Báo Cáo Thực Tập -...

Báo Cáo Thực TậpNhà Máy Kính Nổi

VIGLACERA Bình Dương

Báo Cáo Thực TậpNhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương

MỤC LỤC

I.Lịch sử hình thành và phát triển của công ty kính nổi VIGLACERA Bình Dương ......... 4

II.Tổ chức quản lý .................................................................................................................... 5

1.S đ t ch c nhà máyơ ồ ổ ứ ...................................................................................................................... 5

2.S đ qu n lý phân x ng kínhơ ồ ả ưở ......................................................................................................... 5

III. Sơ đồ công nghệ sản xuất kính nổi .................................................................................. 6

IV. Nguyên liệu sản xuất ........................................................................................................ 8

1.S đ kho nguyên li u s n xu tơ ồ ệ ả ấ ........................................................................................................ 8

2.Nguyên li u s n xu tệ ả ấ ......................................................................................................................... 8

3.T n tr và gia công nguyên li uồ ữ ệ ...................................................................................................... 14

4.Trình t n p nguyên li u vào h th ng cânự ạ ệ ệ ố .................................................................................... 17

V.Quá trình chuẩn bị phối liệu .............................................................................................. 21

1.S đ qui trình chu n b ph i li uơ ồ ẩ ị ố ệ ................................................................................................... 22

2.Thuy t minh qui trìnhế ....................................................................................................................... 22

3.Máy móc thi t b và các thông s k thu tế ị ố ỹ ậ ...................................................................................... 23

4.Các s c và bi n pháp kh c ph cự ố ệ ắ ụ ................................................................................................. 26

VI.Lò nấu thủy tinh ................................................................................................................ 28

1.C u t o lò n u th y tinhấ ạ ấ ủ .................................................................................................................. 28

2.Công đo n và thi t b ạ ế ị ...................................................................................................................... 28

3.Cách v n hành lò và các vùng n u ậ ấ ................................................................................................ 29

4.B o d ng lò n u th y tinhả ưỡ ấ ủ ............................................................................................................. 34

5.X th y tinhả ủ ...................................................................................................................................... 39


VII.Tạo hình thủy tinh ........................................................................................................... 49

1.C u t o b thi cấ ạ ể ế ............................................................................................................................... 50

2.Các thi t b chínhế ị ............................................................................................................................. 53

3.V n hành b thi cậ ể ế ............................................................................................................................ 59


GVHD: Hoàng Trung Ngôn 2


VIII.Ủ và làm nguội thủy tinh ............................................................................................... 78

1.Các khu và ch c năng c a các khu trong lò - làm ngu iứ ủ ủ ộ ............................................................. 78

2.Thông s công ngh và kĩ thu t c a thi t bố ệ ậ ủ ế ị ................................................................................... 80

3.M t s công vi c đ c bi t khácộ ố ệ ặ ệ ....................................................................................................... 82

4.Ki m soát ng su tể ứ ấ .......................................................................................................................... 85


IX. Cắt bẻ, đóng gói, thành phẩm .......................................................................................... 92

1.Các quá trình khu c t b , đóng góiắ ẻ .................................................................................................. 92

2.Thi t b và thông s k thu t ế ị ố ỹ ậ .......................................................................................................... 92



I. Lịch sử hình thành và phát triển của công ty kính nổi VIGLACERA Bình Dương

Theo quyết định số 1218/QD – BXD của Bộ Xây Dựng, với mục tiêu sản xuất sản phẩm kính cao cấp đáp ứng thị trường trong nước đặc biệt cho Miền Nam. Nhà máy kính nổi VIGLACERA được khởi công xây dựng ngày 18/02/2001 trên mặt bằng 15 hecta tại khu sản xuất Tân Đông Hiệp huyện Dĩ An tỉnh Bình Dương.

Ngày 31/07/2002 theo quyết định số 1020/QD – BXD của Bộ Xây Dựng, công ty kính nổi VIGLACERA được thành lập trên cơ sở ban quản lý dự án của tổng công ty Thủy Tinh Gốm Xây Dựng – tổng công ty sản xuất Vật Liệu Xây Dựng đa ngành lớn nhất Việt Nam hiện nay.

Sau 20 tháng xây dựng và lắp đặt, công ty kính nổi đã chính thức đưa dây chuyền vào hoạt động 1/10/2002, 25/10/2002 mét vuông kính đầu tiên kính ra lò.

Dây chuyền sản xuất của công ty sản xuất kính theo công nghệ kính nổi là công nghệ tiên tiến nhất hiện nay, với công suất thiết kế là 350 tấn/ngày, tương đương 18 triệu m2 kính qui tiêu chuẩn 2 mm/năm. Sản phẩm được sử dụng cho xây dựng và sản phẩm sau kính như sản xuất gương tráng bạc hoặc tráng nhôm. Kích thước sản phẩm lớn nhất 120’’ × 84’’ và kích thước sản phẩm nhỏ nhất 1500 × 2000 mm với chiều dày từ 2 – 12 mm, với màu sắc phong phú đa dạng gồm màu trà, xanh lá cây, xanh đen, trắng theo tiêu chuẩn Nhật Bản JSR3202 – 1996.

Lò nấu của công ty có chu kỳ hoạt động 6 năm, hiện nay đã hoạt động 7 năm mà chưa dừng lò để sửa chữa nguội.

Tháng 11/2002 công ty bắt đầu đưa sản phẩm tham gia vào thị trường và đã nhanh chóng được thị trường chấp nhận.



II. Tổ chức quản lý

1. Sơ đồ tổ chức nhà máy

2. Sơ đồ quản lý phân xưởng kính



III. Sơ đồ công nghệ sản xuất kính nổi



IV. Nguyên liệu sản xuất

1. Sơ đồ kho nguyên liệu sản xuất

2. Nguyên liệu sản xuất

Nguyên liệu sản xuất của Công ty được khai thác trong nước và nhập khẩu. Các nguyên liệu về đến công ty đều ở dạng thành phẩm được đưa vào sử dụng ngay mà không cần gia công chế biến lại.

Nguyên liệu gồm: Cát Cam Ranh (Khánh Hòa) hoặc Cát Bình Thuận, Soda (Trung Quốc), Sufat natri (Singapore), Dolomite (Yên Bái), Đá vôi (Kim Bảng), Pegmatite (Yên Hà), bột than, kính vụn, bột màu.

Ngoài thành phần hóa, những vấn đề khác cũng quan tâm như: chất lượng nguyên liệu, độ ẩm, kích cỡ hạt, tỉ lệ phân bố kích thước hạt, nguồn gốc của nguyên liệu. Việc phân tích thành phần hóa của nguyên liệu, kim loại nặng trong nguyên liệu, thành phần tạp chất … được phòng thí nghiệm phân tích.

• Thành phần hóa của kính



Việc lựa chọn thành phần hóa của kính được quyết định bởi ứng dụng của sản phẩm và phương pháp tạo hình. Kính phương pháp nổi và kính tấm phẳng thông thường đều thuộc hệ SiO2 – Na2O – CaO.

Căn cứ đặc điểm và yêu cầu sử dụng các phương pháp công nghệ tạo hình kính nổi, hàm lượng Al2O3 thông thường không được vượt quá 18%, tổng hàm lượng CaO + MgO ≥ 12%, tổng hàm lượng Na2O + K2O ≤ 14%, % Fe2O3 thường khống chế dưới mức 0.1%.

• Thành phần hóa của kính nổi

Oxit SiO2 Al2O3 CaO MgO Na2O Fe2O3

Hàm lượng % 71.5 – 72.5 1.0 – 1.8 8.0 – 9.0 3.5 – 4.0 13.5 – 14.0 0.1 – 0.15

• Các cấu tử chính Silica: SiO2

SiO2 là cấu tử tạo mạng, làm cho thủy tinh có nhiệt độ nóng chảy cao, độ nhớt, độ bền hóa, độ chịu nhiệt cao và hệ số giãn nở nhiệt thấp.

Nguồn nguyên liệu chủ yếu là Cát

Al2O3

Tham gia tạo mạng thủy tinh, với tỷ lệ thích hợp làm giảm khả năng kết tinh của thủy tinh, tăng độ bền hóa, độ cứng và làm giảm hệ số giãn nở nhiệt. Chiếm tỷ lệ 1 – 3% thủy tinh.

Nguồn nguyên liệu cung cấp là Pegmatite

Na2O

Là cấu tử gây biến dạng mạng, làm giảm độ nhớt, độ bền hóa và làm tăng hệ số giãn nở nhiệt, dẫn nhiệt. Làm thủy tinh trong quá trình nấu dễ khử bọt hơn. Chiếm khoảng 14% thủy tinh.

Nguồn nguyên liệu cung cấp là Soda, Sunphat natri

K2O

Có tác dụng giống như Na2O nhưng tốt hơn.

Nguồn nguyên liệu cung cấp là Pegmatite

CaO

CaO là cấu tử chính của hệ Soda – Limestone. Nó là cấu tử gây biến dạng mạng mạnh, làm cho thủy tinh có độ giãn nở nhiệt thấp, độ bền hóa cao, làm tăng độ nhớt ở nhiệt độ thấp và làm giảm độ nhớt ở nhiệt độ cao. Chiếm tỷ lệ 8 – 9 % thủy tinh.



Nguồn nguyên liệu cung cấp chủ yếu là Đá vôi và Dolomit

MgO

MgO là cấu tử gây biến dạng mạng mạnh. Chiếm tỷ lệ 4% thủy tinh.

Nguồn nguyên liệu cung cấp là Dolomit

Fe2O3

Fe2O3 là tạp chất làm nhuộm màu cho kính, FeO cho kính nổi màu xanh lục, Fe2O3 cho kính màu vàng nhạt, FeO mức độ nhuộm màu nặng hơn nhiều so với Fe2O3. Bất kể hóa trị của Fe thấp hơn hay cao đều hạ thấp độ trong suốt rõ rệt, nên oxit sắt là tạp chất không mong muốn trong việc chế tạo kính, cần khống chế nghiêm ngặt. Hàm lượng trong thủy tinh trong khoảng 0.1%

a. Nguyên liệu chính

1. Nguyên liệu cung cấp SiO2

Vai trò

SiO2 là oxit tạo thủy tinh. Do có sự liên kết của các tứ diện [SiO4]4- với nhau mà khung thủy tinh cơ bản được hình thành. SiO2 là thành phần có tác dụng làm tăng độ bền hóa, bền cơ, bền nhiệt của thủy tinh lên rất nhiều, nhưng mặt khác người ta cũng nhận thấy thủy tinh chứa càng nhiều SiO2 thì càng khó nấu. SiO2 được cung cấp từ cát thạch anh. Yêu cầu cơ bản đối với thành phần hóa của cát là hàm lượng SiO2 phải rất cao trên 98 % còn hàm lượng tạp chất nhuộm màu không lớn, đặc biệt là tạp chất oxit sắt phải rất nhỏ.

Kích thước hạt cát và thành phần hạt có ảnh hưởng rất nhiều đến tốc độ nấu và sự hình thành khuyết tật của thủy tinh.

Cát thạch anh tự nhiên có kích thước hạt từ 0.1 - 2mm. Các hạt cát lớn (đường kính 0.8 – 2mm) rất khó nấu hoặc nấu không được hoàn toàn và đó là nguyên nhân gây ra khuyết tật cho thủy tinh. Cát nhỏ nấu dễ và nhanh do đấy người ta thường dùng loại cát mịn nhưng có cỡ hạt đồng đều. Cỡ hạt cát không đồng đều sẽ gây ra vân, sa thạch … Vì quá trình hòa tan các hạt cát không được đồng đều. Cát nhỏ có nhược điểm là dễ bay, bụi và hay lẫn các tạp chất chứa sắt. Đó là điều cần chú ý trong việc lựa chọn và sử dụng cát thế nào cho thích hợp. Ngoài ra cũng nên chú ý đến hình dạng hạt cát, loại hạt trơn, tròn thường khó nấu hơn những hạt có góc cạnh.

Yêu cầu công nghệ của Cát



• Độ hạt:

≥ 0.6 mm: ≤ 0.5%

< 0.1 mm: ≤ 5.0%

• Độ ẩm: ≤ 5.0%

• Thành phần hóa:

Oxit SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3 MKNHàm lượng ≥ 99.5 ± 0.5% ≤ 0.3% ≤ 0.1% ≤ 0.1% 0.1% ≤ 0.3%

2. Nguyên liệu cung cấp Al2O3

Vai trò

Để sản xuất thủy tinh kính tấm, Al2O3 được đưa vào dưới dạng các nguyên liệu thiên nhiên: tràng thạch, pegmatite…

Al2O3 làm giảm khuynh hướng kết tinh của thủy tinh làm tăng độ bền cơ học, độ bền hóa học và độ bền nhiệt, làm giảm hệ số dãn nở của thủy tinh. Thêm Al2O3 vào thành phần thủy tinh natri canxi tốc độ nấu chậm lại (đặc biệt là ở nhiệt độ thấp), tốc độ khử bọt cũng giảm đi đồng thời độ nhớt của thủy tinh tăng lên và thủy tinh đóng rắn nhanh hơn.

Yêu cầu công nghệ của Pegmatite

• Độ hạt:≥ 0.6mm: ≤ 0.5%> 0.5mm: ≤ 5.0%

< 0.1mm: ≤ 80.0%

• Độ ẩm: < 1.0%


Oxit SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3 MKN

Hàm lượng %≤ 76.0± 1.0%

≥ 14.50± 1.0%

≤ 2.50% ≤ 0.50%≤ 0.75

± 0.10%≤ 0.3%

3. Nguyên liệu cung cấp CaO

Vai trò

CaO được đưa vào thủy tinh chủ yếu từ nguyên liệu đá vôi. CaO là một trong những thành phần cơ bản của thủy tinh. Nó giúp cho quá trình nấu và khử bọt thêm dễ và làm cho thủy tinh chịu đựng được tác dụng hóa học.

Yêu cầu công nghệ của Đá vôi



• Độ hạt:

≥ 2.5mm: không được phép có

≥ 2.0mm: ≤ 1.0%

< 0.1mm: ≤ 12.0%

• Độ ẩm: < 1.0%


Oxit SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3

Hàm lượng % ≤ 0.3% ≤ 0.50% ≥ 52.0 ± 2.0% ≤ 0.50% ≤ 0.15%

4. Nguyên liệu cung cấp Na2O

Vai trò

Cùng với SiO2, Na2O là thành phần quan trọng nhất của thủy tinh công nghiệp: đưa Na2O vào hầu hết các tính chất của thủy tinh như tính chất cơ học, tính chất hóa học, tính chất điện… đều giảm đi. Tuy vậy tác dụng quan trọng của Na2O là ở chỗ nó giải quyết được nhiều khó khăn có tính chất công nghệ như hạ thấp nhiệt độ nấu, tăng tốc độ hòa tan các hạt cát, tốc độ khử bọt do hạ thấp độ nhớt của thủy tinh … Nguyên liệu chủ yếu cung cấp Na2O cho thủy tinh là soda và sunfat natri.

Yêu cầu công nghệ của Soda, Sunphat natri, than

• Nguyên liệu Soda

• Độ hạt:


• Độ ẩm: < 0.5%


%Na2CO3: ≥ 99.0% ± 0.5%

%NaCl: ≤ 0.5% ± 0.1%

• Nguyên liệu Sunphat natri

• Độ hạt:≥ 1.0mm: ≤ 5.0%< 0.1mm: ≤ 12.0%

• Độ ẩm: ≤ 0.5%

• Thành phần hóa:%Na2SO4: ≥ 99.0% ± 0.5%



%NaCl: ≤ 0.6% ± 0.1%

• Nguyên liệu than

• Độ hạt: kiểm tra sau nghiền


≥ 1.0mm: ≤ 1.5%

< 0.1mm: ≤ 30.0%

• Độ ẩm: ≤ 3.0%


%C: ≥ 80.0%

5. Nguyên liệu cung cấp MgO

Vai trò

Để có MgO các nhà máy thủy tinh thường sử dụng Đolomite CaCO3.MgCO3 (ở dạng tinh khiết chứa 54.3% CaCO3, 45.7 %MgCO3). Chất lượng Đolomite và khả năng sử dụng nó để nấu thủy tinh do hàm lượng MgO quyết định.

MgO làm giảm khuynh hướng kết tinh, làm tăng tốc độ đóng cứng của thủy tinh. Khi đưa vào cùng với Al2O3 độ bền hóa của thủy tinh cũng tăng lên.

Yêu cầu công nghệ của Dolomit

• Độ hạt:


≥ 2.0mm: ≤1.0%

< 0.1mm: ≤16.0%

• Độ ẩm: < 1.0%


Oxit SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3

Hàm lượng % ≤ 0.25% ≤ 0.50% ≤ 40.0 ± 1.0% ≥ 20.0 ± 1.0% ≤ 0.15%

b. Nguyên liệu phụ

• Chất khử màu

Màu sắc của thủy tinh thường gây ra bởi các hợp chất sắc lẫn vào trong nguyên liệu và trong quá trình chuẩn bị phối liệu. Khi tồn tại ở hóa trị hai Fe2+

nhuộm thủy tinh thành màu



xanh lam, còn ở dạng hoá trị ba Fe3+ nhuộm thủy tinh màu vàng nhạt. Để có thủy tinh trong suốt không màu cần phải hạn chế đến mức tối thiểu hàm lượng hợp chất sắt và lượng sắt còn lại trong thủy tinh phải ở hóa trị cao. Đối với nhiều loại thủy tinh màu xanh là do sắt gây ra dù rất yếu nhưng cũng không mong muốn. Để thủy tinh không màu ta tiến hành khử màu. Có hai cách khử màu: khử màu hóa học và khử màu vật lý.

Khử màu hóa học: là chuyển toàn bộ sắt thành oxit sắt ba. Khi đó màu sắc của thủy tinh giảm đi, thủy tinh sẽ có màu vàng lục hơi nhạt và độ thấu quang tăng lên. Chất khử màu hóa học là các chất oxy hóa mạnh, các hợp chất của flor…

Khử màu vật lý: là đưa vào thủy tinh một chất nhuộm màu khác có khả năng tạo ra màu phụ với màu do sắt gây ra, kết quả làm thủy tinh trở nên không màu nhưng độ thấu quang của thủy tinh bị giảm đi. Chất khử màu vật lý là oxit niken hóa trị thấp, oxit coban hóa trị thấp…

• Chất khử bọt

Là chất có khả năng làm cho những bọt nhỏ li ti trong thủy tinh gom lại thành những bọt có kích thước lớn và chúng dễ thoát ra ngoài khối thủy tinh hơn. Các chất khử bọt là nitrat, sunfat natri…

• Chất nhuộm màu

Để tạo thủy tinh có màu sắc khác nhau có thể dùng chất nhuộm màu phân tử. Khi nấu thủy tinh các chất nhuộm màu phân tử hòa tan trong khối thủy tinh đó và do mỗi chất nhuộm màu ấy có khả năng hấp thu chọn lọc các sóng ánh sáng mà thủy tinh trở nên có màu. Màu sắc này được hình thành ngay sau khi nấu và không bị thay đổi trong quá trình gia công nhiệt về sau này. Màu sắc của thủy tinh cũng phụ thuộc rất nhiều vào điều kiện nấu, thành phần của thủy tinh gốc, môi trường lò…

3. Tồn trữ và gia công nguyên liệu

Việc tồn trữ và gia công nguyên liệu là vấn đề không được xem nhẹ trong sản xuất kính. Nếu tồn trữ và gia công nguyên liệu xử lý không thích đáng sẽ dẫn đến phế liệu phát sinh ô nhiễm, cung cấp bị gián đoạn, chất lượng không hợp quy cách hoặc vấn đề ứ đọng vốn… sẽ tạo nên những ảnh hưởng bất lợi cho sản xuất.

a. Tồn trữ nguyên liệu

Các loại nguyên liệu trước khi vào xưởng, cán bộ kiểm nghiệm chất lượng phải kiểm nghiệm chất lượng, căn cứ tình hình chất lượng để bố trí tồn trữ hoặc xử lý.

Nguyên liệu sau khi vào xưởng đều phải tồn trữ với số lượng nhất định. Lượng tồn trữ không đủ sẽ phát sinh cung không đủ cầu ảnh hưởng sản xuất không bình thường. Lượng tồn trữ quá nhiều sẽ ứ đọng vốn, gia tăng cấu trúc vật tồn trữ và đảo lộn khối lượng công tác vận



chuyển sẽ dẫn đến ô nhiễm nguyên liệu. Thông thường là cần phải căn cứ vào lượng sử dụng trong ngày, khoảng cách vận tải nguyên liệu, phương thức và điều kiện vận tải để quyết định lượng tồn trữ lớn nhỏ và thời gian dài ngắn.

Nguyên liệu dạng bột, như kiềm nguyên chất đóng gói rời cần để ở trong kho liệu đảm bảo chống nước, chống ẩm tốt.

Nguyên liệu dạng bột khối lượng lớn như cát silic có thể để ở trong bãi chứa. Khi để ở ngoài trời cần chú ý vấn đề chống gió, mưa, đông kết.

Nhà máy kính loại lớn và vừa đa phần áp dụng hình thức cần cẩu hoặc kho đều hóa để tồn trữ cát silic, như vậy sẽ sinh ra hiệu quả đều hóa tương ứng, để giảm bớt sự dao động của thành phần cát silic.

