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Processo de Produção

Abastecimento de Matéria-Prima / Embalagem para Produção

Versão 2.0Junho/2002

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BPR - Atendimento às necessidades da Área de Produção

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1.0 Versão Inicial

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Índice

ABASTECIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA/EMBALAGEM PARA PRODUÇÃO.............................4

PROCESSO PROPOSTO...................................................................................................................................41º Passo Criação/Liberação da Ordem de Processo........................................................................42º Passo Monitor de Abastecimento de Produção............................................................................43º Passo Retirada do material do Depósito......................................................................................74o Passo Retirada do material da Área de Entrada da Produção para Dispensing.........................85o Passo Pesagem do material..........................................................................................................96o Passo Pesagem adicional............................................................................................................105o Passo Retirada de embalagem/Semi-acabado............................................................................106o Passo Retirada adicional............................................................................................................11

REQUISITOS SAP........................................................................................................................................13REQUISITOS OPERACIONAIS........................................................................................................................14RESTRIÇÕES................................................................................................................................................15Grupo de Discussão....................................................................................................................................15

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Abastecimento de Matéria-Prima/Embalagem para Produção

Processo Proposto

1º Passo Criação/Liberação da Ordem de Processo

É criada no R/3 a Ordem de Processo, determinando-se manualmente o lote do resultante, e liberada através da transação COR2 no SAP pela Produção digitando-se o número da Ordem de Processo e clicando-se em seguida em Liberar Ordem gerando automaticamente a Necessidade de Transferência para os insumos, sem criação de OT para NT automaticamente. Caso ocorra erro na geração da NT, deve-se ajustar o sistema até que a NT seja gerada a partir da OP (standard R/3) pois ela será a base para o abastecimento dos dispensings da produção. É impressa e enviada a listagem da Ordem contendo código de barras do número da OP para supervisor da Pesagem.

2º Passo Monitor de Abastecimento de Produção

Supervisor da Pesagem acessa o Monitor de Abastecimento através da transação ZM01.

Tela 1 – Acesso ao Monitor de Pesagem

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Digita: - OP gerando relatório de necessidades automaticamente;- Material e/ou Data de Liberação das Ordens a serem visualizadas gerando relatório de OPs,

escolhendo em seguida as ordens desejadas e gerando relatório de necessidades sumarizado. As OPs a serem visualizadas serão as criadas a no máximo 90 dias.

Tela 2 – Seleção de Ordens de Processo

A sumarização das necessidades para atendimento de insumos das Ordens é espelhada nas Necessidades de Transferência pendentes para as mesmas. Este relatório sumarizado contém: Material, Descrição do Material, Quantidade Necessária, Unidade de Medida, Quantidade em Dispensing (na posição relativa ao Centro de Trabalho), Quantidade a Entrar no Dispensing (posição), Quantidade em Outros Dispensings (Outras posições no mesmo Dispensing e outros Dispensings) e um semáforo (este indicará: vermelho - estoque na posição do Dispensing + estoque a entrar na posição do Dispensing menor que quantidade a ser atendida; amarelo - estoque na posição do Dispensing + estoque a entrar suficientes para atender a quantidade a ser atendida; verde - estoque na posição do Dispensing atende a necessidade). Caso exista Ordem de Transferência pendente para o material da lista, um ícone de um caminhão aparecerá ao final do relatório indicando que existe material a ser transferido. O Supervisor seleciona então os materiais desejados e clica em gerar OTs, quando o sistema gera OTs (via transação LT01 com movimento 998) do estoque para a área de entrada da produção associada ao Centro de Trabalho da OP colocando o centro de trabalho no campo “Número do Certificado”. A quantidade desta OT será calculada com base na necessidade da OP considerando-se sua unidade de medida WM (caso haja), subtraindo-se a quantidade já na posição do dispensing e a quantidade a entrar na mesma. O monitor não criará OT a partir de outros dispensings ou outras posições no mesmo Dispensing. Para isso o responsável de um centro de trabalho deve solicitar o material ao responsável do outro centro para que este gere manualmente a OT para atendê-lo.

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A área de entrada da produção, o Dispensing e a posição no Dispensing estarão associados aos Centros de Trabalho na tabela ZSE001 cuja manutenção deverá ser realizada, caso necessário, através da transação ZACT.

Tela 3 – Associação de Dispensing a Centro de Trabalho

No monitor serão exibidos apenas os materiais referentes às OP´s selecionadas que constem na Necessidade de Transferência, ou seja, aqueles gerenciados pelo WM. A alocação de lotes aos materiais gerenciados apenas em MM deve ser realizada manualmente nas Ordens de Processo.

