900 750 375

Work Station 2

100 0 0 0 0 0 0 0

110 300 300 600 0 600 0 0

121 600 0 600 0 0 0 0

122 0 0 4500 0 0 0 0

TOTAL 900 300 5700 0 600 0 0

Work Station 3

100 0 0 0 0 0 0 0

110 0 0 0 0 0 0 0

121 720 0 720 0 0 0 0

122 0 0 5400 0 0 0 0

TOTAL 720 0 6120 0 0 0 0


25/34


Perhitungan Kebutuhan Kapasitas (3)

Required Capacities

Work Station Period

1 2 3 4 5 6 7

1 1495 745 4785 405 960 780 405

2 925 311 5762 3 624 5 6

3 735 0 6195 0 0 0 0


Work

Station

Available Time

(Minutes) Utilization (%) Efficiency (%)

Available

Capacities

1 2400 100% 100% 2400

2 2400 100% 100% 2400

3 2400 100% 100% 2400


26/34


Work Station Load Report

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

1 2 3 4 5 6 7

Period

M i n u t e s

WS1

WS2

WS3

available Capacities


27/34


Available Capacities vs Required Capacities

Over Time (Extra shift)

Menambah personnel, mesin,peralatan dll.

Subcontracting

Mengubah MPS (jika RCCP ataupun CRP

tidak valid) dan MRP (jika CRP tidak valid)


28/34


Input/Output Control Teknik yang efektif untuk

mengendalikan antrianpekerjaan di depan mesindan mengendalikan leadtime manufaktur.

Meliputi :

PRODUCTION

PLANNING

PRODUCTION

ACTIVITY

CONTROL

MATERIAL

REQUIREMENT

PLANNING

MASTER

PRODUCTION

SCHEDULE

Resource

Requirements

Planning

Operation

Sequencing

Input/Output

Control

Capacity

Requirement

Planning

Rough Cut

Capacity

Planning

CAPACITY

MANAGEMENT

TECHNIQUES

Long Range

Short Range

Medium Range

Merencanakan besar input danoutput per periode waktutertentu pada setiap work station

Mengukur dan melaporkan input

dan output aktual Memperbaiki atau merevisi

situasi yang diluar batas kendaliyang telah ditetapkan


29/34


I/O pada Work Station Tunggal

I/O dilakukan untuk mengendalikan kegiatan hari per hari

Konsep dasar dari I/O pada work station tunggal adalah besar

antrian pada akhir proses sama dengan besar antrian pada awal

proses ditambah input dikurangi output I/O harus seimbang jika diinginkan jumlah antrian yang sama

Antrian

ProsesINPUT OUTPUT


30/34


I/O pada Work Station Tunggal (2)

i : Periode waktu

PI : Planned Input

AI : Actual Input

PO : Planned Output

AO : Actual Output ICD : Input Cumulative Deviation

OCD : Output Cumulative Deviation

PWIP : Planned Work-In-Process

AWIP : Actual Work-In-Process

ICDi = ICDi-1-PIi+AIi

OCDi = OCDi-1-PO+AOi PWIPi= PWIPi-1+PIi-Poi AWIPi= AWIPi-1+AIi-Aoi Lead Time =

(WIP) / Output

Perhitungan I/O dapat dijelaskan sebagai berikut :


31/34


Ilustrasi 1 : Kondisi TerkendaliDAY

25 26 27 28 29 30

INPUT

Planned Input (PI) 16 16 16 16 16

Actual Input (AI) 12 19 22 10 15

Input Deviation -4 3 6 -6 -1

Input Cumulative Deviation (ICD) 0 -4 -1 5 -1 -2

OUTPUT

Planned Output (PO) 16 16 16 16 16

Actual Output (AO) 17 15 17 18 15

Output Deviation 1 -1 1 2 -1

Output Cumulative Deviation (OCD) 0 1 0 1 3 2

WIP (ending)

Planned WIP 32 32 32 32 32

Actual WIP 32 27 31 36 28 28

WIP Deviation 15,63% 3,13% 12,50% 12,50% 12,50%


32/34


Ilustrasi 1 : Kondisi Terkendali

Actual Input dan Actual Output tidak terlalu

bervariasi dibandingkan Planned Input dan

Planned Output

Actual WIP tidak bervariasi melebihi 5 jamdibandingkan Planned WIP


33/34


Ilustrasi 2 : Mereduksi WIPDAY

25 26 27 28 29 30

INPUT

Planned Input (PI) 14 14 14 13 13

Actual Input (AI) 12 17 16 9 14

Input Deviation -2 3 2 -4 1

Input Cumulative Deviation (ICD) 0 -2 1 3 -1 0

OUTPUT

Planned Output (PO) 16 16 16 16 16

Actual Output (AO) 17 15 15 14 18

Output Deviation 1 -1 -1 -2 2

Output Cumulative Deviation (OCD) 0 1 0 -1 -3 -1

WIP (ending)

Planned WIP 30 28 26 23 20

Actual WIP 32 27 29 30 25 21

WIP Deviation 10,00% 3,57% 15,38% 8,70% 5,00%


34/34


Ilustrasi 2 : Mereduksi WIP

Mulai Day #26 tingkat input dikurangi pada

tingkat output yang tetap

Hal tersebut bertujuan untuk mengurangi

tingkat WIP yang sebesar 32 standard hoursmenjadi 20 standard hours pada Day #30.

Pengurangan WIP ini memperkecil lead time.

Capacity Management 2

Documents

Transcript of Capacity Management 2