Đối với cát silic từ những nơi sản xuất ra khác nhau, khi tồn trữ không được lẫn với nhau.

Đôlômit dạng miếng và felspar sẽ chứa riêng rẽ trên bãi nền bằng xi măng bằng phương pháp xếp đống nhang theo cách dựng đứng. Trang bị vải bạt để chống mưa.

Các loại nguyên liệu bột hợp quy cách đóng gói bằng túi cần được chứa trong kho có thông gió tốt.

b. Gia công xử lý nguyên liệu

Để làm cho hỗn hợp đồng đều của phối liệu và tăng tốc độ quá trình nung chảy của thủy tinh, nâng cao chất lượng chế biến nung chảy thì cần phải tiến hành gia công xử lý làm vụn, bột vụn, sàng phân chia…, đối với nguyên liệu khoáng chất miếng to và nguyên liệu hóa chất kết thành miếng làm vụn trở thành những cỡ hạt to nhỏ nhất định.

Nguyên liệu sau khi được làm vụn, bột vụn sẽ gia tăng độ phân tán, diện tích bề mặt được mở rộng lớn, như vậy sẽ tăng diện tích tiếp xúc tương ứng giữa các cỡ hạt của phối liệu, sẽ tăng phản ứng hóa học vật lý khi chúng được nung chảy chế biến, nâng cao tỷ suất tốc độ nung chảy và độ đồng đều của dịch thủy tinh. Có những nguyên liệu như cát thạch anh khi cần thiết còn phải tiến hành xử lý khử sắt.

c. Làm vụn và làm bột vụn các nguyên liệu

Việc làm vụn và làm bột của nguyên liệu chủ yếu là căn cứ vào cỡ to nhỏ của miếng liệu, độ cứng của nguyên liệu và mức độ nhu cầu của bột vụn để lựa chọn phương pháp xử lý gia công với thiết bị tương ứng. Nham cát và nham thạch anh là một loại nguyên liệu có độ cứng cao, khối lượng sử dụng lớn trong nguyên liệu thủy tinh để giảm thiểu mức thô vụn của chúng mài mòn đối với thiết bị cơ khí, hạ thấp chất sắt cơ khí lẫn vào. Có một số nhà máy trước khi làm vụn thô sẽ tiến hành rèn đốt trên 10000C, sau đó mới dùng máy đập vụn phản



kích (hoặc máy xoay lồng) để tiến hành làm vụn, từ đó nâng cao hiệu suất làm vụn, giảm thiểu độ mài mòn của thiết bị cơ khí.

Nham cát rèn đốt tuy tiện lợi cho gia công nhưng tiêu hao năng lượng lớn, chi phí cao, công nghệ phức tạp mà tỉ lệ lợi dụng đá khoáng thấp. Vì vậy, nhiều nhà máy đã áp dụng máy đập hàm làm vụn, máy làm vụn đối trục hoặc máy làm vụn phản kích, kết hợp với máy làm vụn đập hàm, với máy làm vụn phản kích seri Y để trực tiếp làm thành bột vụn nham cát hoặc nham thạch anh.

Liệu miếng dolomit, đá vôi, felspar… thông thường tiến hành làm vụn bằng máy đập hàm, sau đó dùng máy làm vụn kiểu búa hoặc máy làm vụn phản kích seri Y để tiến hành làm vụn.

Khi kiềm nguyên chất, sunfat kết thành miếng thì dùng máy xoay lồng hoặc máy làm vụn kiểu búa để làm vụn.

d. Sàng phân chia nguyên liệu

Nham cát (hoặc nham thạch anh), đôlômit, đá vôi, felspar sau khi được làm vụn miếng cần phải thông qua sàng phân loại để phân ly tạp chất và những phần hạt lớn để có được cỡ hạt nhất định nhằm đảm bảo hỗn hợp đều cho phối liệu và tránh được phân tầng. Nguyên liệu khác nhau thì yêu cầu cỡ hạt khác nhau. Thông qua sàng chỉ khống chế được mức độ của hạt nguyên liệu, đối với phần cỡ hạt nhỏ thì không thể phân ly ra được. Cỡ hạt lớn nhỏ của nguyên liệu là căn cứ tỷ trọng của nguyên liệu, số lượng nguyên liệu trong phối liệu và nhiệt độ nung chảy ấn định sẽ được xét theo những điều sau đây.

Cát silic thông thường chỉ thông qua sàng 36 – 49 lỗ/cm2 vì khi tuyển dụng cát silic thì đã tiến hành phân tích cỡ hạt, sau khi vào xưởng nhằm khống chế cỡ hạt và loại bỏ tạp chất bên ngoài như cỏ tạp, đá mảnh, đất mảnh…

Nham cát (hoặc nham thạch anh), felspar là thông qua lưới sàng 81 lỗ/cm2.

Kiềm nguyên chất, sunfat, đôlômit, đá vôi là thông qua lưới sàng 64 lỗ/cm2.

Thông thường, thiết bị sàng phân loại của nhà máy kính thường dùng tiến hành sàng phân loại kiềm nguyên chất, sunfat, đôlômit, đá vôi, felspar thì dùng sàng lục giác (sàng quay), nham cát hoặc nham thạch anh tiến hành sàng phân loại là dùng sàng rung và sàng lắc phẳng.

e. Khử sắt nguyên liệu

Để đảm bảo yêu cầu quy định hàm lượng sắt phù hợp của thủy tinh, nên việc khử sắt của nguyên liệu là rất cần thiết. Phương pháp khử sắt rất nhiều, thông thường là phương pháp vật lý và phương pháp hóa học.

Phương pháp vật lý khử sắt gồm: sàng phân loại, đãi, phân ly thủy lực, tuyển nổi bằng súng siêu âm hoặc khử từ…



Phương pháp hóa học khử sắt chia làm 2 loại: phương pháp phân ly ướt và phương pháp phân ly khô. Chủ yếu là để khử hợp chất sắt trong nguyên liệu thạch anh.

Thông thường khi tuyển nguyên liệu vào xưởng thì đã tiến hành phân tích vật lý hóa học, mục đích khử sắt sau khi vào xưởng không phải là để khống chế hàm lượng sắt bề mặt và hợp chất sắt trong nguyên liệu, mà là khử tạp chất sắt và sắt cơ khí lẫn trong quá trình tồn trữ, vận chuyển, gia công. Vì vậy, nhà máy kính thường dùng thiết bị khử sắt, máy tuyển từ bánh lăn (lắp ở trên bánh xe đầu máy băng tải dây đa), bộ khử sắt điện từ kiểu treo (lắp ở trên mặt dây đa của băng tải), máy tuyển từ rung (liệu bột đi qua nam châm thì rớt xuống)… cường độ từ tuyển của chúng là 4000 – 20000 Cos.

4. Trình tự nạp nguyên liệu vào hệ thống cân

• Nguyên liệu Cát

A. Chuẩn bị vận hành

Kiểm tra thiết bị: kiểm tra bộ cấp liệu rung, băng tải, gầu tải.

Kiểm tra cát trên silô đầu vào và đầu ra dây chuyền.

Cố định van đường ống vào silô dự trữ.

B. Khởi động dây chuyền: Khởi động theo chu trình

Báo khởi động khởi động băng tải 2 (trong trường hợp chứa cát vào silô B) khởi

động gầu tải khởi động băng tải 1 khởi động cấp liệu rung.

Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo đồng hồ dòng điện trên tủ điều khiển)

C. Trong khi vận hành

Điều chỉnh cấp liệu rung đảm bảo hiệu suất của dây chuyền chú ý không được cấp liệu quá tải cho thiết bị trong dây chuyền.

Thường xuyên kiểm tra độ phát nóng của động cơ điện, tiếng kêu của hộp số và của các cơ cấu truyền động, kiểm tra các con lăn, độ cân đối của băng tải, tiếng va quệt của gầu nâng nếu phát hiện có hiện tượng không bình thường cần dừng ngay dây chuyền để kiểm tra nếu có hỏng hóc báo cáo trưởng ca hoặc lãnh đạo phân xưởng để có biện pháp giải quyết.



Kiểm tra cát trên silô đầu vào không được để hết liệu, kiểm tra silô đầu ra không được đổ đầy quá.

Kiểm tra các đường ống dẫn liệu trong dây chuyền nếu có mòn, bục phải báo cáo cấp trên để sửa chữa.

D. Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình

Dừng cấp liệu rung dừng băng tải 1 dừng gầu tải dừng băng tải 2 (trong

trường hợp chứa cát vào silô B).

Chỉ được dừng thiết bị khi tải mang trên thiết bị đã được chuyển đi hết.

E. Sau khi vận hành

Vệ sinh thiết bị và mặt bằng xung quanh thiết bị.

Tổng hợp tình trạng của thiết bị vào sổ nhật trình.

• Nguyên liệu PegmatiteA. Chuẩn bị vận hành

Kiểm tra thiết bị: kiểm tra hệ thống hút và lọc bụi, gầu tải.

Kiểm tra Pegmatite trên silô dự trữ.

Khởi động dây chuyền: Khởi động theo chu trình

• Báo khởi động khởi động quạt hút bụi trên đỉnh silô khởi động quạt hút bụi

gầu tải khởi động gầu tải.

• Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo đồng hồ dòng điện trên tủ điều khiển)

B. Trong khi vận hành

Điều chỉnh cấp liệu vào gầu tải đảm bảo hiệu suất của dây chuyền chú ý không được cấp liệu quá tải cho thiết bị trong dây chuyền.

Thường xuyên kiểm tra độ phát nóng của động cơ điện, tiếng kêu của hộp số và của các cơ cấu truyền động, tiếng va quệt của gầu nâng nếu phát hiện có hiện tượng không bình thường cần dừng ngay dây chuyền để kiểm tra nếu có hỏng hóc báo cáo trưởng ca hoặc lãnh đạo phân xưởng để có biện pháp giải quyết.

Nếu thấy nhiều bụi cần kiểm tra và vệ sinh phin lọc bụi.



Kiểm tra silô chứa, gầu ra không được đổ đầy quá.


Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình.

Dừng cấp liệu vào gầu tải dừng gầu tải dừng quạt hút bụi gầu tải dừng quạt

hút bụi trên đỉnh silô).

Chỉ được dừng gầu tải khi tải mang trên nó đã được chuyển đi hết. Dừng quạt hút sau khi đã dừng gầu tải được 2 phút.

C. Sau khi vận hành



• Nguyên liệu soda, sunphat

A. Chuẩn bị vận hành

Kiểm tra thiết bị: kiểm tra hệ thống quạt hút, gầu tải.

Kiểm tra nguyên liệu trên silô dự trữ.

Cố định đường ống dẫn nguyên liệu từ gầu tải vào silô cho đúng.

B. Khởi động dây chuyền: khởi động theo chu trình

Báo khởi động khởi động quạt hút bụi trên đỉnh silô khởi động quạt hút bụi gầu

tải khởi động gầu tải.

Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo đồng hồ dòng điện trên tủ điều khiển).

Chú ý: Trước khi nạp liệu vào dây chuyền cần kiểm tra đèn tín hiệu báo ống chảy xuống silô nào. Sau khi đã báo chính xác mới tiến hành nạp liệu vào dây chuyền.

C. Trong khi vận hành






Kiểm tra silô chứa gầu ra không được đổ đầy quá.

Kiểm tra các đường ống dẫn liệu trong dây chuyền nếu có mòn, bucc phải báo cáo cấp trên để sửa chữa.

D. Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình




E. Sau khi vận hành



• Nguyên liệu đá vôi, Dolomit

A. Khởi động dây chuyền: khởi động theo chu trình

Báo khởi động khởi động quạt hút bụi trên đỉnh silô khởi động quạt hút bụi gầu

tải khởi động gầu tải.

Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo đồng hồ dòng điện trên tủ điều khiển).

Chú ý: Trước khi nạp liệu vào dây chuyền cần kiểm tra đèn tín hiệu báo ống chảy xuống silô nào. Sau khi đã báo chính xác mới tiến hành nạp liệu vào dây chuyền.

B. Trong khi vận hành






Kiểm tra silô chứa gầu ra không được đổ đầy quá.


C. Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình




D. Sau khi vận hành



V. Quá trình chuẩn bị phối liệu

• Lượng nguyên nhiên liệu sử dụng 1 ngày

Nguyênnhiên liệu

Cát Soda Sunphat Pegmatite Đolomit Đá vôi Dầu FO

Khối lượng tấn/ngày

170 – 180 62 3 18 58 18 66



1. Sơ đồ qui trình chuẩn bị phối liệu

2. Thuyết minh qui trình

Nguyên liệu được nhập về kho sau đó được xe nâng đưa đến 4 trạm nạp liệu: Cát, Đôlômit + Đá vôi, Soda + Sunfat, Pegmatite, tại các trạm này nguyên liệu được gầu tải nâng lên cao rồi đưa xuống vào các silô chứa để chuẩn bị cân. Trên bảng điều khiển nhận thấy có đến 2 silô chứa cát vì công nghệ nấu kính sử dụng rất nhiều cát, và thực tế thì 2 silô chứa cát này lớn hơn hẳn so với các silô khác. Cân 1 dùng để cân cát từ 2 silô đổ vào và cân này hoạt động theo nguyên lí cân tăng lượng. Cân 2 dùng cân soda, sunfat và pegmatite, cân 3 dùng để cân đá vôi và dolomit, hiện trong thời gian thực tập thì cân 4 không hoạt động do nhà máy sản xuất kính trắng là chủ yếu, 2 cân này hoạt động theo nguyên lí cân giảm lượng. Cân nào xong trước thì cứ việc xả nguyên liệu vào silô chờ bên dưới trước khi vào máy trộn và khi cả 4 cân đều xong thì silô chờ này mới xả vào máy trộn và bắt đầu quá trình trộn. Máy trộn chỉ hoạt động 1 trong 2 cái, cái này hoạt động thì cái kia dừng để dự phòng, 1 tháng đổi máy trộn 1 lần. Nguyên lí hoạt động của máy trộn cũng tương tự như máy nghiền bánh xe, máy trộn gồm cách khuấy hình chóp nhọn và cánh đảo gồm 1 cánh ngang và 1 cánh nghiêng để đảo phối liệu. Quá trình trộn gồm 2 giai đoạn: trộn khô 90 giây và trộn với nước ấm 700C 130 giây. Sau khi trộn, phối liệu được đưa xuống silô chứa bên dưới và được trải đều trên băng tải đưa lên bunker đầu lò chuẩn bị cho quá trình nấu.

Cùng song song với quá trình cân trộn phối liệu thì mảnh thủy tinh cũng được chuẩn bị. Mảnh thủy tinh được máy đập búa đập vụn ra và trải trên băng tải đưa lên cân 5 gần đầu lò để cân và trải đều trên băng tải chuyển phối liệu lên bunker đầu lò, cân 5 cũng hoạt động theo nguyên lí cân tăng lượng.



Phối liệu đã bao gồm cả mảnh thủy tinh đi qua máy khử sắt trước khi vào bunker đầu lò, máy khử sắt có tác dụng hút các tạp chất bằng sắt ra khỏi phối liệu.

Ngoài ra trên hình ta còn thấy có thanh gạt, chức năng của thanh này là gạt bỏ mẻ phối liệu nghi ngờ là không đạt ra khỏi băng tải, và thiết bị hút bụi để làm sạch không khí khu vực này tránh các bụi bẩn có lẫn sắt bám vào phối liệu.

3. Máy móc thiết bị và các thông số kỹ thuật

• Thông số của Silô chứa cát chưa sàngDung tích chứa 50 tấn

• Thông số của bể chứa cát: (2 bể chứa)Kích thước: 30 × 15 × 7 m

• Thông số của Silô chứa Cát – Soda – Sunfat – Pegmatite – Đolomit – Đá vôiDung tích chứa tối đa:

Cát: 200 tấn

Soda – Sunfat – Pegmatite: 150 tấn

Dolomit: 170 tấn

Đá vôi: 70 tấn

• Thông số của cân tự động cân cátModel: VBA 1501

Thể tích cân: 20 – 100 m3

Cỡ hạt < 50 mm

Khối lượng: 500 kg

• Thông số kĩ thuật của cân Đá vôi – Đôlômít – Pecmantit – Soda – SunfatModel: VBA 1501


Kích thước: 400 × 400 mm

• Thông số kĩ thuật của máy trộn và motor quay máy trộn• Máy trộn: (2 máy)

Một mẻ trộn là 2.4 tấnKích thước: cao 1.2 m, đường kính 2.5 m.Công suất <2.5 tấn.Chức năng: Các nguyên liệu sau khi được băng tải đưa vào trộn có làm ẩm phối

liệu và độ ẩm này xác định.



Chú ý: Thường xuyên kiểm tra bên trong máy trộn, tránh bám dính, vệ sinh. Kiểm tra độ mài mòn các thiết bị bên trong. Khi tiến hành sửa chữa và bảo dưỡng bắt buộc cắt điện và có biển báo. Không nên dùng máy trộn khi trong máy còn nguyên liệu làm cho quá

tải.• Motor quay máy trộn: (4 motor)

Công suất tiêu thụ: 30 kW


Dòng điện: 56.8 A

Tần số: 50 Hz

Số vòng quay: 1470 v/ph

• Thông số máy lọc bụi Đá vôi – Đôlômít – Pecmantit – Soda – SunfatModel: T2MBCq8

Lưu lượng khí: 682 – 1296 m3/h

Tổn hao áp suất ≤ 0.8 kPa

Hiệu suất máy ≥ 99.5 %

Kích thước: 1300 × 682 × 1964

Diện tích lưới lọc 6 m2

Áp suất khí nén: 400 – 600 kPa

Số túi lọc: 6 túi


• Thông số của máy lọc bui tay áoModel : DNC – 50 – π – B – T


Tổn hao áp suất: 1.2 – 1.5 kPa

Hiệu suất máy: 99 – 99.5 %

Kích thước 2200 × 1450 × 3676


Áp suất khí nén > 400 kPa




Khối lượng 1490 kg

• Thông số máy lọc bụi thanModel: T2MBCq9


Tổn hao áp suất ≤ 0.8 kPa

Hiệu suất máy ≥ 99.5 %

Kích thước: 1360 × 682 × 2029


Áp suất khí nén: 400 – 600 kPa



• Thông số kt máy lọc bụi tay áo dùng cho mảnh thủy tinh Model: TTLMZQ25W

Thể tích khí: 3013 – 4390 m3/h

Tổn hao áp suất: 1.2 – 1.3 Kpa

Hiệu suất: > 99.3%

Số túi: 25

Diện tích túi: 13.1 m2

Trở lực lọc: 400 – 600 KPa

Kích thước: 1270 × 4743 mm

Khối lượng: 850 Kg

• Bảng điều khiển máy lọc bụiDòng tối đa: 25A

Điện thế max: 380V

Điện thế sử dụng: 220V

Tần số: 50Hz



Model: NMK

Factory Number: LLL3L4

Specification: 53S – 55Z

• Thông số của một số thiết bị khác• Silô chứa Cát (chưa sàng lọc): Dung tích chứa 50 tấn

• Silô chứa mảnh thủy tinh: Dung tích chứa 95 tấn

• Cân mảnh thủy tinh: Tối đa 2 tấn

• Bunke đầu lò: Dung tích chứa 30 tấn

• Máy khử sắt: Đặt ở băng tải phối liệu có nhiệm vụ loại bỏ các chất nhiễm từ Fe, Ti...

Khối lượng 60 kg

Dòng điện I = 3.5 A

Điện thế U = 85 V

• Băng tải: dài 105m, cao 13m, rộng 0.5m, tải trọng khoảng 120 tấn/giờ.

• Distribution No.1 + No.2: là băng tải phân phối nguyên liệu cho đều, dài 11m, rộng 750mm, công suất 200 tấn.

• Gathering conveyor: Băng tải tổ hợp này tập hợp các nguyên liệu lại và đưa vào máy trộn, có chức năng sau:

Tất cả nguyên liệu trừ cát thì trải trên cát.

Tránh rơi rớt, trào ra các nguyên liệu nhất là các giai đoạn chuyển hướng.

Giảm thiểu lượng bám dính trên băng tải bằng cách kiểm tra thường xuyên dao gạt liệu.

Kiểm tra độ mòn băng tải.

Kiểm tra phối liệu đọng dưới băng tải ảnh hưởng đến thủy tinh.

4. Các sự cố và biện pháp khắc phục

• Nguyên tắc

Thường xuyên đưa phối liệu sang lò.

Khi phối liệu bị lỗi không đưa vào lò



• Sự cố về cân

Dừng quá trình tiếp theo và xả toàn bộ phối liệu đó ra ngoài:

Kiểm tra cân

Kiểm tra lại các hệ thống điều khiển và cảm biến tải trọng.

Kiểm tra bằng quả cân chuẩn 1 lần/tháng và sau khi có sự cố xảy ra.

Cách xử lý:

Sự cố ở cân cát:

Giảm tỉ lệ bài phối liệu chạy 1 cân

Nhưng nếu thời gian không đủ thì tăng tỉ lệ kính vụn lên.

Sự cố cân Dolomit, Soda,..: dùng 100% mảnh thủy tinh.

Sự cố cân cacbon: Cân bằng tay

Sự cố máy trộn: dùng máy trộn dự phòng

Sự cố băng tải kính vụn: nạp kính vụn theo đường cung cấp ước lượng.