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Tela 3 – Sumarização de necessidades

3º Passo Retirada do material do Depósito

Operador do depósito acessa transação de retirada de material para Produção no coletor de dados através do menu Menu Principal – Depósito / Menu Depósito – Atend. Produção.

Na transação de Atendimento da Produção, o operador digita ou lê o Centro de Trabalho que solicitou materiais.

AstraZenecaMenu Principal

1 – Recebimento2 – Deposito3 – Produção4 – Expedição5 – QualidadeDigite Opcao: [ 2 ]

Atendimento Solic.Da Producao

Centro de Trabalho[ ]

F3 - Retorna

Menu Deposito1 - Arm.Recebimento2 - Atend. Producao 3 - Arm. Producao 4 - Reabast. Picking

Digite Opcao: [ 2 ]F3 - Retorna

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O sistema exibirá as Ordens de Transferência pendentes com movimento 998 com campo

número de certificado contendo o nome do centro de trabalho digitado.

Item a item o operador retira o material do depósito na posição indicada lendo etiqueta do volume, lendo a etiqueta da posição, digitando quantidade real em caso de ser diferente da quantidade indicada em função da falta de padrão de embalagens indicada nos pallets e volumes (confirmando a OT do depósito para a Área de Entrada da Produção e criando uma nova OT também com movimento 998 da Área de Entrada da Produção para a posição do Dispensing associada na tabela citada acima) e levando o material até a Entrada da Produção indicada.

Caso um X seja exibido em frente ao campo da posição no coletor, a quantidade a ser retirada da posição é a quantidade total e desta maneira, não deve-se digitar quantidade real.

4o Passo Retirada do material da Área de Entrada da Produção para Dispensing

Operador da produção acessa transação de retirada de material para Dispensing no coletor de dados através do menu Menu Principal – Producao / Menu Producao – Atend. Dispensing.

Material: XXXXXXXLote: XXXXXXXXXX[ ] Posicao: XX-XX-XXXX [ ] X 2.00 CX Qtd. Real: [ ]Levar para Area: XXX



Atendimento Dispensing

Centro de Trabalho [ ]

F3 - Retorna

Menu Producao1 – Atend. Dispensing2 –Consumo Emb/SA3 – Adic. Emb/SA


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Na transação de Atendimento da Produção, o operador digita ou lê o centro de trabalho para visualização das OTs pendentes com movimento 998 e tipo de depósito e posição destino associados ao Centro de Trabalho na tabela acima.

Item a item o operador retira o material da área de entrada lendo etiqueta do volume (confirmando a OT da Área de Entrada da Produção para a posição do Dispensing) e levando o material até a posição indicada.

5o Passo Pesagem do material

Supervisor entrega listagem da OP ao operador da balança. Operador lê código de barras no SOP e o SOP fornece listagem dos insumos da OP. Operador lê código de barras do material/lote e inicia a pesagem do item da OP. A cada item pesado, o sistema realizará a criação de uma Ordem de Transferência (com base na Necessidade de Transferência gerada pela liberação da Ordem de Processo via LT04) retirando o material na quantidade pesada da posição do Dispensing para a Área de Abastecimento da Produção, apropriando o lote lido à OP. Após a pesagem de todos os itens nas quantidades indicadas (as quantidades serão as quantidades indicadas na lista técnica que já estará cadastrada de acordo com o fracionamento do produto), o operador finaliza a pesagem. Caso haja a necessidade de fracionamento do item, deve-se realizar o processo de pesagem parcial.

Em caso de falta de material fisicamente na posição do Dispensing, o operador deverá analisar a quantidade na posição do Dispensing mostrada no SOP e: confirmar a quantidade pesada indicando fim de estoque na posição do Dispensing, levando automaticamente a diferença a mais no sistema para a área de Divergência (cria uma OT via movimento 999 já confirmada na quantidade restante com destino: tipo de depósito 999, posição PESAGEM); confirmar a quantidade pesada indicando fim de volume, permanecendo a quantidade a mais na posição do Dispensing.

Em caso de excesso de material fisicamente, o operador deverá segregar o material e: caso não haja mais material do mesmo lote no estoque realizar o balanceamento entre a área de divergência (999) e ajustar o inventário de forma que a quantidade fique disponível para pesagem (processo standard SAP); caso haja material do mesmo lote em estoque, criar uma OT no monitor de alimentação para o Dispensing, receber o material e iniciar a pesagem do item novamente com a nova quantidade já na posição.

