Powered By: Magister Management of Gadjah Mada University  

 

For Compliance of Operation Management Assignment  

Toyota VS BMW  Production System 

 

 

 

Eastern VS Western  Management 

 

 

Written by: 

Ahmad Nugraha Bayu Mukti 

09/296024/PEK/14630 

   

ii  

Contents 1.  Abstract .................................................................................................................................................... 1 

2.   Introduction ............................................................................................................................................. 1 

2.1. Toyota ............................................................................................................................................... 1 

2.2. BMW ................................................................................................................................................. 2  

3.  Theory Base ............................................................................................................................................. 3 

  3.1. Production Line ................................................................................................................................. 3 

  3.2. Ford Assembly Line ........................................................................................................................... 3 

  3.3. Just‐In‐Time ...................................................................................................................................... 4 

4.  Development ........................................................................................................................................... 5 

  4.1. Toyota Development ........................................................................................................................ 5 

  4.2. BMW Development .......................................................................................................................... 6 

5.  Production System ................................................................................................................................... 8 

  5.1. Production System in Toyota manufacturing ................................................................................... 8 

  5.2. Production System in BMW manufacturing ................................................................................... 12 

6.  Conclusion .............................................................................................................................................. 20 

7.  References ............................................................................................................................................. 21 

   

   

iii  

Figures 

Figure 1.   Model AA Passenger Car ............................................................................................................. 1 

Figure 2.   The Origin of BMW Logo ............................................................................................................. 2 

Figure 3.   BMW First Car‐Dixi 3/15 ............................................................................................................. 3 

Figure 4.   Doughnut Production Line .......................................................................................................... 3 

Figure 5.   Ford Assembly Line  .................................................................................................................... 4 

Figure 6.  Kaizen Process ............................................................................................................................. 5 

Figure7.   Toyopet Crown ............................................................................................................................ 5 

Figure 8.   Automaker Market Share ........................................................................................................... 6 

Figure 9.   Military Motorcycle ..................................................................................................................... 6 

Figure 10.  The 700 Model ............................................................................................................................ 7 

Figure 11.  Rolls Royce Silver Seraph ............................................................................................................ 7 

Figure 12.  Human Being Build Quality into Product .................................................................................... 8 

Figure 1.   Andon Electric Light Board .......................................................................................................... 8 

Figure 2.   Dingolfing Plant ......................................................................................................................... 12 

Figure 3.   BMW 7 Series Interior ............................................................................................................... 13 

Figure 4.   Tool Building ............................................................................................................................. 15 

Figure 5.   Tools in Press Shop ................................................................................................................... 15 

Figure 6.   Robots Used .............................................................................................................................. 15 

Figure 7.   Low Weight Alumunium ........................................................................................................... 15 

Figure 8.   Painting Technology .................................................................................................................. 16 

Figure 9.   Powder Clean Paint Technology ............................................................................................... 16 

Figure 10.  Private Hookup do by People .................................................................................................... 16 

Figure 11.  Ergonomics on the Job .............................................................................................................. 16 

Figure 12.  Custom Seats ............................................................................................................................. 17 

iv  

Figure 13.  Inventory Room ........................................................................................................................ 17 

Figure 14.  Delivery Point of Inventory ....................................................................................................... 17 

Figure 15.  Part of Vehicle ........................................................................................................................... 17 

Figure 16.  Researcher ................................................................................................................................ 18 

Figure 17.  Example of Beautiful Environment ........................................................................................... 18 

Figure 18.  BMW Logo ................................................................................................................................. 18 

   

v  

Tables 

Table 1.   Japanese philosophy terms (TMMK, Inc.) ................................................................................... 8 

Table 2.   Methods and Objectives in TPS ................................................................................................ 11 

Table 3.   BMW Production Process ......................................................................................................... 15 

 

1  

1. Abstract 

Western and Eastern Management is a management complimenting each other year by year. Start by 

Assembly Line found by Henry Ford in 1908 and modified and become Toyota Production System by 

Taiichi  Ohno  in  1948  until  1975  and  becoming  lean manufacturing method,  both  of  them  have 

represent the growth of western and eastern nation time by time.  In Eastern we use Toyota as role 

model  for  Eastern manufacture management  and  in western we  use  Bayerische Motoren Werke 

(BMW) as role model for western manufacture management. Its production system mainly affecting 

to their cost per unit and soon determine their competitive advantage. The competition now  is not 

about between companies but  their supply chain management,  their production system. Company 

has the lowest cost will be a company leader in industry. 