Sự cố ở băng tải tổ hợp: dùng 100% kính vụn.

Sự cố ở băng tải phân phối: nếu hỏng thì thay, khó xử lý thì dừng lại.

Sự cố khi mất điện:

Đột ngột: bỏ mẻ trộn

Chủ động: dừng lại

Khi khởi động lại chú ý quá tải vì phế liệu còn trong dây chuyền, băng tải và máy trộn.



VI. Lò nấu thủy tinh

1. Cấu tạo lò nấu thủy tinh

2. Công đoạn và thiết bị

Bể nấu (Melting tank): là vùng cháy và nung nguyên liệu chảy ra.

Bể gia công (Refing tank): đưa thủy tinh về điều kiện gia công

Vùng thắt (Neck): là vùng hẹp giữa bể nấu và bể gia công

Tường đầu lò (Feeder wall): là các tường hình chữ J (tường treo) trước cửa lò.Chắn lửa hắt ra ngoài cửa lò.

Vòm cung (Drop arch): Vòm cung từ bể nấu đến vùng thắt có tác dụng ngăn môi trường giữa bể nấu và vùng thắt.

Buồng thu hồi nhiệt (Regenerator): thu hồi khí thải và gia nhiệt khí đốt.

Kênh khói (Flue): dẫn khí thải xả ra ngoài

Hệ thống đổi chiều (Reversal system): đóng mở cho khí thải và cho không khí đốt.

Van điều tiết áp suất (Stack damper): tự động điều chỉnh áp suất bể nấu

Van thẳng (Straight damper): điều chỉnh áp suất môi trường bể nấu bằng tay.



Máy nạp liệu (Batch charger): là thiết bị đưa phối liệu vào lò và có thể điều chỉnh được tốc độ.

Máy khuấy (Stirrer): có tác dụng khuấy trộn thủy tinh và đặt ở vùng thắt.

Thiết bị đo mức thủy tinh (Glass level sensor): điều khiển mức thủy tinh

Quạt làm mát ở RT (RT cooling fan): cung cấp không khí làm mát và hạ nhiệt cho thủy tinh.

Quạt làm mát tường lò (MT side wall cooling fan): nếu không làm mát tường lò thì dễ bị ăn mòn .

Quạt làm mát chân vòm lò (SKEW cooling fan)

Quạt làm mát FEW (FEW cooling fan): làm mát gạch ở FEW để tránh ăn mòn.

Quạt làm mát máy khuấy (Stirrer cooling fan): làm mát động cơ máy khuấy

D/A cooling fan: làm mát chống ăn mòn D/A

Hệ thống đốt (combustion system): Dầu FO, automize, burner, reversal damper, chu kỳ đổi chiều.

3. Cách vận hành lò và các vùng nấu

a. Các dòng thủy tinh

Do sự chênh lệch về nhiệt độ nên hình thành các dòng thủy tinh.

Điểm rối “hot spring” là nơi có nhiệt độ cao nhất, dòng thủy tinh được tách ra làm 2 tại điểm rối

Dòng 1: chạy từ điểm rối đến đầu lò điểm rối

Dòng 2: chạy từ điểm rối sang mặt trên rồi chìm xuống và ngược lại điểm rối

Dòng thủy tinh được hình thành do nhiệt độ là chính

b. Khái niệm về vận hành lò

• Chức năng: Được chia làm 5 vùng lớn.

Cửa nạp liệu

Vùng nấu thô

Vùng nấu tinh

Vùng khử bọt



Vùng gia công

• Các khái niệm vận hành lò

Việc vận hành lò được thực hiện dựa trên các khái niệm sau.

Do lò có kích thước nhất định nên nếu làm không tốt một zone thì sẽ ảnh hưởng đến zone khác.

Vì thế quan trọng trong vận hành là ổn định các chứa năng của zone đó.

Chất lượng thủy tinh đi ra khỏi lò phụ thuộc vào chất lượng thủy tinh đi qua vùng có chế độ nhiệt kém nhất mà không phụ thuộc vào vùng có chế độ nhiệt tốt nhất. Điều đó cho thấy khi thủy tinh mà chưa tốt thì không nên đi vào các zone tiếp theo, cần phải phân chia các zone này rõ ràng ổn định chúng và giữ khoảng cách giữa các zone.

Sự ổn định có thể bị thay đổi khi thay đổi:

Điều kiện đầu vào

Điều kiện đầu ra

Chất lượng của nhiên liệu và nguyên liệu

Điều kiện nạp liệu và quá trình cháy.

Nếu lượng thủy tinh kéo ra tăng mà không tăng nhiên liệu đốt thì chất lượng thủy tinh kém đi do thất thoát nhiều vì thế lượng thủy tinh tăng thì phải tăng nhiên liệu đốt.

• Việc điều khiển nhiệt độ

Mỗi chức năng riêng của từng zone thì đều có nhiệt tiêu chuẩn riêng của nó. Vì thế ta phải giữ nhiệt độ riêng ổn định.

Gạch chịu lửa trong lò có khoảng làm việc đến cuối nhưng có nhiệt độ nhất định, nếu quá cao sẽ nhanh chóng bị ăn mòn và giảm tuổi thọ. Vì vậy việc điều khiển nhiệt độ là việc quan trọng để bảo vệ GCL

Việc ổn định nhiệt độ cho vùng thô nếu phối liệu nung nóng quá nhanh, lớp bề mặt tạo thủy tinh thì ngăn cản việc nóng chảy theo

• Nhiệt độ của vùng khử bọt và gia công

Ở vùng bọt thủy tinh được làm nguội đến nhiệt độ thích hợp để hấp thụ bọt và thích hợp ở 14000C



Ở vùng gia công thủy tinh được làm nguội đến nhiệt độ tạo hình (nhưng > 10000C). Nếu thấp hơn 10000C thì ảnh hưởng đến cấu trúc của vòm lò, gạch lò.

• Các yếu tố ảnh hưởng đến nhiệt độ

Lượng nhiên liệu đem dùng:

Điều kiện cháy

Điều kiện nạp liệu.

Lượng thủy tinh

Sự lão hóa của can nhiệt.

c. Điều khiển dầu

• Mục đích

Với mỗi một lượng thủy tinh cần 1 lượng dầu đem dùng nhất định

Do đó cần phải tránh việc tăng nhiên liệu miễn phí.

Nếu dùng không đủ dầu tiêu thụ.

• Phân bố dầu

Với 1P, 2P lượng dầu cài đặt tương đối thấp để tránh bay bốc nguyên liệu, tránh hiện tượng phân tách lớp liệu cho quá tải rất nhanh.

Với 3P, 4P, 5P cần cài đặt dầu tương đối lớn (tránh việc cháy không tốt và quá nhiệt cho vòm lò).

Với 6P đặt lượng dầu thích hợp sao cho nhiệt độ đạt yêu cầu (#2: 14000C).

• Các yếu tố ảnh hưởng đến phân bố dầu

Lượng thủy tinh nấu

Đặc điểm dầu đốt

Điều kiện cháy.

d. Điều khiển quá trình cháy

• Mục tiêu của quá trình cháy

Nhằm làm giảm lượng dầu tiêu tốn đến mức thấp nhất.

Tránh các lượng dư thừa trong đó.



Giảm lượng khí thải gây ô nhiễm môi trường

Duy trì môi trường lò thích hợp cho quá trình cháy.

• Đặc điểm cháy tốt

Duy trì ngọn lửa ít nhất 2/3 chiều rộng lò, nhằm đảm bảo cho quá trình truyền nhiệt tốt cho thủy tinh.

Ngọn lửa sắt và có độ sáng cao

Lượng không khí đốt cấp vào: 1kg nhiên liệu/12 ÷ 14 m3 không khí.

Nếu điều kiện cháy thay đổi ảnh hưởng đến phản ứng phân hủy sunfat, ảnh hưởng đến môi trường.

• Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cháy

Độ nhớt của dầu FO

Khí tạo mù

Lượng không khí cháy

Quá trình đổi chiều

Bảo dưỡng mỏ đốt

Áp suất lò: áp suất cao cháy rất khó.

e. Điều khiển việc nạp liệu

• Mục đích

Ổn định, duy trì lượng thủy tinh

Tăng hiệu quả nóng chảy

Bảo vệ gạch chịu lửa

• Việc nạp liệu thích hợp

Tốc độ nạp và mức thủy tinh phải giữ ổn định.

Nguyên liệu được nạp sao cho từng luống thích hợp

Các luống liệu phải được phân bố 2 bên lò



Độ dài của luống phối liệu cần phải giữ ổn định và phải chú ý đặc biệt khi nó quá dài. Nếu vượt sang điểm rối - hot spring thì nhiều nguyên liệu chưa nóng chảy hoàn toàn gây ra hiện tượng trôi liệu, đây là sự cố nguy hiểm.

Luống nguyên liệu không được gần lò, gần quá tiếp xúc nóng tường.

• Các yếu tố ảnh hưởng đến việc nạp liệu

Góc máng nạp liệu:

10 – 120

Nếu góc quá lớn bề mặt thủy tinh bị tác động mạnh làm rung động bề mặt. Góc nhỏ thì sẽ phẳng, không tạo luống.

Van của máng nạp liệu:

Van này điều chỉnh độ cao của luống liệu

Nếu độ mở van này lớn thì liệu giữa luống khó nóng chảy

Nếu cao quá hai bên tường lò thì ăn mòn tường lò.

Vị trí của máng nạp liệu:

Nếu khoảng cách này quá gần thì liệu sẽ dính vào tường lò

Nếu vị trí quá xa, máng này dễ bị đốt nóng và cong vênh

Tốc độ nạp liệu:

Nếu độ dày luống liệu ổn định, tốc độ của máng chỉ phụ thuộc vào MG, MG tăng thì vận tốc tăng và ngược lại.

Tuy nhiên cần phải chú ý liệu bám vào van, để thay đổi tốc độ làm việc.

Lượng nước trong phối liệu:

Nếu lượng nước trong phối liệu giảm thì dễ bị phân lớp và việc tạo lớp kém, đồng thời bay bốc nguyên liệu tăng gây hỏng lò.

Nếu lượng nước trong phối liệu tăng thì dễ bám dính, thay đổi tốc độ nạp liệu và nạp không tốt, tổn thất nguyên liệu.

• Thiết bị đo mức thủy tinh

Hiện nay dùng thiết bị đo bằng tia laser có độ chính xác cao.

f. Điều khiển áp suất lò



• Mục đích

Tránh khí từ MT đến RT

Tránh khí lạnh từ bên ngoài lọt vào

Bảo vệ gạch chịu lửa

Duy trì lượng cháy tốt

• Phương pháp duy trì áp suất lò

Áp suất lò được điều chỉnh bằng van sibe xoay. Độ mở của van này được điều khiển tự động, từ tín hiệu máy đo áp suất ở MT

Khi áp suất lò không thể thay đổi được, van này mở hoàn toàn hay đóng hoàn toàn thì áp suất thay đổi rất lớn.

• Các yếu tố ảnh hưởng đến áp suất lò

Không khí đốt: nếu không khí đốt tăng thì áp suất lò tăng theo

Stack damper: hoạt động không tốt thì thay đổi áp suất lò. Nếu lượng tro tụ động lại nhiều ở van này thì sẽ ảnh hưởng đến van đó, kiểm tra thấy tụ động nhiều gần van thì vệ sinh ngay lập tức.

Áp suất ở RT

Thay đổi áp suất xung quanh cửa đặt thiết bị đo áp suất.

Tách lớp gạch trao đổi nhiệt ở R.E.G

Ở giai đoạn cuối của lò các gạch tích nhiệt có hiện tượng bị tắt và gây khó khăn cho việc đo áp suất lò.

Để tránh tắt ta phải điều chỉnh tốt quá trình cháy.

4. Bảo dưỡng lò nấu thủy tinh

a. Mục đích của việc bảo dưỡngNhư ta đã biết thủy tinh nóng chảy ở môi trường có nhiệt độ cao được bảo vệ lớp gạch

chịu lửa và lớp gạch này được bảo vệ bởi kết cấu thép.

Nếu gạch sắp bị ăn mòn và bị thủng khi thời gian sử dụng dài.

Nếu không được bảo dưỡng thì thủy tinh rò ra, hư lò và kết cấu thép có nguy cơ phân hủy lò.



Duy trì thời gian làm việc của lò: thường xuyên kiểm tra sự ăn mòn của gạch và sửa chữa chúng một cách thích hợp.

Khống chế lượng khuyết tật gây ra do việc bảo dưỡng nhằm duy trì hiệu quả sản xuất theo kế hoạch đã định.

b. Chi tiết

• Ăn mòn gạchGạch tường lò: gạch tường bên bị ăn mòn mạnh đặc biệt là từ 1P – 5P.

Để giảm bớt sự ăn mòn này chúng ta làm mát tường tại vị trí đó bằng không khí

Lượng gió: 25 m3/p

Tuy nhiên sự ăn mòn này vẫn diễn ra, ta thường xuyên kiểm tra độ ăn mòn đó theo các bước sau. Cách xác định độ ăn mòn của tường lò, sử dụng thước đo đặc biệt để xác định phần còn lại của tường bên.

• Kiểm tra bên ngoài của gạch tường bênKiểm tra các vết nứt bên ngoài và đặc biệt là gần mức thủy tinh, căn cứ vào kết quả

kiểm tra để tránh rò rỉ, ốp gạch tường bên khi độ dày còn 25 – 40mm

Khi ốp gạch tường bên quá sớm nó như một lớp cách nhiệt làm tăng độ ăn mòn

Dùng các dầm thép đục lỗ để chống bên ngoài

Khi tiến hành ốp gạch chú ý các vấn đề sau:

• Chất lượng của gạch ốp (pathing block). Gạch AZS đã được đánh bóng, CS3 – DCL đã được đánh bóng

• Cỡ gạch: chiều cao của gạch sao cho không có khó khăn cho việc vướng gạch (cao 400mm, rộng 250mm, dài 75mm).

• Phía dưới viên gạch ốp tốc độ ăn mòn nhanh, tránh thủy tinh rò ra ở đây thì cấp gió làm mát

• Thường khí ốp gạch ta đặt các ống lạnh ở đỉnh tường bên

• Khi sửa chữa khe giản nở thì chú ý làm ở phía đốt ngược tránh rơi vào thủy tinh.

• Gạch góc lòNgười ta thường đặt các viên gạch hình lục lăng

Do đặt ở góc nhô ra nên bị ăn mòn rất nhanh mặc dù ở nhiệt độ thấp, vì vậy làm mát đặc biệt khi có 1 vết nứt.



• Các vị trí gạch tường bên khác: gạch tường treo, MT, NK, RT, Port, R.E.GKhi xây lò thường bớt lại các khe để bù lại việc giãn nở của gạch. Tuy nhiên các khe

đó rất khó bịt kín lại một cách hoàn hảo.

Khi mà các khe không được bịt kín lại tốt lửa vào các khe và ăn mòn rất nhanh.

Để tránh việc ăn mòn của bộ kết cấu chịu lực, chúng ta làm kín ngay khi khe này còn nhỏ

Các biện pháp sau rất hiệu quả cho việc ăn mòn.

• Thường xuyên kiểm tra bên trong và bên ngoài lò

• Thường xuyên chụp ảnh bên trong lò

Các bước kiểm tra như sau:

• Kiểm tra bên trong lò

• Kiểm tra tường treo MT, NK và RT (đặc biệt)

• Kiểm tra feeder end wall FEW

• Kiểm tra drop arch D/A

• Kiểm tra tường cánh gà MT (MT wing wall)

• Các cửa đốt

• Tường bên trong của buồng tích nhiệt REG và checker

• Phần giáp nối giữa tường bên trong và bên ngoài cửa đốt

• Kênh của REG, gần Rider Arch

• Kiểm tra tất cả nhưng chú ý chúng bị ăn mòn cục bộ (màu đen), hoặc gạch ở đó bị tuột xuống.

Các bước kiểm tra bên ngoài:

Khe giãn nở dưới chân vòm lò

Khe giãn nở của tường treo MT

Khe giãn nở của MT và các miệng lửa

Khe giữa trước và sau miệng lửa (port)



Khe giãn nở xung quanh tường cánh gà R.T (Wing wall of Refining tank)

Xung quanh lỗ đặt mấy khuấy

Các khe giãn nở của tường trong và ngoài buồng tích nhiệt

c. Các phương pháp sửa chữa

• Nhồi kín, bịt kín lỗ thủng từ phía ngoài, đây là phương pháp sủa chữa phổ biến, tùy theo tình huống người ta dùng vật liệu có kích thước bằng lỗ thủng đó để chèn kín.

Đối với những chỗ dễ ảnh hưởng chất lượng thủy tinh

• Việc thay thế gạch

Tùy từng vị trí chúng ta có thể thay thế được viên gạch (chú ý có kết cấu đỡ ở trên)

• Phương pháp hàn bằng gốm (Ceramic Welding) đây là phương pháp gần đây mới được áp dụng.

Khi thực hiện phương pháp này thì kết hợp đổi màu, sửa chữa lớn để giảm thời gian ảnh hưởng đến sản xuất..

d. Bảo dưỡng đáy lò

Nhiệt độ >13000C lỗ đặt của các sục khí hay can nhiệt là nguyên nhân gây rò thủy tinh.

Phương pháp phòng tránh rò thủy tinh ở đáy lò:

Khống chế nhiệt độ nhỏ hơn <13000C

Không đưa các kim loại vào trong lò

Sớm phát hiện ra chỗ rò và xử lí thích hợp

Nếu thủy tinh có màu đỏ thì thổi khí lạnh vào là đủ

Nếu thủy tinh nhỏ giọt rồi thì phun nước rồi thổi khí lạnh vào

Đặt các ống sục khí vào vị trí thích hợp

e. Rò rỉ nước ở ống lạnh

Mấy khuấy (stirrer), ống lạnh treo, phao R.T, Glass level. Các ống lạnh có thể bị rò rỉ nước do các nguyên nhân sau:

Hư hỏng do nhiệt, do kẹt hoặc mất nước làm cho nhiệt độ cao, ống dễ hỏng.

Ăn mòn do lượng axit cao, khí sunfurơ (SO2) hoặc hơi axit sunfurơ. Có trong nguyên liệu dần đọng lại và ăn mòn chúng.



Ăn mòn do rỉ sét: từ phía trong do nước có tạp chất.

Hỏng các vật liệu làm kín bằng cao su, bị mòn hỏng và rò nước ra ngoài, không làm mát được thiết bị gây hỏng thiết bị làm lạnh..

Phòng ngừa việc rò rỉ ống lạnh:

Kiểm tra nhiệt độ nước thải: khi nhiệt độ nước thải vượt quá 600C thì hệ thống sẽ báo động.

Kiểm tra hiện trường: chúng ta phải phát hiện từ một đến hai lần trên ca để sớm phát hiện rò rỉ.

Định kì thay thế các ống lạnh.

Tiêu chuẩn thay thế ống lạnh ở nhật bản: suspension cooler, stirrer (2 năm), Glass level and Floater (1 năm), gap cooler (3 năm).

f. Cách sử dụng gạch trong lò

Vị Trí Yêu cầu Loại gạch

Vòm lò

Drop arch

1. Ít biến dạng ở nhiệt độ cao

Gạch silic(Dinat)Silica brick

2. Chống ăn mòn cao do bụi hoặc kiềm3. Không gây bẩn cho thủy tinh

Lớp lót đáy lò và tường bên

Side wall, paver

1. Nhiệt độ biến dạng dưới tải trọng cao

Gạch AZS, gạch α, β, Al2O3

Electric casting

2. Chịu chống mài mòn cao với thủy tinh lỏng3. Không gây bẩn thủy tinh4. Không thấm thủy tinh

Tường treo và cửa đốt 1. Chống ăn mòn cao do bay bụi hoặc kiềm Gạch đúc điện,



Suspension wall, Portgạch AZS, α, β,

Al2O3, gạch silica

2. Ít gây bẩn cho thủy tinh3. Độ bền cao trước sự thay đổi nhiệt độ khi đổi chiều4. Độ chống sốc nhiệt cao

Kênh và miệng dẫn thủy tinh

Canal, spout lip

1. Ít gây bẩn cho thủy tinh

Gạch đúc điện, gạch α, β, Al2O3

2. Có độ chống mài mòn cao3. Khả năng sinh bọt thấp4. Chống tạo thành lớp mỏng bám dính

Gạch tích nhiệt

checker

1. Chống ăn mòn cao do bụi hoặc kiềm

Gạch Mg (1st)Gạch mullit (2nd)Gạch samot (3rd)

2. Chịu tải trọng cao3. Điểm chịu hóa mềm cao dưới tải trọng4. Có độ xốp thấp

Gạch chân vòm và buồng thu hồi nhiệt

Như trên Gạch samot

Tường của R.E.G Như trênGạch Mg, mullit,

samot

Gạch vỏ ôn Bên ngoài cùng dẫn nhiệt thấpGạch Mg, mullit,

samot

5. Xả thủy tinha. Mục đích của xả thủy tinh

Quá trình xả thủy tinh là quá trình rót thủy tinh từ lò nấu qua tường bên ở chỗ Pocker bên phải.