Observação: O ajuste de inventário deve ser realizado pelo Supervisor de Produção quando considerar necessário. No caso de material em excesso deverá realizar o processo ao final do lote em estoque para que possa realizar a pesagem do mesmo.

Material: XXXXXXXLote: XXXXXXXXXX[ ] 2.00 CX

Levar para Dispensing: XXX XX-XX-XXXX

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6o Passo Pesagem adicional

As OTs criadas do Dispensing para a área de abastecimento da produção (circuito regulador) serão criadas sem confirmação automática. Desta forma, quando um material é avariado após a pesagem (criação da OT indicada acima), deve-se identificar a OT relacionada a esta pesagem e estorná-la, abrindo assim novamente a quantidade a ser pesada no SOP. Realizar então uma movimentação deste material para um depósito de avarias conforme procedimento de Avarias, através da Notificação da Qualidade para informar a GQ e transação MB1B, e em seguida criando uma OT para a necessidade criada pela transação MB1B, retirando o material do Dispensing. Realizar em seguida a pesagem do novo material seguindo processo padrão de pesagem.

Ao final do processo de pesagem teremos OTs pendentes para a Ordem de Processo na área de abastecimento. Anteriormente ao processo de confirmação da Ordem de Processo, estas deverão ser confirmadas através da transação LT26 digitando-se o sistema de depósito (AZB), tipo de depósito (100) e posição no tipo de depósito (número da Ordem de Processo) e confirmando as OTs uma a uma.

Caso o material seja avariado após a confirmação destas OTs, deverá ser criada uma necessidade de transferência manual para a Ordem de Processo (via LB01 utilizando movimento 998, colocando tipo de necessidade ‘P’ e número da necessidade igual ao número da OP) que será pesada no processo de pesagem adicional no SOP. Neste caso, o supervisor deverá realizar a movimentação do material para o depósito de bloqueados, após notificar a GQ como dito acima, no entanto, a OT a ser criada para a NT gerada pela MB1B deverá ter como origem a Área de Abastecimento e não o Dispensing. Caso haja troca de lote entre a pesagem original e a adicional, esta troca deverá ser realizada manualmente na Ordem de Processo para a sincronização entre a OP e as quantidades de insumo na posição WM da mesma.

5o Passo Retirada de embalagem/Semi-acabado

Supervisor entrega listagem da OP ao operador. Operador acessa transação de retirada de embalagem/semi-acabado para Ordem no coletor através do menu Menu Principal – Produção / Menu Produção – Consumo Emb/SA.

Lê código de barras da OP e lê código de barras do volume desejado. O sistema indica a quantidade pendente para a NT e o operador indica quantidade que será retirada criando assim OT para a NT da OP (LT04), retirando o material na quantidade indicada do Dispensing para a Área de Abastecimento da Produção. Neste momento, o operador estará realizando a apropriação do lote lido à OP.



Consumo Emb/SA para Ord. Processo

Ordem de Processo:[ ]Material:[ ]

F3 - Retorna

Menu Producao1 – Atend. Dispensing2 – Consumo Emb/SA3 – Adic. Emb/SA


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Em caso de excesso de material fisicamente, o operador deverá criar uma OT da posição de embalagem no tipo de depósito 999 para a posição do Dispensing da linha de embalagem e avisar ao responsável pela colocação do material contabilmente no sistema via e-mail para ajuste desta diferença.

No retorno do material de embalagem para o depósito, o usuário da produção deve criar uma Ordem de Transferência já confirmada da posição do Dispensing para a posição “SOBRAS”. Disponibiliza os materiais na área de retorno de material para o depósito e cria uma Necessidade de Transferência via movimento 997 para os materiais disponibilizados para retorno. No estoque supervisor visualiza Necessidade pendente e cria Ordem de Transferência para a mesma indicando posição de destino caso necessário. No coletor confirma as Ordens via processo de Transferência.

6o Passo Retirada adicional

As OTs criadas do Dispensing para a área de abastecimento da produção (circuito regulador) serão criadas sem confirmação automática. Desta forma, quando um material é avariado após seu consumo para Ordem (criação da OT indicada acima), deve-se identificar a OT relacionada a este consumo e estorná-la, abrindo assim a quantidade a ser embalada novamente no SOP. Realizar então uma movimentação deste material para um depósito de avarias conforme procedimento de Avarias, através da Notificação da Qualidade para informar a GQ e transação MB1B, e em seguida criando uma OT para a necessidade criada pela transação MB1B, retirando o material do Dispensing. Realizar em seguida consumo da embalagem do novo material seguindo processo padrão de consumo de embalagem.