Có hai dạng xả:

• Xả chảy tràn là xả mà mọi hoạt động khác vẫn hoạt động bình thường

• Xả khi sửa chữa nguội: là xả toàn bộ thủy tinh trong lò nấu ra.

Do thủy tinh lỏng có nhiệt độ cao nên khi xả cần nước cung cấp cho nó để làm nguội.

Trong thực tế lượng nước làm mát không kịp cho thủy tinh.

Khi xả chú ý các sự cố lớn có thể xảy ra.

b. Xả chảy tràn

• Mục đích

Vẫn nạp liệu bình thường để tránh các thay đổi về dòng chảy thủy tinh ở trong lò được sử dụng khi thay lip, shut down.



Khi mình cần hạn chế thủy tinh vào bể thiếc do sản xuất loại thủy tinh đặc biệt mỏng.

• Các đặc điểm của việc xả

Việc xả thủy tinh phải thực hiện ổn định và an toàn.

Điều chỉnh lưu lượng thủy tinh lỏng bằng ống lạnh trên máng xả, máng này đặt ở trên viên gạch tường bên của Pocket.

Thủy tinh này chảy qua máng gạch chịu lửa và sau đó rót xuống máng bằng thép, ở máng bằng thép này dòng nước tuôn rất mạnh, làm cho thủy tinh cứng lại và vụn dần ra, sau đó trôi xuống bể ở phía ngoài lò.

Thủy tinh sau khi rơi xuống bể được múc ra bởi máy xúc.

• Việc vận hành chi tiết

Công việc chuẩn bị:

Chuẩn bị các mỏ đốt gas

Kiểm tra tình trạng máng gạch

Kiểm tra độ nhẵn phẳng của máng

Kiểm tra lượng nước và lực nước xem đã thích hợp hay chưa

Chuẩn bị các thiết bị cần thiết và thiết bị an toàn

Lắp đặt tạm thời 2 quạt để thổi hơi nước ở bể

Vệ sinh sạch sẽ các bể nước và hố bơm

Chuẩn bị xe ôtô máy xúc để vận chuyển thủy tinh sang nơi khác

Mọi van và ống gần khu vực xả để tránh nhầm lẫn khi vận hành và khi quản lí sự cố

Chuẩn bị lượng nước đủ trong suốt quá trình xả thủy tinh

Sấy viên gạch xả:

• Sấy viên gạch xả từ chiều hôm trước (12h)

Từ trường hợp khẩn cấp: shut down

Tăng gạch dần dần cho viên gạch này và tránh vỡ và nóng đỏ khi bắt đầu xả



Nếu bị nứt trong quá trình sấy giảm tốc độ và báo cáo cấp trên

• Thao tác xả

Thông báo cho các bộ phận liên quan đặc biệt là bể thiếc

Bố trí người trực 3 ca liên tục

• Xả nước cho máng bằng thép trước

• Tháo hoặc mở dần dần ống lạnh chặn dòng ra

• Tháo viên gạch chặn dòng ra

• Vén lớp thủy tinh cứng xung quang bên trong máng gạch hoặc điều chỉnh với gas để thủy tinh chảy ra dễ dàng

• Đặt lại ống lạnh để điều chỉnh dòng thủy tinh

• Tính toán lượng thủy tinh xả ra và điều chỉnh theo tiêu chuẩn

• Điều chỉnh lại các vòi gas và tháo các vòi gas không cần thiết

• Kiểm tra nhiệt độ nước ở bể nước xả, điều chỉnh nước hợp lí

• Thổi hơi nước bốc lên khỏi mặt bể bằng quạt, giúp quan sát tốt

• Thủy tinh dừng xả

Dừng thủy tinh bằng ống lạnh chặn dòng

Lắp viên gạch chặn dòng vào

Thông báo cho các bộ phận liên quan

Vệ sinh máng gạch

c. Xả thủy tinh để sửa chữa nguội

• Đặc điểm

Làm sao xả cho nhanh, an toàn, và xả hết lượng thủy tinh trong lò nếu có thể.

Điều chỉnh lượng thủy tinh xả ra bằng ống lạnh hình tên lửa đầu đạn.

• Vận hành chi tiết

Các công việc cần chuẩn bị:

• Vị trí đặt máng gạch và máng thép khác nhau.



• Ống lạnh đầu đạn kiểm tra việc di chuyển.

• Vị trí lặp đặt các mỏ đốt.

• Chuẩn bị các đường ống gas, nước.

• Xác nhận lại các trường hợp xả, chuẩn bị các ống lạnh, thiết bị an toàn.

• Đục viên gạch chèn ở lỗ xả cho đến khi độ dày viên gạch này còn 20 – 25mm

• Đốt cho thủy tinh chảy ra (2h), không nên dùng khí nén vì khí nén có nhiều nước (khí của quạt cao áp).

• Đưa ống lạnh đầu đạn vào.

• Chuẩn bị ống lạnh đầu đạn, kiểm tra đường nước.

• Lượng liệu ở các máy nạp liệu thấp nhất

Sấy gạch: giống như xả tràn.

Thao tác:

• Trước đó 1 ngày gỡ bỏ các ống lạnh RT, Floater, Stirrer

• Dừng sản xuất

• Dừng nạp liệu và kéo máy nạp liệu ra, đậy ống lạnh và buống cách nhiệt

• Đốt mỏ RT để giữ nhiệt độ cho RT

• Tháo bỏ các cần đo mức thủy tinh

• Cấp nước cho các ống lạnh

• Cấp nước cho máy xả và ống lạnh đều đặt

• Thông báo cho các bộ phận liên quan và bố trí nhân lực

• Tháo bỏ hoàn toàn viên gạch chèn lỗ cho thủy tinh chảy ra hoàn toàn

• Đốt cho thủy tinh có thể chảy ra

• Khi thủy tinh bắt đầu chảy ra đưa ống lạnh đầu đạn vào ngay lập tức.

• Ở giai đoạn đầu thủy tinh bị nguội do máng gạch do đó phải dùng móc để vệ sinh các lớp thủy tinh này (cần thiết thì dùng các vòi gas).



• Điều chỉnh lượng xả cho đến khi thấy dòng thủy tinh chảy ra đều đặn.

• Lắp thêm mỏ đốt gas ở lỗ xả của máng gạch và dưới máng xả.

• Đặt các tấm cách nhiệt nếu ngọn lửa tiếp xúc tường bên.

Ổn định việc xả:

• Sử dụng vòi gas gia nhiệt chỗ bị nguội: Khi có lưu lượng dư ra hay giảm đột ngột ta phải kéo ống lạnh ra một chút để vật đó trôi ra.

• Trong trường hợp thủy tinh cứng lại và đầy tràn trên máng bằng thép do việc múc thủy tinh ra khỏi bể không kịp thời, khi đó thủy tinh tiếp tục chảy ra ngoài và tràn lên chỗ khác thì cực kì nguy hiểm. Để giảm thủy tinh chảy ra ta tăng làm mát cho chúng.

• Có khuynh hướng đọng lại máng thép. Dừng việc xả và tìm cách xử lý.

• Đặc điểm của lượng thủy tinh: Khi cần tăng thì kéo ống lạnh nhưng phải thực hiện từ từ. Thường quay ½ vòng trong vòng 30’ và quan sát trong vòng 30’ sau đó xả tiếp.

• Giảm lượng xả đưa ống lạnh vào thật nhanh.

• Kiểm tra tốc độ xả bằng cách đo mực thủy tinh trong lò và vẽ bằng đồ thị, tốc độ xả căn cứ vào khả năng làm mát của nước có đủ hay không.

• Nhiệt độ đáy lò duy trì từ 1270 – 12800C.

• Việc kiểm tra rò thùy tinh được kiểm tra trong quá trình xả.

• Khống chế áp suất lò đủ cao để cho không khí bên ngoài không vào cho đến khi giảm lưu lượng xả.

• Giảm ngọn lửa tùy theo điều kiện

• Kiểm tra nhiệt độ bể nước <500C.

• Thường xuyên ghi chép tình trạng lò và không nhất thiết xả hết thủy tinh trong lò.

Các trường hợp khẩn cấp

• Thông báo cho mọi người

• Dừng nhanh chóng xả đầu đạn

• Không thể dừng bằng đầu đạn và thủy tinh tràn ra ngoài ta làm như sau:



Phun nước vào những nơi thủy tinh cứng.

Lắp các ống lạnh khẩn cấp mà thủy tinh tràn ra

Đặt các móc sắt vào thủy tinh nóng và phun nước vào chúng.

Sau khi thủy tinh lỏng dừng chảy tiến hành vệ sinh kính vụn khỏi mảng xỉ (tường bên…) sau đó tiến hành sấy viên gạch xả.

Nếu không dừng được thì phun nước ngay.


a. Qui trình xử lý khi các thiết bị của lò nấu bị bục nước

• Ống lạnh đầu lò

• Cách phát hiện

Khi một ống lạnh làm mát đầu lò bị bục thì nước sẽ chảy ra ngoài gây bốc hơi và làm ướt liệu.

• Cách xử lý

Giảm lưu lượng nước khoảng 50%.

Kéo ống ra ngoài

Phủ lớp liệu dưới tường treo L

Thay ống lạnh dự phòng

• Ống lạnh đáy lò con


Khi ống lạnh làm mát đáy lò con bị bục thì nước chảy ra làm ướt sàn thao tác vòi phun.

• Cách xử lý


Chuẩn bị vòi khí nén

Tháo ống bục ra

Thổi khí nén vào đáy lò con

Thay ống nước dự phòng



• Ống lạnh chìm


Kiểm tra khu vực ống lạnh có hiện tượng bốc hơi

Độ nhớt của thủy tại khu ống lạnh cao, kết tinh.

• Cách xử lý


Xoay ngang ống lên

Vặn ốc chân hãm

Kéo ống lạnh ra ngoài

Dùng bông bịt kín cửa thao tác ống lạnh

Tăng dầu mỏ 6 lên để nâng nhiệt vùng nguội

Thay ống dự phòng vào

Đưa dần các thông số về hoạt động trở lại bình thường.

• Máy khuấy


Kiểm tra thấy khu vực máy khuấy bốc hơi

Độ nhớt của thủy tinh tại khu vực máy khuấy rất cao

Nước chảy từ máy khuấy vào lò

• Cách xử lý

Tắt nguồn điện của hai máy khuấy

Giảm lưu lượng nước làm mát máy nào bị bục khoảng 50%

Xoay ngang máy khuấy bên bục lên

Xoay ốc chân hãm

Kéo máy bên ra ngoài



Tiếp tục đưa máy khuấy bên đối diện ra ngoài

Dùng bông bảo ôn bịt kín 2 cửa thao tác máy khuấy

Tắt gió quạt loảng

Tăng dầu mỏ 6 để tăng nhiệt độ phần nguội

Thay máy khuấy dự phòng vào

Đưa dần các thông số về hoạt động bình thường

b. Phương án xử lý vận hành sản xuất khi mất nước làm mát

• Cách xử lý

Ngưng vận hành máy khuấy, đưa máy khuấy, ống lạnh chìm vùng thắt và ống lạnh đầu lò ra khỏi lò nấu.

Dùng bông bảo ôn và tấm Amiang che chắn kín thiết bị đo mức thủy tinh tránh bị đốt nóng.

Đưa tất cả máy kéo biên, ống lạnh làm mát ra khỏi bể thiếc

Phủ 1 lớp liệu phía dưới máy lạnh tường treo L, nếu thời gian mất nước lâu cần tăng chiều dày lớp liệu.

Mở cửa thao tác ở khu vực dàn con lăn quá độ để thông gió.

c. Qui trình xử lý khi cháy do rò rỉ dầu trong hệ thống vòi phun


Thấy hiện tượng bốc khói trong sàn thao tác vòi phun.

Thấy hiện tượng bốc lửa trong thao tác vòi phun.

• Cách xử lý

Xác định chính xác vị trí đang cháy

Lập tức ngừng cấp dầu ở vị trí mỏ đốt có đám cháy

Sử dụng bình chữa cháy, cát để dập tắt đám cháy

• Chú ý: Nếu đám cháy lớn khó dập tắt, lập tức ngừng cấp dầu toàn bộ hệ thống vòi phun bên bị cháy.

Đổi chiều ngọn lửa về bên đối diện không bị cháy



Làm lại bước 4

Sửa lại hệ thống đường ống, van vòi phun hư hỏng do bị cháy.

Kiểm tra kĩ độ an troàn cho các thiết bị trước khi vào hoạt động.

Đưa dần các thông số công nghệ về hoạt động bình thường

d. Phương án xử lý vận hành lò nấu thủy tinh khi mất dầu FO

• Xử lý tình huống khi mất dầu đốt trong thời gian dài

Dừng cấp khí đốt, khí làm mát thủy tinh ở phần nguội, giảm áp suất khí tạo mù xuống < 0.1MPa.

Đóng hoàn toàn van Sibe chính nhằm tránh thất thoát nhiệt qua ống khói

Ngừng cấp liệu vào lò bằng cách ngưng máy nạp liệu, đưa lưỡi máng nạp liệu ra xa vùng nóng.

Giảm lưu lượng kéo. Nếu thời gian mất dầu hơn 15 phút thì đóng hoàn toàn van an toàn và đưa máy khuấy, ống lạnh chìm ra khỏi lò nấu.

Theo dõi nhiệt độ vòm lò, các kết cấu thép, thanh giằn. Khi nhiệt độ vòm lò nhỏ hơn 13000C thì tổ chức xiết giằng lò.

• Chú ý: Khi nhiệt độ nhỏ hơn 12000C, gạch Bacor xảy ra sự co rút lớn, cần tăng cường xiết giằng nhiều hơn.

Tiến hành bảo ôn bịt kín các khu vực hở của lò như: vùng thắt, cửa nạp liệu, cửa vòi phun và phủ thảm bông bảo ôn trên vòm lò nếu cần thiết.

e. Qui trình xử lý khi phát hiện rò thủy tinh• Xử lí khi rò thủy tinh:

Rò thủy tinh sẽ gây hỏng lò và các thiết bị phụ trợ. Vì vậy việc vận hành lò phải tiến hành cẩn thận không để rò thủy tinh. Nếu có hiện tượng rò thì chúng ta dùng các cách để dừng ngay.

• Những nơi hay rò thủy tinh

Khe giữa các viên gạch tường bên, dưới các viên gạch ốp tường bên, khe giữa các viên gạch ở góc tường.

Phần giáp nối giữa neck, RT và MT, các lỗ đặt can nhiệt và sục khí ở đáy lò, các khe lướn dưới đáy lò khi nhiệt độ >3000C.

• Các biện pháp tránh rò thủy tinh



Kiểm tra định kì những chỗ có nguy cơ rò thủy tinh, không được nâng nhiệt độ đáy lò khi xử lí sự cố.

Khi nhìn thấy thủy tinh bắt đầu rò ra ngoài, hoặc thấy màu viên gạch trở nên rất đỏ thì xử lí ngay bằng những cách sau: chèn gạch mỏng, làm lạnh vị trí đó bằng khí hay nước, khi có sự cố về quạt làm mát thì phải kiểm tra các vị trí trên.

• Các biện pháp xử lí khi đã rò thủy tinh

Cần phải sẵn sàng các thiết bị chống rò: vòi nước, ống khí…

Đặc biệt là khu vực đáy lò: Khi phát hiện có rò thủy tinh thì phải báo ngay cho phòng điều khiển và phòng điều khiển phải báo ngay cho cấp trên và cán bộ liên quan, không tự ý xử lí một mình.

Tùy theo tình trạng rò thủy tinh mà xử lí theo các phương án sau:

Chú ý:

Việc dừng lò thủy tinh được ưu tiên trên việc sản xuất

Các biện pháp đúng không ngần ngại gì đến ngừng sản xuất

1/ Dùng khí lạnh thổi vào chỗ rò thủy tinh hoặc dùng viên gạch mỏng, phương pháp này chỉ có hiệu quả khi rò thủy tinh ít.

2/ Khi rò thủy tinh được làm mát bằng khí mà vẫn rò thì dùng ống lạnh ốp vào chỗ đó.

3/ Nếu theo các phương án trên mà vẫn không dùng được thì phun nước trực tiếp vào chỗ rò thủy tinh. Nếu phun bên ngoài mà vẫn không được thì:

Rút mỏ đốt ra khỏi vị trí sau đó dùng nước phun vào trong lò qua lỗ mỏ đốt và gần chỗ bị rò.

Chú ý: Nhiệt độ vòm lò có thể giảm nhưng không được để giảm dưới mức độ ổn định của gạch silic.

Dừng nạp liệu vào trong lò để giảm áp lực của thủy tinh.

f. Xử lí khi mất điện

Các thiết bị như quạt cấp khí đốt, máng nạp liệu đều sử dụng điện vì vậy mất điện thì dùng máy phát chạy từ từ tránh quá tải.

Khi mất điện thì bảo vệ lò trước, sau đó tránh mất mát về sản xuất.

Mất điện trong thời gian ngắn: < 25 phút



Phân công kiểm tra xung quanh lò xem có bị rò thủy tinh hay không.

Khi có điện trở lại lần lượt cài đặt các thiết bị. Phải phối hợp bên điện.

Thứ tự vận hành các thiết bị: quạt làm mát, các thiết bị đốt, máng nạp liệu.

Nếu thời gian lâu hơn thì theo các bước sau:

Cần tiết kiệm nước cho các thiết bị mà khó có thể rút ra ngay được.

Các thiết bị làm lạnh rút ra theo thứ tự sau: phao ở RT, stirrer, ống lạnh treo

Cần phải tăng cường kiểm tra rò thủy tinh, các kết cấu thép và các khe giãn nở.

Kéo các mỏ đốt ra và làm kín các khe hở của lò, hạn chế giảm nhiệt độ từ từ. Đóng các van stack damper và van thẳng lại. Xiết lại giằng lò (rod).

g. Sự cố van đổi chiều

Khi van đổi chiều không hoạt động thì việc đốt rất bị hạn chế (trong trường hợp này vận hành bằng tay). Khống chế lượng MG, giảm lượng MG xuống, nấu tốt hơn, giảm lượng liệu nạp lò.

h. Sự cố của hệ thống đổi chiều

Chuyển đổi chiều bằng tay không được thì đành phải giảm liệu nạp, thực hiện các biện pháp bảo vệ lò và giảm dầu.

i. Sự cố nạp liệu

Khi phối liệu không thể nạp vào (do băng tải hay máng nạp liệu) thì làm như sau:

Nạp 100% kính vụn để duy trì mức thủy tinh.

Nếu việc sửa chữa trong thời gian ngắn thì không cần sử dụng giảm MG, nếu lâu thì giảm MG.

Nếu không có kính vụn thì đóng lò.

VII. Tạo hình thủy tinh

• Thông số kỹ thuật chính để tạo hình thủy tinhNhiệt độ của thủy tinh lỏng tại kênh dẫn: 1080 – 11300C( Tùy vào chiều dầy kính)

Nhiệt độ của đầu kính ra bể thiếc: 575 – 5950C.



Nhiệt độ bên trong vòm bể 2500C.

Nhiệt độ của vật liệu bọc ngoài đáy 400C.

Nhiệt độ đầu ra nước làm mát < 600C

Mức thiếc: 75 – 77 mm

Tiêu thụ hỗn hợp khí N2 + H2( Hiện tại đang sử dụng): 1350 m3/h

Chất lượng hỗn hợp khí

Thành phần O2 5ppm, điểm đọng sương khoảng 600C

Thành phần H2 trong hỗn hợp N2 + H2 là:

4 – 8% đối với vận hành bình thường

10% đối với khởi động và sự cố

Vận tốc kéo (tính theo khối lượng cân)

V = Q/ B.s.24

B: Chiều dài nguyên bản (mm)

s: Chiều dầy kính (mm)

Q: Công suất kéo

Tốc độ máy kéo biên :

Đối với kính mỏng (3, 4, 5 mm) tốc độ kéo biên tăng dần theo số thứ tự cặp máy sử dụng và luôn nhỏ hơn tốc độ chuyển động chính.

Đối với kính dày (8, 10, 12 mm) tốc độ kéo biên giảm dần theo số thứ tự cặp máy sử dụng và luôn lớn hơn tốc độ chuyển động chính.

1. Cấu tạo bể thiếc

Các kí hiệuB.B.C.F: bath bottom cooling fan

B/T: back tweel

K: thermocouple chromium – aluminium

C/P: carbon pusher

C/T: canal temperature



DPT: differential pressure transmitter

E/E: exit end

E/E.R/T: exit end ribbon temperature

F/A: flat arch

F/T: front (fore) tweel

F/W/B: front wall box

H/E: hot end

L.O.R: lift out roller

L/M: linear motor

L/R: lehr roller

LSP: lehr speed

MG: molten glass

R: thermocouple platium – chromium

R/H: reheat

R/P: radiation pyrometer

T/F: target fender

S.O.B.B: small open botoom bubble

T/R: top roll

T.A.S.P: top roll speed

W.B.F: wet back flow

W.B.T: wet back tile



• Quá trình tạo hình

• Thủy tinh chảy vào bể thiếc

Tốc độ chảy và lượng chảy phụ thuộc vào độ mở của F/T và nhiệt độ kênh.

Thường độ mở của F/T ổn định nên độ dày phụ thuộc vào nhiệt độ.

Nhiệt độ kênh được điều chỉnh bằng gió làm mát RT.