Ao final do processo de consumo teremos OTs pendentes para a Ordem de Processo na área de abastecimento. Anteriormente ao processo de confirmação da Ordem de Processo, estas deverão ser confirmadas através da transação LT26 digitando-se o sistema de depósito (AZB), tipo de depósito (100) e posição no tipo de depósito (número da Ordem de Processo) e confirmando as OTs uma a uma.

Quant. Dispensing: 100 UNQuant. Pendente: 40 UN Quant. a consumir:

[ ]

F3 - Retorna

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Caso o material seja avariado após a confirmação destas OTs, deverá ser criada uma necessidade de transferência manual para a Ordem de Processo (via LB01 utilizando movimento 998, colocando tipo de necessidade ‘P’ e número da necessidade igual ao número da OP) que será abastecida através do menu Menu Principal – Produção / Menu Produção – Adic. Emb/SA.

O procedimento de consumo adicional de embalagem/semi-acabado para a Ordem é igual ao de consumo citado anteriormente. Neste caso porém, o supervisor deverá realizar a movimentação do material para o depósito de avarias, após notificar a GQ, como dito acima, criando a OT para a NT (LT04) da movimentação tendo como origem a Área de Abastecimento e não o Dispensing. Caso haja troca de lote entre a retirada original e a adicional, esta troca deverá ser realizada manualmente na Ordem de Processo para a sincronização entre a Ordem de Processo e as quantidades de embalagem na posição WM da mesma.



Consumo Adicional De Emb/SA

Ordem de Processo:[ ]Material:[ ]

Clear - Retorna

Menu Producao1 – Atend. Dispensing2 – Consumo Emb/SA3 – Adic. Emb/SA

Digite Opcao: [ 2 ]Clear - Retorna

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Requisitos SAP

Criação dos Centros de Trabalho da pesagem/embalagem, e associação dos itens da lista técnica ao centro correto.

Criação dos tipos de depósito dispensing (um para cada Centro de Trabalho da pesagem/embalagem)

Criação da estratégia FEFO para os tipos de depósito de onde será retirada a Matéria Prima via movimento WM 999 ou cópia do mesmo.

Cadastro de volume no R/3 da unidade de medida de movimentação WM pela qual a matéria-prima/embalagem será transportada do depósito para o Dispensing.

“Flag” para entrada adicional e mudança de posição.

Não associação prévia dos lotes de matéria-prima/embalagem à Ordem de Processo. As matérias-primas/embalagens deverão estar associadas à primeira operação do roteiro do

resultante em sua Ordem de Processo. O lote do resultante deverá ser associado à OP logo após a criação da mesma.

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Requisitos Operacionais

Os materiais não gerenciados por WM deverão ser alocados manualmente nas Ordens de Processo. Ex: Álcool estocado em tanques.

Os materiais gerenciados por WM mas não pesados no processo de pesagem deverão ser alocados com seus lotes manualmente no SOP através de uma “pesagem virtual”.

De tempos em tempos (a ser definido) deverá ser realizado um inventário das áreas de Dispensing para a sincronização do estoque físico/sistema.

A garantia da estratégia FEFO do material que sai do Dispensing e é enviado à produção é da pesagem/embalagem, pois a associação do lote às Ordens de Processo é realizada no momento da pesagem e retirada do material para embalagem.

Ao final de cada lote o supervisor da produção deverá realizar o ajuste de inventário do mesmo.

Material a vencer – Matéria Prima / Embalagem / Semi-Acabado- Físico – garantia da qualidade etiqueta e produção efetua a transferência para depósito de bloqueados;- Lógico: sistema efetua o bloqueio.

A separação por OP será efetuada pela Produção e não pelo depósito.

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Restrições O processo não contempla item de potência e não recalcula necessidade de acordo com lote

atribuído.

Grupo de Discussão

ParticipantesDatas das Reuniões

19/03 21/03 22/03 08/04Jerry X X X

Juliana X

Rodrigo Lozano X

Francisco Simões X

Arthur Rufino X

Wilson X

Karla Fonseca X X X X

Bruno Perez X X X

Raimundo X

Cléber faria X X X X

Luis Marigonda X

André Silva MM X

Ricardo Silva X

Guilherme Prado (SEAL)

X X X X

Flavio (Active) X X X X

Thiago (Active)

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