Các tạp chất gây bẩn cho thủy tinh ở Spout lip, Canal… phải chảy về hai phía mép của băng kính.

• Thủy tinh được kéo dãn ở H/E (Hot End)

Thủy tinh lỏng được kéo tự nhiên và được làm nguội dần

Kính dày 6 mm tự nhiên cân bằng

Nhiệt độ thủy tinh được điều chỉnh bằng ống lạnh (cooler) và roof heater.

Trong phương pháp Fender quá trình này bị nén lại.

• Tạo hình bằng phương pháp A.D.S (assistant direct stretch)

Với băng kính có độ dày nhỏ hơn độ dày cân bằng ≤ 6mm, ta phải sử dụng Top Roll (T/R).

Trong phương pháp này băng kính có thể kéo mỏng đi nhờ tăng tốc độ lò ủ. Thế nhưng băng kính bị hẹp lại, vì vậy T/R được sử dụng để giữ bề dày khi tăng tốc độ lò ủ.

Khi đó độ dày và bề rộng băng kính được điều chỉnh bằng tốc độ, góc độ, số lượng T/R và tốc độ lò ủ.



Nhiệt độ băng kính được điều chỉnh ở những nhiệt độ thích hợp sao cho sai khác nhiệt độ là rất nhỏ theo chiều rộng của băng kính bằng các thiết bị như ống lạnh, roof heater, weir and tin barrier.

• Tạo hình bằng phương pháp F.S (fender system)

Điều chỉnh kính > 6 mm

Thủy tinh lỏng được chặn ở fender và giữ tự nhiên trong các khe của fender làm nguội và giữ để đưa ra ngoài.

Để duy trì nhiệt độ đồng đều và độ dày đồng đều ta sử dụng L/M (linear motor) và roof heater (weir and tin barrier).

• Làm lạnh và đưa băng kính ra khỏi E/E

Băng kính được làm nguội ở nhiệt độ thích hợp để nó có thể ra khỏi E/E.

Nhiệt độ ở E/E được điều khiển bằng các ống lạnh và máy gia nhiệt trần (roof heater)

Sau đó băng kính được đưa ra bể thiếc bằng các con lăn Lift out rooler (L.O.R) ra lò ủ.

2. Các thiết bị chính

• Thiết bị chính của thân bể thiếc (roof casing)

Là kết cấu thép được làm đặc biệt và được treo trên kết cấu thép ở trên trần bể.

Hỗn hợp N2 và H2 đưa vào các busbar chamber và đưa qua các lỗ roof casing.

• Busbar chamber



Là khoảng không gian giữa roof casing và roof heater

Các busbar cho các roof heater đi qua busbar chamber. Nó được chia làm 5 khoảng bằng các vết ngăn bằng thép.

• Roof blocks

Được cấu tạo từ các kết cấu đỡ gạch và ăn khớp với nhau, được treo trên roof casing.

Những viên gạch ở cửa thành bể gọi là front lintel và ở đầu ra exit lintel.

• Bottom casing và bottom block

Đáy bể bao gồm bottom casing, bottom block và thiếc.

Gạch được đặt vào trong bottom casing giống như cái chảo và Sn nóng chảy đựng trong nó.

Bottom casing thường là những tấm thép chúng được hàn với nhau rất bình thường.

Gạch được đặt ở phía đáy của bottom casing gọi là gạch đáy.

Gạch đặt cạnh bể gọi là gạch bể (side block).

Gạch đặt cuối bể E/E lip.

• Side sealing

Hộp làm bằng thép có độ rộng 30 cm và bên trong được nhồi một lớp bông cách nhiệt.

Chúng được bố trí hợp lí giữa khe của trần bể và đáy bể, nó như là tường bên của bể thiếc.

• Các bộ phận dẫn thủy tinh vào bể thiếc

• Canal: Kênh dẫn thủy tinh

Là phần giữa lò và bể, nó có kết cấu hẹp và nông (nó chỉ đưa phần thủy tinh ở trên mặt và ở giữa lò vào bể).

Do yêu cầu không được làm bẩn nó làm bằng oxit nhôm đúc điện và có bề mặt rất nhẵn, chống mài mòn cao.

• Spout lip

Là viên gạch rót thủy tinh lỏng sang bể thiếc .



Cũng như Cannal nó làm bằng oxit nhôm đúc điện.

• Cơ cấu Tweel (van F/T, van B/T)

Tweel như một cái van điều tiết lượng thủy tinh vào bể thiếc và nó cũng có chức năng bịt kín.

F/T làm từ vật liệu Silica đúc và được sản xuất bình thường.

Trong trường hợp khẩn cấp hoặc thay F/T thì dùng B/T.

Back Tweel làm từ thép chịu nhiệt và đặt phía trước của F/T.

Khi tăng tốc độ cho Front Tweel ta có thể tăng hay giảm, còn B/T chỉ có một tốc độ.

F/T duy trì bằng UPS và duy trì hoạt động khi mất điện .

F/T speed: 8.53 – 85.3 mm/phút.

B/T speed: 77.6 mm/phút.

• Wet back tile

Là loại VLCL nó tạo thành những dòng chảy ngược wet back flow.

Đặt ở phía trên của phía thượng lưu của bể thiếc tạo ra dòng chảy ngược.

• Restritor tile: Tấm chịu mài mòn, Vật liệu Silimalide chịu mài mòn cao.

• 0 – section: Miệng rót

Là khu vực mà thủy tinh lỏng chảy vào Spout lip khu vực 0 – section dễ bẩn do hợp chất của thiếc.

Vì vậy tránh bẩn đưa hỗn hợp N2 – H2 vào cả hai bên.

• Ống lạnh: Cooler

Được chế tạo bằng thép, làm mát bằng nước, được chế tạo để điều chỉnh nhiệt độ băng kính.

Chúng được đưa vào phía bên trên băng kính từ các side sealing của bể.

Căn cứ vào độ sâu mà nó được đưa vào để điều chỉnh nhiệt độ cần thiết.

Ống lạnh dùng ở hot end gọi là H/E cooler (rail and box)

Căn cứ vào hình dạng sử dụng của Rail cooler and box cooler



• Target fence: (T/F)

Chúng được đặt phía trên hai mép của băng kính

Có thể tính bề rộng của băng kính dựa vào T/F

• Máy top roll (T/R)

Bao gồm trục chính làm mát bằng nước và các đầu dạng bánh răng

Nó có thể kéo dãn bằng cách găm các bánh răng vào băng kính điều khiển tốc độ.

Băng kính có độ dày và bề rộng như dự kiến theo các điều chỉnh của top roll.

Trong trường hợp khẩn cấp có thể thay đổi được tốc độ và đưa top roll vào phòng điều khiển.

Còn với trường hợp bình thường thì sử dụng nó đưa vào, đưa ra, thay đổi tốc độ. Những thao tác tại hiện trường.

Sử dụng UPS khi mất điện

Số lượng 16 chiếc – 8 cặp.

Tốc độ T/R No 1 – 4: 84 – 754 m/h, No 5 – 8: 112 – 1097 m/h.

Khoảng đưa các T/R vào và ra gọi là Base: 1 – 27 mm.

Tốc độ đưa khẩn cấp Base 25 mm/s.

Góc xoay -15 - +150 .

• Các máy gia nhiệt trần (roof heater)

Dùng điều chỉnh nhiệt độ băng kính

Công suất điều chỉnh theo từng vùng

Các đầu sấy làm từ vật liệu Silic Cacbon để gia nhiệt cao nó sử dụng điện ba pha.

Chú ý: Rất dễ gãy do đụng phải rail cooler khi đưa lên và xuống.

Máy gia nhiệt trần đặt theo khu vực và gọi theo tên vùng của nó.

Chỉ có máy E/E heater được điều khiển tự động, còn lại ở hiện trường.

• Wier

Được sử dụng để điều chỉnh dòng thiếc.



Chúng làm bằng cacbon và đặt cả hai bên bể và nhúng ngập một phần vào trong bể thiếc.

Chúng làm giảm dòng thiếc lạnh đi từ cuối bể tới đầu bể.

• Tin barrier: T/B

Ống bằng Cacbon – Tungsten đặt chìm trong bể thiếc và ở dưới băng kính, có tác dụng điều chỉnh dòng thiếc.

• Water fence: W/F

W/F điều chỉnh và ổn định vị trí băng kính.

Chúng làm từ cacbon và có ống nước làm mát trong.

Chúng được đưa vào một phía của bể thiếc và chạm nhẹ vào mép của băng kính (ribbon glass).

• Cacbon pusher: C/P

Giống như W/F điều chỉnh băng kính về tâm chúng được đặt ở phía hạ lưu của bể và đặt giữa vùng làm nguội.

Đặt hai bên nhưng chỉ có một bên chạm vào băng kính.

Vị trí của C/P được điều chỉnh ở phòng điều khiển.

• Cacbon fence: C/F

Được làm từ cacbon làm mát bằng nước có tác dụng định hình băng kính.

Đặt hai bên bể thiếc ở vùng H/E nó không cho băng kính giãn tự nhiên.

Chiều dài 1 – 8m để sản xuất kính 8 mm dùng 3 bộ, > 10mm dùng 5 bộ.

• Linear motor: L/M

Dạng I: 4 bộ, dạng T: 2 bộ

Công suất đẩy 300g ở 300A max.

Là thiết bị điều khiển dòng thiếc dựa theo lực từ trường.

Dùng để sản xuất kính dày. Vì vậy chúng dùng khi không có băng kính trong bể thiếc khi cần sấy bể thiếc.



• Con lăn đưa băng kính ra bể thiếc: L.O.R

Làm bằng thép đặc biệt, đưa băng kính ra ngoài, nó chịu nhiệt cao.

3 con lăn: No 1, No 2, No 3.

Dưới mỗi con lăn có cacbon seal để làm sạch con lăn này.

• Drape curtain

Là các tấm thép dạng sóng chịu nhiệt và treo trên kết cấu thép đặt ở E/E.

Dùng để duy trì áp suất của bể thiếc. Có 4 chiếc và điều chỉnh độ cao được.

• Dross box: Thùng chứa xỉ thiếc

Làm bằng thép chịu nhiệt đặt dưới 3 L.O.R

Các bộ phận của cacbon sealing đặt trong Dross box.

• Hệ thống trộn và làm tinh khiết hỗn hợp H2 và N2.

Khí N2 Và H2 được tẩy sạch O2 sau đó đem vào trộn theo tỉ lệ nhất định.

Có hai nhánh cung cấp hỗn hợp khí này và có các lưu lượng kế, các van điều khiển để khống chế lượng cung cấp cho thích hợp.

Có nhánh thứ ba nhưng chỉ cung cấp N2 phục vụ vệ sinh trần bể.

Trước khi trộn các khí này được ổn định áp nhờ các bình tích.

Hệ thống khử O2 được lắp đặt trước hệ thống trộn.

Đặc diểm thiết bị cung cấp H2 và N2.

Khí N2 H2

Lượng cấp Max 1500 Nm3/h Max 150 Nm3/hÁp suất 0.4 – 0.5 Mpa 0.4 – 0.5 Mpa

Độ tinh khiết 99.999% 99.999%O2 10 ppm normal, 100 ppm max <10 ppm

Nhiệt độ điểm sương <- 600C <- 600C

Khí sau khi trộn có Max 1320 Nm3/h, áp suất 0.05 Mpa.Độ tinh khiết của Oxy <10 ppm.

Nhiệt độ điểm sương < - 600C.

Công suất bình chứa N2: 5 m3, H2: 1.5 m3.

• Venting: ống điều tiết áp suất bể



Đặt cả hai bên bể có chức năng như ống khói để thải khí bẩn ra khỏi bể thiếc và được điều chỉnh áp suất. Đặt hai bên H/E.

• Tin run off pocket: hộp chứa thiếc

Sử dụng khi xả thiếc ra khỏi bể đặt bên cạnh. Khi xả thiếc dùng bơm bằng vật liệu cacbon bơm ra.

• Bath bottom cooling fan: B.B.C.F

Có 2 bộ, công suất 125 kW

Lưu lượng gió 3000m3/h, 170 mm H2O 200C

Dùng làm mát bottom casing

Ống dẫn gió chính được chia ra nhiều ngách nhỏ và đi khắp nơi vào bể thiếc.

Mỗi ống dẫn gió vào mỗi bay và điều chỉnh bằng van cơ khí.

• High pressure blower: Quạt cao áp

Dùng làm mát ở các vị trí đặc biệt như: đáy ở trần đầu bể thiếc, Fan wall box và các điểm nóng khác.

• Máy nén khí

Khí nén được làm mát ở một số điểm đặc biệt.

Vai trò chính là cung cấp khí và điều chỉnh lưu lượng.

• Thiết kế để xác định vỡ băng kính.

Nhằm xác định việc vỡ băng kính ở E/E, nếu vỡ ở E/E thì sẽ thay đổi đột ngột tín hiệu.

3. Vận hành bể thiếc

a. Quá trình nổiChúng ta thấy dầu rơi trên nước lan rộng ra và nổi lên mặt nước. Quá trình nổi của

kính căn cứ vào quá trình này. Lúc này dầu là thủy tinh, thiếc là nước.

Quá trình tạo hình bằng pp nổi có 5 giai đoạn:

Thủy tinh chảy vào bể thiếc (spout lip)

Thủy tinh giãn ra ở H/E

Tạo hình băng kính với việc gia nhiệt bổ sung R/H



Làm nguội E/E

Đưa băng kính ra khỏi bể L.O.R

b. Đặc điểm của quá trình nổi

Tấm kính có mặt phẳng, không biến dạng và không đánh bóng.

Ở đây tấm kính được đánh bóng bằng nhiệt ở phía trên và ở dưới.

Năng suất rất lớn phù hợp với việc sản xuất khối lượng lớn, giá thành rẻ hơn.

Sản xuất được nhiều độ dày khác nhau và bề rộng to.

Có thể điều khiển được từ xa vì vậy ổn định, ít người vận hành

Việc lựa chọn thiếc vì có những đặc tính sau:

Nó trở thành chất lỏng ở 600-10500C

Tỉ trọng của thiếc lớn hơn tỉ trọng của thủy tinh

Không phản ứng hóa học với thủy tinh

Dễ kiếm, không độc hại.

Chỉ tiêu kĩ thuật và kích thước bể thiếc:

• Chỉ tiêu kĩ thuật

Công suất: 350 tấn/ngày

Bề dày kính sản xuất: 2 – 12 mm

Lượng thiếc trong bể: 120 tấn

Tiêu hao thiếc: 2 - 4 tấn/năm

Công suất điện gia nhiệt: 3490 kW

Lượng khí bảo vệ: N2 1550 m3/h, H2 65 m3/h.

• Kích thước bể thiếc



c. Vận hành bể thiếc

Nhiệm vụ bể thiếc là tạo ra những tấm kính chất lượng cao với bề rộng và độ dày đúng tiêu chuẩn.

Vì vậy khi thay đổi bề rộng, độ dày, chất lượng thì tuân thủ nghiêm ngặc qui trình sản xuất.

Tình trạng của bể thiếc phải duy trì thích hợp và ổn định để đạt chất lượng cao nhất.

Duy trì được thời gian vận hành cao nhất.

c.1. Duy trì điều kiện vận hành

• Phương pháp A.D.S, D.S

• Duy trì bề rộng H/E

Bề rộng H/E là bề rộng lớn nhất của băng kính ở đó lực kéo của T/R, lò ủ, lực thủy tinh chảy từ lò sang, chúng ta phải cân bằng.

Nếu bề rộng của H/E thay đổi thì bề rộng cuối cùng cũng thay đổi.

Nếu bề rộng của H/E rộng đột ngột thì kẹt ở W/F.

Nếu bị hẹp lại thì bánh răng của T/R tuột ra. Vì vậy giữ H/E ổn định.

Để duy trì bề rộng của H/E thì bề rộng và hình dạng của nó kiểm soát chặt chẽ nhờ nhìn vào target fence(T/F), nhìn băng kính và khống chế lượng thủy tinh bằng F/T.

Để kiểm soát tốt H/E các vấn đề sau cần ổn định:



MG ổn định

Tính toán MG, lưu số liệu vào khu vực cutting.

Nếu MG quá với mục tiêu thì phải thay đổi ngay bề rộng H/E, tốc độ T/R và Lsp.

Nhiệt độ các kênh giữ ổn định trong khoảng nhất định (±10C).

Áp suất lò cần phải duy trì áp suất RT > MT để tránh áp suất thay đổi ngược.

• Duy trì ổn định băng kính

Băng kính cần phải giữ ổn định đúng tâm của bể thiếc. Nếu không đúng tâm thì phân bố độ dày kém, cong vênh. Đồng thời không ổn định và có khả năng đi sát vào thành bên (đánh võng). Khi băng kính đánh võng nhiệt độ thiếc thay đổi theo. Để tránh đánh võng thì water fence được điều chỉnh hợp lí và các mục dưới đây giữ ổn định.

Kiểm tra vị trí của đầu găm T/R, góc, tốc độ, độ sâu và đường găm và điều chỉnh chúng cho hợp lí:

• Khi mà góc của T/R bên trái lớn hơn bên phải. Kính lệch sang trái và ngược lại.

• Cần kiểm tra tình trạng quay đầu của T/R, tình trạng cặn bẩn của đầu dính thiếc.

Kiểm tra vị trí tiếp xúc với băng kính của W/F và carbon pusher và điều chỉnh sao cho hợp lí.

Kiểm tra vị trí của Weir, sao cho nó được đặt một cách cân đối và đặt sát gạch đáy bể 1 cách chắc chắn.

Công suất các roof heater, kiểm tra công suất gia nhiệt mỗi vùng, không nên cấp nhiệt không cân mà không có lí do cụ thể.

• Duy trì bề rộng E/E

Cần phải duy trì bề rộng của băng kính E/E càng ổn định nhằm duy trì bề rộng hiệu lực của băng kinh.

Quan sát bề rộng E/E bằng thước đo ở E/E

Ở bề rộng thường thì bề rộng ở E/E không thay đổi trừ khi bề rộng của H/E thay đổi.

Bề rộng E/E sẽ còn thay đổi cho đến khi nhiệt độ bể thiếc hoàn toàn ổn định.

Để giữ được E/E ổn định và ở MG ổn định thì lưu ý:

Lsp phải ổn định



Tốc độ T/R luôn cao hơn khi nhiệt E/E giảm

Tốc độ T/R luôn thấp khi nhiệt E/E tăng

Góc của T/R nếu góc của T/R lớn hơn thì bề rộng của E/E sẽ rộng hơn.

Base top roll khi mà các khớp răng của băng kính không bình thường thì điều chỉnh phải theo thứ tự.

Khi bề rộng của E/E không đủ thì căn cứ vào các yếu tố trên để chúng ta thao tác.

Điều chỉnh lại base của T/R.

• Phương pháp FS (Fender system)

1. Điều tiết lượng thủy tinh và hình thành W.B.T

2. Giống như A.D.S lưu lượng bằng thủy tinh còn lại ở W.B.T

Khu vực chảy tự do

Theo phương pháp này thì thủy tinh có thể lan rộng tự do trong khu vực này.

3. Vùng làm phẳng: trong vùng này thủy tinh được lan rộng ra giới hạn ở 2 bên C/F (carbon fender).

Ở vùng này thủy tinh hình thành độ dày giữa các fender

Ở vùng này nhiệt độ băng kính phải cao để thủy tinh chuyển động linh động.

4. Vùng đông cứng

Do sử dụng các ống lạnh ở phương pháp này làm lạnh ở 8400C trước khi ra khỏi fender cuối cùng thì độ dày ổn định

Trong phương pháp Fender thì quan hệ giữa bề rộng và độ dày, MG và Lsp như nhau:

Nếu MG không thay đổi thì độ dày băng kính phụ thuộc vào tốc độ lò ủ

Bề rộng của băng kính phụ thuộc vào khoảng cách của cặp fender cuối cùng.

Nếu muốn có độ dày lớn hơn thì dùng thêm bộ fender.

Để giữ được độ dày đồng đều thì phân bố nhiệt độ băng kính theo chiều rộng phải được ổn định. Để làm được điều này thì cần phải:

Điều chỉnh Linear Mortor và Weir



Coolers: Những ống lạnh.

c.2. Duy trì bề rộng H/E ở vị trí tiếp xúc với fender

Khi thủy tinh chảy qua bể thiếc và giãn tự do dừng lại khi gặp fender đầu tiên.

Vị trí băng kính chạm vào fender gọi là H/E touch position.

Nếu MG không đổi thì vị trí này không đổi.

Khi mà băng kính chảy không trơn tru hoặc có nguy cơ dính vào C/F làm cho thủy tinh co vào co ra khi đó chúng ta phải kiểm tra tình trạng của C/F.

Nếu ở điểm touch position thì kiểm tra băng kính có dính ở C/F hay không.

Giống như phương pháp A.D.S thì băng kính cũng bị đánh võng. Ta dùng các cacbon pusher (C/P) để điều chỉnh băng kính lại center.

c.3. Duy trì nhiệt độ

Nguồn nhiệt cung cấp cho bể chỉ có ở thủy tinh lỏng và heater. Trong khi đó nguồn làm nguội thì rất nhiều: cooler, khi đưa vào, thất thoát nhiệt tự nhiên.

Nhiệt độ của bể thiếc là nhiệt độ cân bằng giữa các yếu tố trên và chúng cần duy trì nhiệt độ thích hợp để tạo hình rót.

c.4. Thao tác hiệu chỉnh máy kéo biên

Kiểm tra đường ống cung cấp nước và xả nước của máy kéo biên, đảm bảo chỗ nối chắc chắn và phù hợp với khối lượng nước cấp không rò rỉ ở tất cả các điểm làm sạch ống chứa của máy kéo biên, sự đối xứng của trục vành răng của máy kéo biên với 2 bên và độ bền lệch tâm ≤ 0.5mm.

Kiểm tra tốc độ thực của máy kéo biên và tốc độ hiển thị để thao tác thủ công tại vị trí gốc và độ cao của máy kéo biên.

Kiểm tra tốc độ thực của máy kéo biên và tốc độ hiển thị bằng thiết bị đo. Thông báo cho kĩ sư điện những vấn đề xảy ra.

Đưa máy kéo biên vào bể thiếc sau khi đã kiểm tra các việc trên.

Kiểm tra tốc độ thật của vành răng, kéo vòng bánh răng ra, xác định chỗ rò rĩ và khắc phục.

Điều chỉnh vị trí, góc, tốc độ và nhấn sâu của máy kéo biên tới thông số tương đối như mỗi tham số cài đặt.

Nâng máy kéo biên trong trường hợp đặc biệt.



Lôi máy kéo biên ra nếu không sử dụng và thông báo cho người bảo trì làm vệ sinh, loại bỏ thiếc và tiếng kêu từ vành răng, làm sạch cần máy cùng lúc nếu cần thiết, đảm bảo độ lệch tâm ≤ 0.5 mm.

d. Tránh oxy hóa thiếc trong bể

• Áp suất của bể:tránh oxy vào ta giữ áp suất cao

Ta duy trì áp suất của bể cao

Hạ drap curtain xuống vị trí thấp nhất có thể.

Làm kín những vị trí của slide sealing

Nếu áp suất có gì thay đổi thì gây lỗi drip.

Cần phải duy trì áp suất bay ở 3-4 bay 8-9.

• Venting

Phương pháp ADS bay 1-3 hai bộ

Phương pháp F.S bay 2 một bộ

Định kì vệ sinh venting hai tuần một lần (tùy theo tình trạng bẩn)

• Môi trường khí

• Nồng độ H2: càng cao thì thiếc càng sạch nhưng hidro quá mắc chỉ dùng lượng vừa đủ.

Căn cứ vào các yếu tố sau điều chỉnh H2:

Bình thường thì H2 ở mức thấp

Khi mở cửa bể thì giữ ở mức cao

Ở khu vực nhiệt độ cao khả năng khử oxy của hidro là rất tốt vì vậy những nơi này giữ ở nồng độ thấp.

Thực tế thì lượng hidro giữ thấp nhất la 4% còn hơn 10% thì không đem lại hiệu quả.

• Lưu lượng khí N2 và H2 cấp vào bể

Lưu lượng phía thượng lưu lớn hơn phía hạ lưu do ở đó có nhiệt độ cao. Đặc biệt là khu vực reheat

Căn cứ theo áp suất bay 8-9 > bay 3-4 thì lưu lượng bơm vào bay 8-9 > bay 3-4.



Tùy theo trường hợp bảo dưỡng hay sửa chữa mà lưu lượng đặt cao hơn một lượng thích hợp.

• Kiểm soát nhiệt độ điểm sương của hỗn hợp khí. Nhiệt độ điểm sương của hỗn hợp khí càng thấp càng tốt. (<-600C)

• Bổ sung Fe nguyên chất vào bể

Tránh lỗi bloom khi nhiệt độ tăng. Vì vậy trong quá trình sản xuất phải thường xuyên kiểm tra bloom nếu cần bổ sung Fe vào

Chú ý khi sử dụng Fe:

Khi sản xuất kính màu thì không cần bổ sung Fe

Nếu nạp lượng lớn thì gây lỗi bottom speck, vì vậy mỗi lần nạp không quá 150g và thời gian nạp là không nhỏ hơn 4g.

Vị trí nạp là phải ở hạ lưu của tin barrier

Khi sản xuất kính cho công nghiệp gương thì không cần thêm Fe.

Fe nguyên chất có hàm lượng > 99.9% vì vậy làm sạch Fe bị rỉ bên ngoài

• Xác định thiếc bám dính

Là việc xác định thiếc dính vào mặt dưới của băng kính do thiếc bẩn nên lượng bám dính nhiều

Khi thời gian băng kính ở trong bể lâu, lượng bám dính lớn (nghĩa là kính mỏng thì ít hơn kính dày)

Tiêu chuẩn <1100 ppm với FL5

• Công việc bảo dưỡng

Duy trì mức thiếc

Nếu mức thiếc thấp thì chất lượng giảm và dễ bị đụng ở E/E

Nếu mức thiếc cao có nguy cơ kéo ở E/E lip làm bẩn con lăn và gây lỗi.

Theo thời gian thì thiếc giảm do bay hơi và bám dính

Vì thế giữ thiếc ở mức độ cố định và thường xuyên kiểm tra

Lưu ý về mức thiếc: phụ thuộc vào MG và Lsp vì thế khi đo phải xác định (FL5, MG: 500 tấn/ngày):



Mức độ tuột giảm thiếc tùy thuộc vào yếu tố vận hành

Lượng thiếc cần cho mỗi mm là 2.2 tấn/mm

Tiêu chuẩn trong khoảng thay đổi mức thiếc (-3 ~ +1mm)

Tuy nhiên khi vận hành khống chế càng nhỏ lệch thì càng tốt

Khi MG cao thì mức thiếc sẽ sâu hơn và ngược lại

Phải đo mức thiếc tại những vị trí qui định trước (đầu thấp hơn cuối)

Khi bổ sung thiếc tiến hành cùng lúc sửa chữa hay thay đổi màu.

Trong khi đó việc lấy xỉ thiếc ra ngoài có thể tiến hành bất kì lúc nào.

Kiểm soát nhiệt độ bottom casing

Tiêu chuẩn: 80~1200C, nếu hơn 1300C thì xỉ thiếc nhất định sẽ theo khe gạch ra ngoài.

Nếu nhiệt độ nhỏ hơn 800C thì nhất định gây ra sự biến dạng khác nhau giữa bottom casing và đáy bể thì không tốt.

Điều chỉnh nhiệt độ bằng các van gió ở đáy bể

Nếu như nhiệt độ hiển thị quá thấp so với vùng lân cận thì kiểm tra vị trí can nhiệt

Nếu như nhiệt độ quá cao khi đó khả năng thiếc nóng đã rò theo khe hở của gạch đến bottom casing.

Nếu quạt B.B.C.F dừng quá 30 phút thiếc sẽ rò. Do vậy chúng ta phải vận hành quạt này nhanh nhất khi có sự cố xảy ra. Nếu không khởi động được 30 phút thì shut down.

Nhiệt độ môi trường Busbar

Nhiệt độ tiêu chuẩn <3000C.

Bảo vệ các linh kiện nhôm, các thanh busbar, dây điện, kẹp nối.

Nhiệt độ front wall box(F.W.B)

Nhiệt độ: 80 -1300C

Nhiệt độ của exit end lip plate là <3000C.

Vệ sinh trần bể



Mục đích: hợp chất với thiếc sẽ tích tụ trên các trần bể hoặc các khe đúc roof heater. Nếu nhiều chúng rơi xuống gây lỗi drip

Dùng N2 để thổi vệ sinh chổ đó.

Khi vệ sinh trần bể có nhiều khuyết tật, không lấy được sản phẩm vì vậy phối hợp bảo dưỡng và sửa chữa khác.

• Bảo dưỡng định kì và thay thế mới thiết bị

Nếu thiết bị hư đột ngột thì không kiểm soát được nên mất mát lớn, vì thế cần phải thường xuyên bảo dưỡng định kì.

Các thiết bị có nguy cơ hư hỏng sau 1 thời gian vì vậy thay theo định kì không nên để hư hỏng đột ngột.

Khoảng 1 năm sau khi vận hành các thiết bị phải thay đổi tần suất nên cần kiểm tra cao hơn.

Những thiết bị quan trọng cần phải hiểu rõ chúng và thời gian thay thế chúng ở mức cao hơn.

Do tuổi thọ của thiết bị phụ thuộc vào điều kiện vận hành để sẵn sang thay thế nếu cần

Phải có kế hoạch mua dự phòng nhất định cho từng loại thiết bị đặc biệt là nhập khẩu.

e. Thổi quét bể thiếc

• Mục đích thổi quét bể thiếc

Bể thiếc sau một khoảng thời gian vận hành thì thiếc, oxit thiếc, hợp chất thiếc với lưu huỳnh sẽ tích tụ lượng lớn ở thành cacbon silic, dây điện gia nhiệt, gạch nắp đỉnh và bầu nước làm mát. Những vật tích tụ này sau khi rơi xuống sẽ ảnh hưởng đến chất lượng kính. Thông thường cách 3 – 6 tháng phải vệ sinh bể thiếc một lần đồng thời vệ sinh kênh dẫn.

• Thao tác thổi quét bể thiếc

Thổi quét kênh dẫn



Tiến hành hút bụi kênh dẫn, hút bụi phải cẩn thận không để va vào tấm chắn lưu lượng.

Tắt điện gia nhiệt, tránh xảy ra sự cố tiếp xúc điện.

Thợ thổi quét đưa súng thổi quét vào miệng thổi quét, thợ phụ giúp thổi quét bóng đèn chiếu sáng. Tập trung thổi quét nhanh cacbon silic và khe gạch lắp đỉnh.

Sau khi thổi quét xong vệ sinh 1 lần miệng ra bể thiếc.

f. Đóng nóng tấm chắn điều tiết lưu lượng

Trong quá trình sản xuất thời gian dài, khi tấm chắn điều tiết lưu lượng bị ăn mòn, mài mòn của thủy tinh lỏng hoặc đứt rạn làm cho tấm chắn không thể sử dụng nên kịp thời thay đổi. Hiện nay sử dụng tấm chắn gạch silic với thời gian sử dụng 1 – 1.5 năm.

g. Thay bánh chắn biên ở nhiệt đô cao

Sau khi chọn bánh chắn biên phù hợp ta đặt vào trong lỗ thao tác, giữ nhiệt khoảng 10 phút.

• Điểm thao tác

Thông thường thay bánh chắn biên khu nhiệt độ cao cần hai người thao tác. Đầu tiên 1 người dùng móc đẩy chậm nhẹ bánh chắn đã nóng sẵn cách phần mép kính khoảng 100 mm, cố định chắc không để chạy mất. Người còn lại lấy kẹp cố định bánh graphit cần thay liên tục, di chuyển chậm bánh graphit cần thay đến mép bể thiếc. Sau đó cầm cần ấn cố định nhanh chóng ấn vào trong lỗ trung tâm của bánh chắn biên mới.

Sau khi thay xong tấm chắn mới phải quan sát một thời gian để bánh chắn biên vận hành bình thường, rộng hẹp mép kính phù hợp là được.


a. Qui trình xử lý rò rỉ nước ống lạnh trong bể thiếc

Cách phát hiện

Khi một ống lạnh nào đó rò rỉ nước, nhiệt độ môi trường bên trong bể thiếc, nhiệt độ thiếc, nhiệt độ tại vị trí gần nhất sẽ giảm đột ngột. Nhiệt độ giảm đột ngột cũng có thể do nhiều nguyên nhân khác nhau nhưng do ống lạnh có nhiệt độ giảm nhanh mà không về 0.

Mở cửa quan sát để kiểm tra các ống lạnh ở vị trí nghi ngờ.

Cách xử lý

Xác định vị trí có ống lạnh rò rỉ

Tăng tốc độ chuyển động chính và gia nhiệt gần vị trí bị rò rỉ.



Kiểm tra tình hình thực tế qua các cửa quan sát.

Xác định chính xác các ống lạnh rò rỉ.

Đóng bớt đường nước vào khoảng 50%.

Rút ống lạnh rò ra ngoài, nếu khó rút do ống lạnh bị cong chúng ta phải nâng cao ống lạnh lên tránh đầu ống lạnh chạm vào bề mặt kính.

Tại bước 3, nếu không phát hiện ống lạnh nào rò rỉ thì rút tất cả các ống lạnh ở khu vực nghi ngờ.

Đưa các ống lạnh vào hoạt động trở lại bình thường.

b. Qui trình xử lý rò rỉ nước máy kéo biên trong bể thiếc

Cách phát hiện

Quan sát trên màn hình trong phòng điều khiển trung tâm thấy hơi nước bốc lên

Khi một máy kéo biên nào đó bị rò rỉ nước, nhiệt độ môi trường bên trong bể thiếc, nhiệt độ bể thiếc, nhiệt độ tại vị trí gần nhất sẽ giảm đột ngột cũng có thể do nhiều nguyên nhân khác nhau nhưng do ống lạnh có nhiệt độ giảm nhanh mà không về 0.

Mở cửa quan sát để kiểm tra các máy kéo biên ở vị trí nghi ngờ.

Cách xử lý

Tăng tốc độ chuyển động chính và gia nhiệt gần vị trí rò rỉ

Kiểm tra tình hình thực tế qua các cửa quan sát.

Xác định chính xác máy kéo biên nào bị rò rỉ

Đóng bớt đường nước vào khoảng 50%.

Nhấc, kéo đồng thời máy kéo biên hai bên ra ngoài

Nhấc toàn bộ các máy kéo biên về vị trí hạ lưu (phía đầu ra bể thiếc).

Thay máy kéo biên dự phòng vào.

Thao tác găm toàn bộ các máy đã nhấc vào hoạt động bình thường như cũ.

c. Phương án xử lý băng kính còn lại trong bể thiếc

• Khi băng kính bị đứt ngay đầu ra của bể thiếc ta xử lý như sau:

Đóng van an toàn, chặn dòng chảy của thủy tinh từ lò nấu tràn sang bể thiếc.



Đưa ống lạnh ra ngoài và nâng máy kéo biên lên khỏi bề mặt thủy tinh.

Gia nhiệt toàn bộ bể thiếc.

Mở cửa đầu ra, cửa thao tác, cần tiến hành kéo lượng thủy tinh còn lại trong bể thiếc.

Nếu nhiệt độ trong bể thiếc giảm khoảng 30 – 40 độ so với lúc vận hành bình thường thì có thể tiến hành đồng thời việc kéo băng kính còn lại trong bể thiếc, mở dần van an toàn ra và tiến hành kéo bình thường. Nếu việc tiến hành đồng thời không có kết quả thì ta đóng van an toàn lại và tiến hành mồi băng kính.

d. Qui trình mồi băng kính

Công tác trước khi mồi

Đóng van an toàn chặn dòng chảy thủy tinh, nâng van điều tiết lên sát bề mặt thủy tinh

Rút toàn bộ ống lạnh và đưa máy kéo biên ra ngoài.

Vệ sinh toàn bộ bể thiếc, kênh dẫn và dàn con lăn quá độ.

Đóng kín toàn bộ các cửa thao tác bể thiếc, tránh thất thoát nhiệt.

Tăng lưu lượng khí bảo vệ lên 5 – 10% để giảm thiểu lượng thiếc bị oxy hóa.

Công tác gia nhiệt: Tiến hành đồng thời ở bể thiếc – kênh dẫn – lò ủ

• Gia nhiệt bể thiếc

Gia nhiệt 31 khu đồng thời

• Khu vực nhiệt độ cao

Can nhiệt từ 1 – 4: 10500C.

Can nhiệt từ 5 – 17: 9500C.

• Khu vực nhiệt độ vừa

Can nhiệt từ 18 – 23: 8500C.

Can nhiệt từ 24 – 28: 7500C.

• Khu vực nhiệt độ vừa

Can nhiệt từ 29 – 31: 7000C.

Tốc độ tăng nhiệt 6 độ/h.



• Gia nhiệt kênh dẫn

Yêu cầu nhiệt độ 11000C và giữ ổn định trong 8h thì mồi kéo băng kính

Nhiệt độ đầu ra bể thiếc (đo bằng tia hồng ngoại) đạt 5500C thì mồi kéo băng kính

• Gia nhiệt lò ủ: Tiến hành đồng thời 3 khu A, B, C.

Khu A: 5400C, tốc độ gia nhiệt 15 độ/giờ

Khu B: 4500C, tốc độ gia nhiệt 15 độ/giờ

Khu C: 2000C, tốc độ gia nhiệt 5 độ/giờ

Công tác mồi băng kính

Hạ từ từ van điều tiết xuống sát mặt kênh dẫn, 1mm/lần/10 phút.

Nâng nhẹ nhàng van an toàn lên để lượng thủy tinh chảy ra từ từ.

Mở cửa thao tác 2 bên đầu bể thiếc đến đó để dẫn băng kính và đóng các cửa vừa mới thao tác xong.

Dẫn băng kính đến đầu ra bể thiếc và hai bên dùng xẻng để nâng nhẹ nhàng đầu băng kính vượt qua dàn con lăn quá độ.

Thường xuyên mở cửa quan sát để theo dõi băng kính, tránh dính thành bể thiếc

Khi băng kính đủ rộng đưa máy kéo biên vào và tiến hành giảm từ từ điện gia nhiệt bể thiếc và kênh dẫn đến khi ổn định nhiệt độ thì tắt

Tiến hành kéo kính theo yêu cầu về chủng loại và kích thước

Đều chình nhiệt độ khu vực ủ theo đường cong nhiệt độ yêu cầu

Kiểm tra mức thiếc trong bể: Nếu thấp hơn 76 mm thì bổ sung thiếc.

e. Xử lý sự cố khi tạo hình

Dính mép

• Nguyên nhân

Đứt băng: nhiệt độ đầu ra thấp, mặt thiếc lỏng thấp, thành phần kính có thay đổi.

Mất điện: gây ra sự cố thiết bị điện.

Bánh chắn biên số 1 dính thủy tinh



Ống nước làm mát chìm xuống dính chặt băng kính

Độ dính thủy tinh lỏng biến đổi quá lớn

Thao tác nhầm

Chuyển động chính sự cố

• Cách xử lý

Kịp thời hạ tấm chắn sự cố xuống. Thông thường không động đến tấm chắn điều tiết để tiện và nhanh khôi phục sản xuất.

Căn cứ tình hình, mở điện gia nhiệt đoạn đuôi, chống đo nhiệt độ đầu ra thấp mà đứt băng kính.

Kiểm tra nguyên nhân loại trừ sự cố.

Phát hiện dính biên phải kịp thời nhất tất cả máy kéo biên lên.

Tốc độ kéo dẫn thông thường khống chế khoảng 400m/h.

Nhân viên thao tác đoạn cuối chú ý đứt băng, phát hiện đứt băng kính phải kịp thời điều chỉnh lên.

Nhân viên thao tác đoạn trước bể thiếc phải khống chế bản rộng 3.5 m trở xuống, nếu khi bản rộng sắp đập mép ở hai bên đoạn trước phải đẩy mép. Đẩy mép phải đẩy từ phía sau đến trước nếu không khó đẩy ra.

Khi đẩy toàn bộ mép kính ra phải nâng một chút tấm chắn sự cố tránh cho lưu lượng theo không kịp băng kính bị kéo đứt.

Sau khi cơ bản xử lý xong dính biên kịp thời vệ sinh kính hai bên đoạn trước.

Nhanh chóng điều chỉnh các loại tham số công nghệ, khôi phục sản xuất bình thường.

Đứt băng kính

• Nguyên nhân

Nhiệt độ đầu ra bể thiếc thấp tạo thành

Mặt băng có cục liệu, gạch.

Mặt thiếc lỏng thấp hoặc dàn con lăn quá độ nâng quá cao, leo dốc lớn.

Chế độ nhiệt độ trong bể thiếc có thay đổi.

Thành phần kính có thay đổi, nhiệt độ ủ không phù hợp.



• Cách xử lý

Lập tức nâng lớp rèm chắn lên, mở 1 lỗ thao tác sau cùng đoạn đuôi bể thiếc nhanh chống chỉnh băng.

Thông báo nhân viên thao tác đoạn trước, tìm nguyên nhân loại trừ sự cố.

Sau khi loại bỏ sự cố nhanh chóng khôi phục sản xuất bình thường

Đầu máy kéo biên cuốn thủy tinh lỏng

• Nguyên nhân

Trên đầu máy kéo biên có tạp chất hoặc cường độ làm mát đầu máy không đủ, mất điện, mất nước…thông thường dễ xảy ra khi nhiệt độ cao.

• Cách xử lý

Sau khi phát hiện kịp thời dùng móc gạt thủy tinh lỏng dính trên đầu máy ra. Nhấc đầu máy lên, khi đầu máy cuốn nghiêm trọng phải kéo biên đến phần mép bể thiếc xử lý. Do nhiệt độ phần mép thấp để tránh vỡ kính cuốn ở đầu máy .

Nếu khi xử lý phát hiện đầu máy có vấn đề thì kịp thời đổi đầu máy. Nếu cán máy thông nước không tốt lấy kìm sửa chữa.

Mất mép

• Nguyên nhân

Áp suất lò thay đổi lớn

Nguyên bản lắc mạnh

Độ dính thủy tinh không đều

Trước tấm chắn có cục liệu, gạch

Nhiệt độ, mặt dịch dao động lớn

Tốc độ chuyển động chính, tốc độ máy kéo biên thay đổi lớn

Độ cong cán máy kéo biên lớn, chuyển động rung mạnh

Góc, tốc độ máy kéo biên không phù hợp

Bánh chắn biên đặt ở khu nhiệt độ cao có hiện tượng dính thủy tinh lỏng hoặc mất tác dụng, gây ra nguyên bản không ổn định.

Thao tác sai hoặc do tinh thần trách nhiệm chưa cao mà gây ra.



• Cách xử lý

Dùng móc kéo đến chỗ máy kéo biên, chú ý quan sát, đợi sau khi ổn định lại tách ra.

Tìm nguyên nhân, tiến hành điều chỉnh hợp lý.

Chuyển động chính của động cơ

• Nguyên nhân

Thợ điện và thợ float phải phối hợp chặt chẽ, khi thợ điện thao tác đổi động cơ trong phòng điều khiển, thợ float phải giữ nguyên vị trí, tránh xảy ra sự cố khi đổi xong động cơ mới dời.

Do xảy ra mất điện, sự cố cơ khí, thiết bị điện đều gây ra sự cố ngừng chuyển động chính.

• Cách xử lý

Trong thời gian ngừng chạy phải cử nhân viên chuyên môn đỡ chuyển động chính để tránh biến hình trục

Sau khi dừng mà không thể khởi động, đầu tiên hạ tấm chắn sự cố xuống.

Nếu có điện, phải mở một phần lớn điện gia nhiệt, bảo đảm nhiệt độ bể thiếc, lò ủ không thể hạ mức độ lớn.

Thời gian dừng tương đối dài phải rút tất cả bầu nước làm mát trong bể thiếc ra.

Trước khi chưa mở máy lập tức xử lý sự cố.

Nhanh chóng điều chỉnh các tham số công nghệ khôi phục sản xuất bình thường.

Dàn trục chuyển động chính vận chuyển bình thường, băng kính ngừng chạy

• Nguyên nhân

Băng kính trong bể thiếc bị bóp chặt

Sau khi bầu nước làm mát biến hình dính chặt băng kính

Bánh chắn biên giữ chặt băng kính.

Trong lò ủ có vật chắn giữ băng kính.

• Cách xử lý



Phải kịp thời đập đứt băng kính từ chỗ đầu vào lò ủ. Sau khi đập đứt băng kính nếu có thể chạy, tìm nguyên nhân và phải duy trì sản xuất.

Sau khi đập đứt băng kính vẫn không thể chạy đầu tiên phải hạ tấm chắn sự cố, sau đó tìm nguyên nhân trong bể thiếc loại trừ sự cố.

Sau khi loại trừ sự cố nhanh chóng đều chỉnh các tham số công nghệ khôi phục sản xuất.

Lưu lượng đột nhiên giảm

• Nguyên nhân

Trước tấm chắn lưu lượng có cục liệu, gạch..

Tấm chắn đứt rơi gây ra

Độ dính thủy tinh lỏng thay đổi quá lớn, độ dính không đều tạo thành.

Nhiệt độ, áp suất lò nấu dao động tạo thành.

• Cách xử lý

Kiểm tra trước tiên tấm điều tiết có cục liệu, gạch không.

Kiểm tra tấm chắn điều tiết có hiện tượng đứt rơi không.

Phân tích hóa nghiệm nguyên liệu

Nấu phải khống chế tốt các tham số như nhiệt độ, áp suất.

Mất điện, mất nước

• Nguyên nhân

Thiết bị đường dây, hệ thống cấp đến có sự cố.

Thiết bị điện trong nhà máy gây sự cố tạo thành.

Hệ thống cấp nước có sự cố.

• Cách xử lý

Lập tức thông báo nhân viên liên quan

Kịp thời hạ tấm chắn sự cố xuống.

Phải cử người đỡ con lăn trục chuyển động chính, máy kéo biên.



Nếu thời gian mất điện khá dài lại mất nước phải kịp thời rút ống nước làm mát máy kéo biên, trục bánh chắn biên trong bể thiếc ra.

Các nhân viên lập tức tự kiểm tra thiết bị tuyến ống, đường ống mình phụ trách.

Sau khi có điện lập tức khởi động chuyển động chính, máy kéo biên, quạt gió đáy bể

Căn cứ thời gian mất điện ngắn dài có thể mở điện gia nhiệt bể thiếc nâng cao nhiệt độ trong bể thiếc.

Nếu chỉnh mép kính đoạn trước bể thiếc có thể xử lý dính mép.

Sau khi có nước chú ý quan sát tình trạng thay đổi mức nước làm mát

Mất khí bảo vệ

• Nguyên nhân

Cấp khí xảy ra sự cố

Thiết bị, đường ống có sự cố tạo thành

• Cách xử lý

Đóng van khí H2.

Nhấc máy kéo biên

Khống chế tốt chiều rộng băng kính

Sau khi thông khí N2 mới dẫn khí H2 vào

Dò thiếc

• Nguyên nhân

Lượng gió làm mát đáy bể không đủ nhiệt độ thép đáy bể cục bộ quá cao tạo thành

Gạch đáy bể bị nứt hoặc nổi lên

Thao tác không phù hợp

• Cách xử lý

Kịp thời đóng nước làm mát vị trí dò thiếc đáy bể, đến khi không dò thì ngừng.

Quan sát tình hình thay đổi



Kiểm tra nguyên nhân đầu tiên là lượng gió đáy bể, lượng gió các ống nhánh có bình thường không, nếu không phải kịp thời điều chỉnh, loại bỏ gấp dò thiếc.

Kịp thời báo cáo bộ phận chủ quản, sử dụng biện pháp mang tính vĩnh cửu

Sử dụng hợp lý gạch chữ bát

Tốc độ góc, độ sâu đầu máy của máy kéo biên phải điều chỉnh hợp lý

Bánh chắn biên khu nhiệt độ cao yêu cầu chuyển động linh hoạt, tốc độ đồng đều. Bánh chắn biên dùng lực không thể quá lớn.

VIII. Ủ và làm nguội thủy tinh

1. Các khu và chức năng của các khu trong lò ủ - làm nguội

Nó bao gồm toàn bộ kết cấu thép và các bộ điều chỉnh tự động nhiệt độ lò bằng điện. Nó được phân chia theo chiều dài thành 10 khu vực. Nó có thể điều chỉnh nhiệt độ tách riêng ở mỗi khu. Chức năng của lò ủ là làm nguội kính từ nhiệt độ đầu ra của bể thiếc đến nhiệt độ thực tế đảm bảo cho cắt và vận chuyển (khoảng 70oC) tùy theo sự ấn định của biểu đồ làm nguội.

• Cấu tạo lò Ủ và chức năng các khu của lò Ủ

• Khu A: Khu ủ trước

Tại đây nhiệt độ của kính được giữ đồng đều càng xa càng tốt, nhiệt độ ủ phía trên được điều khiển tự động, theo phương ngang các phần trên và dưới khu vực này được lắp đặt các ngăn kéo gia nhiệt, và các bộ làm mát chùm bức xạ dạng ống.

• Khu B: Khu ủ

Tại đây ứng suất bền vững dễ sinh ra trong kính, kính được làm nguội đến tốc độ ủ ở một tốc độ thực tế, kiểm tra ứng suất dư trong kính không vượt quá giới hạn cho phép. Vì vậy nó có thể làm giảm bớt ứng suất bền vững và cải thiện chất lượng quá trình ủ khi tốc độ làm nguội được điều khiển tốt. Các phần của khu này được lắp đặt các hộp điện gia nhiệt ở hai bên,



ở phía trên và dưới được lắp đặt các ngăn kéo gia nhiệt và các bộ làm mát chùm bức xạ dạng giàn ống.

• Khu C: Khu ủ sau

Tại đây điều khiển tự động giảm nhiệt độ của băng kính được tiếp tục, tốc độ làm mát được tăng lên với điều kiện không sản sinh thêm ứng suất tạm thời lớn, điều khiển ứng suất tạm thời của kính không vượt quá giới hạn đặt. Các phần của khu này được lắp đặt các hộp điện gia nhiệt ở hai bên và các bộ làm mát chùm bức xạ dạng giàn ống.

Ba khu vực trên là các khu tách biệt của lò ủ, bao gồm các vỏ bọc trong và ngoài được điền đầy sợi cách nhiệt ở giữa các lớp vỏ. Ở mỗi phần lò ủ có các cửa quan sát và các cửa làm sạch ở tường bên. Những khu này được phân chia bởi những vách cản âm. Nhiệt độ được điều chỉnh bằng các van bướm của hệ thống hoặc các phần tử gia nhiệt của lò ủ, hoặc điều khiển bằng tay.

• Khu D: Khu nối

Là một vỏ đơn kín gió, không có gia nhiệt và điều chỉnh nhiệt độ

• Khu Ret (gồm Ret1 và Ret2)

Là khu gió nóng tuần hoàn, được trang bị bằng hệ thống gió nóng tuần hoàn thực hiện điều chỉnh cưỡng bức trực tiếp đối lưu làm mát kính. Trên đỉnh của mỗi khu có các hàng ống gió và mỗi ống gió được chia đến 5 khu. Ở phía dưới có một ống dài không nằm ngang được chia đến các khu. Nó có thể phân chia và điều khiển bằng tay lượng không khí của mỗi khu. Sự bịt kín khu này càng ít càng tốt. Có các cửa di động cả phía trước và phía sau của mỗi khu, một cửa sổ làm sạch kính vụn ở phần dưới của vỏ bọc và một quạt gió làm mát cho khí nóng tuần hoàn ở mỗi khu. Nhiệt độ của khí làm mát được điều khiển bằng độ mở của van bướm, nó điều chỉnh sự đưa thêm khí làm mát vào điện trở nhiệt.

• Khu E: Khu nối

Khu này không có thiết bị làm mát.

• Khu F: Khu làm mát cưỡng bức

Khu này được chia thành các khu phụ F1, F2 và F3, tại đây kính được làm mát bằng không khí trong nhà cưỡng bức đối lưu trực tiếp. Trên đỉnh của mỗi khu có các hàng ống gió, mỗi hàng đặt ngang được chia đến 5 khu. Ở phía dưới có một hàng ống dài không nằm ngang được chia đến các khu. Lượng không khí được điều khiển các van bướm bằng tay.

• Hệ thống nhiệt độ của lò ủ kính



Dải nhiệt độ của các can nhiệt ở các khu của lò ủ trong trạng thái vận hành bình thường:

Nhiệt độ phía trên của khu A: 510 – 580oC

Nhiệt độ phía dưới của khuA: 525 – 605oC

Nhiệt độ phía trên của khu B: 430 – 500oC

Nhiệt độ phía dưới của khu B: 440 – 520oC

Nhiệt độ phía trên của khu C: 320 – 390oC

Nhiệt độ phía dưới của khu C: 325 – 405oC

Nhiệt độ khu Ret: 90 – 130oC

Nhiệt độ đầu vào của lò ủ: 600 ± 20oC

Nhiệt độ đầu ra của lò ủ: 50 – 80oC

Ghi chú: trong quá trình ủ kính, phải theo dõi các thông số nhiệt độ thường xuyên và ghi giá trị 1 lần/giờ vào BM-KN-04

Những nhiệt độ đặt kể trên sẽ được điều chỉnh thích hợp tùy theo sự khác biệt của đầu ra, độ dày và ứng suất đặt thực tế của kính.

2. Thông số công nghệ và kĩ thuật của thiết bị

Sau khi được tạo hình ở bể thiếc băng kính làm nguội. Trong quá trình làm nguội thì các ứng suất phải triệt tiêu để cắt dễ dàng và không bị vỡ do ứng suất trong quá trình ủ.

• Phần cách nhiệt (sealing zone): A0, A1, B1, B2, C1, C2.

Được bao bọc bằng vỏ kim loại gồm các phần trên được liên kết với nhau và được phủ kín bằng kim loại.

Có lớp vỏ ngoài và trong chính giữa có bông cách nhiệt. Ở bên trong được bố trí các gia nhiệt và các ống lạnh. (trừ A0).

• Phần không cách nhiệt (opening zone).

Zone E1, D1, D2, E2, F1, F2, E3 các zone D, F được làm mát nhanh bằng cách thổi gió vào băng kính.

• Nhiệt kế và các cách chỉnh nhiệt độ

Chúng được dùng để xác định và điều chỉnh (điều khiển tốc độ làm nguội băng kính).



Mỗi zone có 5 cái đo theo chiều rộng băng kính, 2 mặt trên, dưới.

Các heater và quạt điều chỉnh tự động theo giá trị nhiệt độ cài đặt.

Ghi chú: tất cả các điểm từ A đến B2, điểm giữa C1, C2 được điều chỉnh tự động còn lại chỉnh tay.

• Máy gia nhiệt (Heater)

Heater điều chỉnh tốc độ làm nguội của băng kính.

A zone heater đặt nằm ngang dưới đáy và phía trên lò ủ điều chỉnh công suất gia nhiệt theo 5 vùng của chiều rộng băng kính.

Ở zone B1, B2, C1, C2 đặt ở mép băng kính.

• Các quạt làm mát: (cooling fans)

Chức năng giống như máy heater. Ở khu vực có vỏ bọc thì băng kính được làm nguội gián tiếp, khi đó không khí lạnh được quạt hút đưa vào thông qua các ống. Tốc độ điều chỉnh theo 5 khoảng ngang của băng kính.

Ở khu vực không vỏ bọc băng kính làm nguội trực tiếp bằng không khí lạnh.

• Hệ thống điều chỉnh tốc độ

Lehr sử dụng hệ thống kéo đa cấp.

Hệ thống kéo được chia làm 2 phần kín (sealing zone), hở (opening zone) và tốc độ của chúng có thể được đặt khác nhau.

Cũng có thể tách chuyển động của lò ủ và phần cắt ra riêng rẻ với nhau.

Vì thế điều khiển lò ủ được mô phỏng như sau:

Khi hoạt động bình thường (4mm): Tốc độ motor chính là tốc độ lò ủ (Master) còn tốc độ motor dự phòng thấp hơn một chút (back up: không chạy).

Khi hoạt động tách biệt (dùng cho kính < 4mm): Tốc độ của phần kín là tốc độ lò ủ. Phần hở xác định theo một tỷ lệ nhất định so với phần kín.

• Motor lò ủ

Sử dụng để tạo chuyển động cho các Roller.

Khi hoạt động tách biệt có hai motor chính (1 hở, một kín).



Có 3 motor nhỏ hơn cài đặt nhất định (3 pony motor). Dùng cho các trường hợp khẩn cấp.

• Hộp giảm tốc và trục chuyển động

Các hộp giảm tốc đặt giữa motor và trục truyền động sơ cấp và giữa sơ cấp và thứ cấp.

Cả hai loại trục trên chia làm 3 phần: (kín, hở, cutting).

• Con lăn lò ủ

Các roller khác nhau sử dụng vị trí khác nhau.

Nếu các roller bị lệch tâm bị sướt thì gây lỗi cho băng kính.

• Thiết bị phủ SO2

Khi phủ lượng nhỏ SO2 ở mặt dưới tạo R2SO4 ở phía dưới mặt băng kính.

Lớp này có thể tránh được các vết sước của roller, hoặc bụi kính vụn.

Làm sạch con lăn quá độ L.O.R

Bao gồm: bình chứa SO2, đường ống và các lưu lượng kế.

• Máy đập kính

Nghiền liên tục, không cho băng kính đến cutting.

3. Một số công việc đặc biệt khác

a. Khống chế áp suất vĩnh cửutheo chiều cắt ngang của băng kính

• Ảnh hưởng của ứng suất vĩnh cữu

Ứng suất vĩnh cửuảnh hưởng lớn đến việc cắt kính giá trị của nó phụ thuộc nhiều vào zone B, vì vậy ít khi thay đổi khi mà tốc độ làm nguội tiêu chuẩn đã xác định.

Thường thì ứng suất vĩnh cửu đo được gần với giá trị trên

Nhưng trong trường hợp có biến động thì điều chỉnh nhiệt độ môi trường từ #1 to #3 với một mức độ làm nguội cẩn thận.

• Khống chế ứng suất vĩnh cửu bề mặt: (plane pernament strain)

Ảnh hưởng việc cắt kính và nguyên nhân vỡ dọc

Ảnh hưởng không chỉ giá trị và sự phân bố theo chiều rộng băng kính

Xác định kĩ trên toàn bộ băng kính



Việc phân bố nó cần phải được hiểu rõ

Nếu thấy giá trị bất thường thì phải điều chỉnh ngay nhiệt độ môi trường từ khu #1 to #3.

δ: ứng suất kéo max

α: ứng suất nén tại điểm cách mép băng kính 5cm

Tiêu chuẩn: α = - 80 ~ 180 pm/cm2

δ = 20 ~ 50μm/cm

Ứng suất vĩnh cửu bề mặt xác định bởi

Nếu α lớn quá khó cắt dễ vỡ

Nếu α nhỏ, β nhỏ phân bố ứng suất sẽ có dạng lồi lõm và vỡ dọc

b. Hệ thống kéo nhiều cấp

• Mục đích

Trong sản xuất kính mỏng nếu tốc độ các roller như nhau thì tốc độ chuyển động của băng kính ở thượng lưu như nhanh hơn phía hạ lưu vì thế phần băng kính ở phía thượng lưu bị ép lại bởi băng kính ở phía hạ lưu. Lực ép này có thể gây biến dạng băng kính hoặc gây vỡ kính trong lò ủ.

Tránh sự cố này chúng ta kéo đa cấp

• Cách sử dụng

Chỉ có các sản phẩm độ dày < 4mm thì sử dụng còn lớn hơn 4mm không sử dụng. Do có khả năng xuất hiện vết xước (giữa vùng kín và hở).

Phần phía hạ lưu phải có tốc độ cao hơn phía thượng lưu một chút, nếu mức độ sai khác này lớn gây xước giữa hai vùng có con lăng khác nhau tốc độ.

Tỉ lệ này: được thiết lập thành tiêu chuẩn cho mỗi loại sản phẩm cụ thể

Mức độ tăng của tỉ lệ này

Mức độ tăng trong khoảng 0.2 ~ 0.5% cho đến tỉ lệ mục tiêu

c. Sử dụng thiết bị phủ SO2

• Cách sử dụng

Vị trí cấp SO2 ở phía dưới băng kính đầu lò ủ và ở dàn con lăn quá độ L.O.R



Đưa vào đầu lò tạo sớm một lớp R2SO4 nhiệt độ cao tránh xước ở khu vực nóng

SO2 có thể sẽ đưa vào lần nữa tại B2 vì có thể lớp R2SO4 ở trước đã bong ra. Tạo lớp mới tránh xước do bụi kính vỡ

• Lưu lượng SO2

SO2 sử dụng càng ít càng tốt nếu sử dụng nhiều không tốt do các lí do sau:

Một phần SO2 phản ứng với heater thì ăn mòn các điện cực heater hoặc ăn mòn các ống gió làm mát.

R2SO4 bám chặt vào roller gây lỗi cho băng kính

Lệ thuộc vào nhiều SO2 quên đi các bảo dưỡng khác

Lưu lượng thích hợp phụ thuộc vào sản phẩm và tình trạng của con lăn thường nhỏ hơn 500ml/phút ở mỗi vị trí.

Ngoài ra SO2 > 2000ml/phút thì không có tác dụng

Gây độc hại

d. Đánh bóng các roller

• Mục đích

Vệ sinh (do R2SO4 bám dính, làm biến dạng băng kính, thay đổi đường kính roller làm ảnh hưởng đến chuyển động chung của roller)

• Phương pháp vệ sinh

Rút Rolls bằng thiết bị chuyên dụng và vệ sinh ngay sau khi lấy ra

Việc chuẩn bị phải thật tốt thao tác nhanh chóng

Đảm bảo không lệch tâm

Kết hợp việc sửa chữa khác tránh tổn thất

• Phương pháp đánh bóng con lăn bằng phương pháp quay ngược

Không cần phải tháo bỏ roll ra khỏi hệ thống, tách ra quay bằng thiết bị ngoài

Tuy nhiên lớp R2SO4 không tẩy được hoàn toàn như phương pháp trên

Trình tự thao tác như sau:

• Tách chuyển động của roller ra khỏi dây chuyền



• Kết nối truyền động của nó với motor tạm thời

• Điều chỉnh vị trí sao cho chạm nhẹ vào băng kính

• Quay rolls theo chiều ngược lại băng kính

e. Xác định độ lệch tâm roller

Khi roller lệch tâm lớn thì tì mạnh lên băng kính làm xước

Rolls ở thượng lưu càng dễ bị lệch tâm

Dụng cụ đo xác định độ lệch tâm

f. Vệ sinh kính vụn bên trong lò ủ

Đặc biệt ở vùng C zone

Quá nhiều sẽ bị shutdown

Vệ sinh những lúc hủy kính tránh mất nhiệt

g. Hiệu chỉnh và kiểm tra các thiết bị tự động

Định kì kiểm tra thiết bị tự động tránh sai số do hư hỏng

4. Kiểm soát ứng suất

a. Phân loại ứng suất

• Ứng suất mặt cắt ngang (cross section strain)

Ứng suất này xuất hiện ở mặt cắt ngang của băng kính và khi có sự chênh lệch về tốc độ làm nguội của bề mặt và bên trong băng kính.

Khi nhiệt độ bề mặt băng kính đã nguội nhưng bên trong của nó có thể vẫn còn cao. Khi đó ứng suất sẽ xuất hiện ở bề mặt băng kính và ứng suất kéo xuất hiện bên trong băng kính.



• Ứng suất bề mặt (plane surface strain)

Ứng suất này xuất hiện theo chiều rộng của băng kính. Chúng xuất hiện do sự khác nhau về nhiệt độ làm nguội theo chiều rộng của băng kính.

b. Kiểm soát ứng suất mặt cắt ngang

Ảnh hưởng lớn đến việc cắt băng kính.

Nếu lớn khó cắt, bề mặt cắt không đẹp.

Ứng suất này càng nhỏ khi tốc độ càng thấp thì phải giảm tốc độ lò ủ hay cần lò ủ dài.

Nhưng trong thực tế chiều dài lò ủ thì cố định, tốc độ làm nguội phụ thuộc vào tốc độ lò ủ (Lsp) hay MG kéo ra và lưu lượng gió làm mát.

Để giảm ứng suất này zone ủ làm mát chậm để giải phóng và còn lại ít.

Sau giai đoạn này tốc độ làm nguội có thể tăng lên.

Ở zone này mà làm mát nhanh thì chênh lệch giữa mép và tâm lớn tạo ra ứng suất nén bề mặt lớn ảnh hưởng đến sức chịu đựng của băng kính và làm vỡ băng kính.

c. Kiểm soát ứng suất bề mặt

Ứng suất bề mặt có thể khống chế được theo phân bố độ rộng của băng kính. Cũng như ứng suất ngang nếu ứng suất mặt nhỏ dễ cắt nhưng lớn thì dễ vỡ.

Nói chung kiểm soát ứng suất là hai bên mép chịu ứng suất nén còn ở giữa thì chịu ứng suất kéo.

Nếu ứng suất kéo hình thành hai bên mép thì vỡ như sau (vỡ ngang):

Nếu phân bố ứng suất theo hình M (vỡ dọc):



• Tình trạng ứng suất bề mặt tốt thì mép băng kính chịu ứng suất nén và tâm băng kính chịu ứng suất kéo.

• Phân bố không theo kiểu M

• Các giá trị ứng suất không quá lớn

Kiểu phân bố ứng suất tốt

• Mối liên quan giữa ứng suất và nhiệt độ:



Nhiệt độ thực của băng kính không phải lúc nào cũng phân bố tốt như trên do Lsp, phân bố độ dày, nhiệt độ đầu vào, lò ủ của băng kính vì vậy chúng ta phải xác định thường xuyên bằng phân cực kế ở vùng cắt và sau đó điều chỉnh kết quả đo.

Giả sử phân bố ứng suất ban đầu của băng kính như sau:

• Cách 1, 2 làm cho ứng suất lớn hơn

• Cách 3, 4 Làm cho ứng suất nhỏ hơn

• Cách 1: làm tăng ứng suất tạo ra đường cong lồi ở điểm ứng suất

• Cách 2: làm tăng ứng suất tạo ra sự chênh lệch nhiệt độ giữa tâm và mép băng kính ngay vùng anealing zone



• Cách 3: Làm giảm ứng suất tạo ra đường cong lỏm của nhiệt độ ở điểm ứng suất:

• Cách 4: Phân bố nhiệt độ theo chiều rộng của băng kính tại điểm A sẽ phẳng hơn.




d. Các kiểu vỡ kính trong lò ủ

• Vỡ ngang

Như đã đề cập trên nếu ứng suất kéo xuất hiện ở mép thì vỡ ngang. Do vậy thường xuyên theo dõi diễn biến của ứng suất và có điều chỉnh hợp lí.

Khi làm nguội đột ngột ở hai mép thì nứt cạnh trong trường hợp này do nhiệt độ mép giữ cao hơn bên trong băng kính dẫn đến gió làm mát ở mép giảm.

• Vỡ dọc

Xuất hiện do ứng suất nén giữa băng kính. Do đó phải duy trì thường xuyên ứng suất kéo cao giữa băng kính.

Khi vỡ dọc xảy ra sẽ kéo theo vỡ dài (dù nhiệt độ đã chỉnh hợp lí) do vậy tìm cách hướng vết nứt từ giữa ra hai bên thực hiện bằng những cách sau:

Nếu vỡ dọc xảy ra ở vùng hở thì phun nước vào điểm bắt đầu vỡ để cho vết nứt hướng ra ngoài.

Nếu vỡ dọc xảy ra ở vùng kín đưa các vật liệu cách nhiệt vào (vải) lên băng kính ở đầu vết nứt.

Xác định đúng điểm đầu vết nứt.

e. Các lỗi ở lò ủ và biện pháp phòng ngừa

• Các loại cong vênh lớn

Nguyên nhân: do chênh lệch co thắt giữa mặt trên và dưới của băng kính

Để giảm hiện tượng này ta tăng nhiệt độ mặt và giảm nhiệt đáy ở khu ủ (annealing zone)

Tránh nhầm lẫn cong vênh do kính ở Stacking Section

• Cong vênh nhỏ

Do roller ở lò ủ bị vênh

Test pattern kiểm tra độ vênh của băng kính

Biện pháp: hạ roller (thay) xuống không đụng băng kính

• Sự vênh mép



Do biến dạng như sóng xuất hiện làm chênh lệch hay co thắt giữa tâm và mép băng kính.

Để giảm bớt sự vênh này ta giảm bớt chênh lệch nhiệt độ giữa mép và tâm băng kính ở vùng ủ (Anealing zone).

Chú ý: nhiệt độ mép thấp hơn ở giữa sẽ gây vỡ

Sử dụng hệ thống kéo nhiều cấp tránh xước kính (do tỉ lệ lớn)

• Biến dạng hình vảy cá

Khi có saltcake bám vào Roller lò ủ ở nhiệt độ cao biến dạng nhỏ trên mặt băng kính.

Khi quan sát bằng test pattern như vảy cá.

Khắc phục bằng kiểm tra con lăn và vệ sinh.

• Vết xước

Khi mảnh kính vụn cà vào Roller hoặc trên những Roller có những vết nhô và chúng ấn vào mặt băng kính gây ra vết xước tì

Xử lý tăng SO2 tạo màng mỏng cho băng kính.

Căn cứ vào tần suất xuất hiện xác định vị trí Roller gây lỗi và xử lý.

• Vết sẹo

Là vết cọ xát do băng kính chạm vào rèm bể hoặc do tỉ lệ kéo của lò ủ lớn.

f. Các tình huống khẩn cấp

• Sự cố ở bể thiếc

• Khi shut down

Dừng các quạt làm mát trong băng kính

Sử dụng các sấy trần, đáy điện duy trì nhiệt độ đáy, trần.

• Đưa băng kính qua lò ủ

Khi băng kính biến dạng do các thao tác xử lý ở bể thiếc có thể chạm vào các can nhiệt, ta nâng các can nhiệt.

Khi băng kính ổn định hạ xuống.

• Sự cố hệ thống truyền động



Về cơ bản không được dừng các Roller lò ủ.

Tìm cách xoay bằng tay nếu cần.

Bởi vì các Roller ở phần nóng rất dễ bị lệch tâm khi dừng chuyển động

Sự cố motor chính: Cài automation tự chuyển sang 2.

Sự cố ở motor số 1: tìm cách kết nối motor số 2 vào hệ thống. Nếu ly hợp số 1 ở tự động thì tự động kết nối. Nếu manual thì bật sang on thì tự đóng sang off. Sự cố motor 2 tương tự nhưng ở ly hợp 2.

Dừng cả 2 motor chính: chạy cách motor khẩn cấp (pony motor). Để các ly hợp ở vị trí off (chú ý nếu để vị trí on trong trường hợp quá tải gây cháy động cơ).

Mất điện: Khi mất điện hệ thống UPS cấp điện cho lò ủ khoảng 30 phút nhưng không cấp cho cánh quạt và các heater. Do đó, tùy trường hợp mà khởi động lại các thiết bị này.

IX. Cắt bẻ, đóng gói, thành phẩm

1. Các quá trình khu cắt bẻ, đóng gói

• Quá trình: chia làm 2 vùng

• Vùng cắt (cutting section)

Gồm: băng tải con lăn, phân cực kế đo ứng suất, con lăn đo tốc độ, dao cắt dọc, dao cắt ngang, con lăn bẻ kính, băng tải gia tốc, cầu lấy mẫu, băng tải bẻ mép, băng tải bẻ dọc, băng tải tách kính, phòng kiểm tra số 2, cầu hủy kính, quạt thổi dăm kính, phòng kiểm tra phản hồi, băng tải rung bẻ mép.

• Vùng đóng gói (stacking section)

Gồm: máy nghiền kính bẻ mép, máy nghiền khi hủy kính, băng tải kính vụn số 1, máy nghiền kính vụn cuối lò ủ, máy nhập kính vụn, băng tải rung hủy kính, băng tải kính vụn số 7, máy xếp kính bằng tay.

2. Thiết bị và thông số kỹ thuật

• Công suất các thiết bị

• Đặc điểm của băng kính

Bề rộng toàn bộ mép: 3302 ~ 4140 (130” ~ 163”)

Bề rộng của sản phẩm: 2591 ~ 3708 (102” ~ 146”)

Độ dày: 1.8 – 12 mm.



Độ lệch tâm cho phép: ±102 mm (4”)

• Băng tải con lăn: đưa băng kính từ Lehr sang vùng cắt (tốc độ 1 ~ 20.3 m/p)

• Phân cực kế (polari meter)

Xác định được ứng suất dư trên băng kính còn lại.

Khoảng quan sát : 40 mm.

Khoảng xác định : 0 ~ ± 589 mm.

Khoảng chính xác: 0 ~ ±1.6 mm

• Con lăn đo tốc độ

Chức năng: xác định tốc độ của lò ủ và cung cấp dữ liệu cho máy cắt ngang và tính MG.

Có 2 bộ

• Dao cắt dọc (longitude cutter)

Chức năng: tạo mặt cắt liên tục và song song băng kính.

Gồm 5 bộ nhưng chỉ cắt được 2 tấm.

Độ chính xác của vị trí đặt dao là ± 0.1mm

Khoảng cách giữa mạch dao:

Phần sản phẩm: min ~ 889 ~ max 4140 mm.

Phần mép: min 50 mm.

Độ chính xác của mặt dao cắt ( ± 0.5 mm)

Đường kính bánh xe cắt: 3.5 mm.

• Dao cắt ngang

Chức năng: tạo mặt cắt theo hướng vuông góc với hướng băng kính.

Khoảng cách giữa các lần cắt: min 1016 mm.

Tốc độ di chuyển dao cắt: 18 ~ 180 m/p

Độ chính xác dao cắt: ± 0.5 mm

Áp suất đè lên dao: 4KG/cm2



Đường kính bánh xe cắt: 3.5 mm.

• Con lăn bẻ ngang

Bẻ băng kính theo mặt cắt ngang.

Khoảng cách giữa các lần cắt: 1016 ~ 3708 mm.

Độ dày: 22 mm.

• Băng tải gia tốc (accelerating conveyer)

Tăng khoảng cách giữa các tấm kính sau khi bẻ và băng kính ở phía thượng lưu.

Tốc độ băng tải trước và sau khi bẻ bằng Lsp: 1 ~ 2 m/p

Sau khi bẻ: có 3 cấp tốc độ: 22; 32; 38 m/p.

Khoảng cách giữa các lượt kính sau khi cắt là 21” (711 mm) phù hợp nhất.

Vì vậy tốc độ phía sau băng chuyền thường lớn hơn Lsp và tính như sau:

Cold line speed ≥ Lsp x 1 + (28/ chiều dài tấm kính). Đưa ra chiều dài và sử dụng 3 tốc độ trên.

• Cầu lấy mẫu (sampling facility)

Lấy tấm kính mẫu ra khỏi băng chuyền để kiểm tra cho việc phản hồi.

Chiều rộng mẫu: 1016 ~ 1524 mm (40” ~ 60”)

Công suất nâng: Max 350 kg.

Tốc độ di chuyển mẫu lên xuống: max 1387 m/p (di chuyển dọc)

Tốc độ nâng: 5.5 m/p

Tốc độ di chuyển ngang: 2 m/p

Phương pháp vận hành:

Bật các công tắc nguồn, kéo giác hút về phía thượng lưu (sau), đưa cầu lấy mẫu vào băng tải bẻ mép, bật chế độ hút.

Thực hiện việc cắt mẫu bằng dao cắt ngang.

Hạ khung treo giác hút đến sát mặt băng kính.

Khi tấm mẫu đi đến thì hạ cầu treo xuống, lấy mẫu nâng lên ngang.



Di chuyển lên cao khỏi các chướng ngại vật đưa ra khỏi bàn.

• Băng tải bẻ mép (edge trimming conveyor)

Bỏ đi các phần mép của băng kính.

Đặc điểm: chiều dài băng kính max: 3708 mm (146”)

Cũng có 3 tốc độ như băng tải gia tốc.

Tốc độ di chuyển ngang: 0.3 ~ 28 m/p

Có hai cấp bẻ mép kính hay hai băng tải bẻ

Bẻ mép ngoài cùng

Bẻ mép còn lại

• Băng tải bẻ dọc (longitude trimming conveyor)

Chức năng bẻ kính theo chiều dọc.

Đặc điểm: 889 ~ 1889 mm.

Tốc độ di chuyển ngang: 0.3 ~ 2.5 m/p

Các con lăn bẻ

Độ cao con lăn: 0 ~ 15 mm (một bên cao hơn)

• Thiết bị tách kính (sheet separator)

Chức năng tách các tấm kính ra sau khi bẻ dọc

Chênh lệch độ cao của các con lăn so với bên còn lại < 10 mm

Độ rộng khe sau khi tách: 60 ~ 80 mm

Có 6 con lăn, đánh số từ 1 6

W/ số 1 2 3 4 5 6W < 1500mm x x 0 0 0 0

1500 < W < 2707 x 0 0 0 0 0W > 2707 0 0 0 0 0 0

W: bề rộng băng kính.

• Phòng kiểm tra số 2 (inspection #2)

Kiểm tra chất lượng băng kính sau khi bẻ.



Đưa ra những lệnh hủy tấm kính lỗi

• Cầu hủy kính (piano rejecter)

Thực hiện hủy kính không đạt chuẩn

Cơ cấu tăng - giảm, nâng – hạ: nhờ cơ cấu thủy lực

• Chú ý

Khi thực hiện thao tác khu vực này phải đeo kính bảo hộ, tránh kính vụn văng vào mắt.

Nếu không kịp hủy ở đây thì thông báo cho khu vực stacking hủy.

• Quạt thổi dăm kính

Thổi các dăm kính vụn trên bề mặt băng kính

Bề rộng thổi được 154 “ (3912 mm)

• Phòng kiểm tra phản hồi (feedback)

Kiểm tra khuyết tật mà phòng 1 không thấy, kết quả báo cho bộ phận nóng để có biện pháp xử lý ngay trong ¼ giờ.

Kiểm tra chiếu cạnh.

Kiểm tra phương pháp Zebra.

Kiểm tra bằng phương pháp đứng.

Kiểm tra kích thước sau khi cắt.

Kiểm tra pattern

Kiểm tra bloom

• Hệ thống kính vụn (cullet system)

Kiểm tra khi chạy có tải và không tải

Vận chuyển kính vụn đến máy nghiền

• Máy xếp kính tay (manual stacking)

Chỉ nhấc kính nhỏ và vừa ra ngoài

Khổ kính: min 1500 × 889 max: 2438 × 1829 mm



Tốc độ xếp: 12 tấm/phút.

Gồm có 2 máy

• Phòng kiểm tra số 1 (inspection #1)

Chức năng: là nơi các lỗi được phát hiện và đánh dấu bởi công nhân kiểm tra.

Đặc điểm: gồm đèn thủy ngân, cơ cấu con lăn di động, dụng cụ đánh dấu, mẫu.

Chú ý: cần phải có màu chuẩn để so sánh khi cần thiết

Vệ sinh sơn lại tránh nhầm

Khi kính vỡ phải đưa con lăn vào đỡ kính

Đếm lỗi trong 20 phút mỗi ca × 3 và tính để báo cáo (yêu cầu < 80 lỗi)

• Dao cắt dọc (longitudinal cutter)

Sử dụng bánh xe cắt: (đường kính: 3.5 mm)

Độ dày kính < 4 mm 4-6 mm ≥ 8 mmGóc nghiêng bánh xe cắt (0) 135 140 150

Kính càng dày góc càng lớn cắt càng đẹpÁp lực nâng: 0.5KG/cm2

Áp lực ép:

≤ 6 mm: 0.5 ~ 1.5 KG/cm2

≥ 8 mm: 1.0 ~ 2.0 KG/cm2

Nếu bánh xe cắt không tốt dưới áp lực tốt thì kiểm tra thay và bình thường 1/3 tuần.

Các yếu tố ảnh hưởng tới chất lượng cắt:

• Dao cắt: chất lượng vật liệu, đường kính góc, mũi dao.

• Tình trạng vết cắt: áp lực cắt, dấu cắt.

• Thủy tinh ứng suất lớn, phương thức chuyển động của băng kính, hệ thống đế lưỡi.

Các chú ý khác:

• Khi ứng suất lớn thì áp lực cắt phải lớn hơn.

• Nếu áp lực nhỏ thì độ sâu vết cắt không đủ để bẻ kính gãy.



• Nếu áp lực cao quá sau khi bẻ sẽ tiềm tàng nguy cơ nứt.

• Khi thay bánh xe cắt, thì phải thay luôn đầu cắt.

• Khi thay đổi kích thước, thay đổi khoảng cách dao cắt.

Bảo dưỡng:

• Bánh xe cắt trơn tru (không lệch).

• Khi bụi kính bám chặt và khó chuyển động.

• Cần thường xuyên kiểm tra mặt cắt. Và sớm phát hiện mặt kính không tốt.

Dầu cắt:

• Có vai trò quan trọng trong việc quyết định vết cắt đẹp.

• Tránh việc hình thành các vết nứt trong quá trình tạo mạch cắt, đảm bảo độ sâu vết cắt.

• Giảm ma sát giữa dao và mặt kính, nâng cao tuổi thọ giảm mẻ kính khi cắt khô tránh mòn dao.

• Dầu trắng korosen

• Lượng nhỏ giọt khống chế sao cho lan sang 2 bên khoảng 5 – 8 mm.

• Dao cắt ngang (cross cutter)

Việc sử dụng bánh xe cắt cũng như trong dao cắt dọc nhưng khác áp lực

d ≤ 6 mm: 1.0 ~ 1.9 KG/cm2

d ≥ 8 mm: 1.5 ~ 2.5 KG/cm2

Tuổi thọ dao cắt: 2 tuầnSố lượng dao phụ thuộc vào chiều dài tấm kính và tốc độ dây chuyền.

Nếu chiều dài tấm kính: ≥ Lsp × 0.735: dùng 1 dao

Nếu chiều dài tấm kính: ≤ Lsp × 0.735: dùng 2 dao

Khống chế và thay đổi kích thước:

Tốc độ di chuyển của góc và cầu dao cắt quyết định độ chính xác.

Góc độ của cầu dao thường đặt 8 độ so với chiều ngang băng kính suy ra tốc độ tính toán tự động cho dao cắt.

• Con lăn bẻ



Thực hiện bẻ ngang băng kính gồm con lăn bẻ và con lăn tì bên, con lăn đỡ phía sau, con lăn chải, thiết bị điều chỉnh cấp độ cao thấp của các con lăn, thiết bị gõ mối điều chỉnh vết bẻ sao cho ngay sau khi vết cắt đi qua con lăn bẻ.

Độ cao của con lăn bẻ ở phía bên A (5 ~ 10 mm), bên C (5 ~ 15 mm)

Tuy nhiên việc điều chỉnh độ cao tùy theo trạng thái kính và chất lượng vết bẻ.

• Chú ý

Để đảm bảo chất lượng sản phẩm không chỉ xác định các lỗi từ dây chuyền sản xuất mà chúng ta phải kiểm tra từ đóng gói tới lúc vận chuyển.

Việc kiểm tra lỗi ở đây chỉ là một trong các quá trình trên

Kiểm tra xem việc kiểm soát chất lượng mỗi quá trình tốt chưa.

Kiểm tra feedback để khôi phục các tình trạng thất thường ở dây chuyền.

Kiểm tra đảm bảo chất lượng trước khi đem ra thị trường.

Các mục kiểm tra, quá trình kiểm tra và kiểm soát chất lượng

Quá trình Mục tiêu Phương pháp kiểm tra

Kiểm tra vận hành (on line inspection)

Bọt, đá, vết nứt, vết mờ,Quan sát bằng mắt các ảnh

hưởng của khuyết tật trên màng nhờ đèn thủy ngân.

Kiểm tra phản hồiNgoài các mục trên còn

kiểm tra độ dày,Cắt lấy mẫu và kiểm tra

Kiểm tra cuối dây chuyềnKiểm tra các mục như on

line inspectionLấy mẫu bất kì sản phẩm nào

xuống khu đóng gói


Báo Cáo Thực Tập -...

Documents

Transcript of Báo Cáo Thực Tập -...