 

2. Introduction  

In  this paper we will  talk about Production System between  two automobile companies which are 

Toyota and Bayerische Motoren Werke (BMW). Before we talk further, we should know what Toyota 

and BMW are. 

 

2.1. Toyota 

Sakichi  Toyoda  was  born  in  1867  at  shizuoka,  Japan.  Toyoda  is  known  as  industrialist  and 

invented a  lot of devices. The most  famous  invention was  the automatic power  loom which used 

Jidoka Principle.  Jidoka principle, now used  in Toyota Production  System  (TPS), means  the  system 

stop working when problem occurred. Toyoda developed 5 Why’s concepts, ask why five times when 

problems occur then evaluate and put something to prevent the problem recurring. This concept can 

improve quality and  reduce cost. Sakichi established Toyoda Automatic Loom Work  in 1926 as  the 

producer of a series manual and machine‐powered looms. 

Toyota  history  began  from  Kiichiro  Toyoda,  son  of 

Toyoda Automatic  Loom Work  Founder,  traveled  to  Europe 

and  US  in  1929  to  investigate  automobile  production  and 

began  researching  gasoline‐power  engines  in  1930.  Kiichiro 

encouraged  Toyoda  Automatic  Loom  work  to  develop 

Automobile  production  in  collaboration  with  Japan 

government in order to compete with China government. In 1933, Toyoda Automatic Loom Work had 

Figure 1: Model AA Passenger Car 

 

2  

enter  the  automobile  industry  and  the  first  engine  created  in  1934,  type A,  and used  in  the  first 

model passenger car  in May 1935 and G1  truck  in August 1935. The production of  type AA began 

since  1936.  This  initial  product  had  resemblance  in  some  point  with  Dodge  Power Wagon  and 

Chevrolet. 

After the AA production, Kiichiro established Toyota Motor Co. in 1937 separately from Toyoda 

Automatic Loom Work. This company used different name because he want to distinguish between 

private  life and work  life, Toyota  itself has better meaning than Toyoda, eight characters needed to 

write Toyota in katakana and eight means lucky in Japanese tradition. Toyoda believe that this name 

can make Toyota’s future brighter.  

The descendants of Toyoda have  long dominated  in Toyota history,  from Sakichi  the company 

president  held  by  Kiichiro  from  1941‐1950,  Soichiro  held  this  position  from  1982  until  1992. 

Soichiro’s  son,  Akio  Toyoda,  became  a  chief  of  contender  for  the  office  of  president  afterward. 

Toyoda  family always has big power  in managerial decision even now  the  family only have 2% of 

stock (Extreme Toyota). 

 

2.2. BMW 

BMW  stands  for  Bayerisch  Motoren  Werke  AG 

established  in 1916 produces Automobiles, motorcycles, and 

bicycles.  The  founder,  Franz  Josef  Popp,  take  over  the 

company from its former owner company, Karl Friedrich Rapp, 

when  the  financial  crisis  strike  him.  In  the  same  year  Rapp 

Motoren Worke merged with Gustav Flugmaschinefabrik and 

became Bayerisch Motoren Werke as we know right now. 

BMW product is known for its performance and luxury vehicles. The very first product of BMW is 

not an automobile but an airplane. The company started to produce motorcycle when the Treaty of 

Versailles was  signed  that prohibited BMW  to produce airplane. The  company  Logo  introduced  in 

1920, was  inspired by  a  circular design of  aircraft propeller. The white  and blue  color  came  from 

Bavarian  Free  State,  the  four  inner  quadrants  signify  it  was  illegal  to  use  national  symbol  in  a 

commercial trademark.  Various logo used but the concept of quadrant in opposed color with BMW 

letters in the outer ring still maintained. 

Figure 2. The origin of BMW logo 

 

3  

The first BMW motorcycle was R32, created in 1923 

producing  8.5  horsepower  at  3300  rpm  reached  a  top 

speed of 59mph (95km/h). The company produced 3090 

motorcycle in the first three years. In 1928, the historical 

car of BMW, Dixi 3/15 DA 1,  started  the era of BMW’s 

car. Dixi uses the same model as the US Bantam and the 

Japanese Datsun under Austin  license. Dixi  reached  top 

speed  for  50  mph  (80  km/h)  and  improved  in  1929, 

named DA 2, with all‐steel body and 4‐wheel brakes. Dixi has been produced for 18,976 units.  

In 2006, BMW manufactured  in 5 countries produced 1,366,838  four‐wheeled vehicles. But  in 

2009  it  has  decline  into 258,417  four‐wheeled  vehicles  and  BMW  Motorrad  produced  82,631 

motorcycles. 

 

3. Theory Base 

There are some theories we should learn to enhance our discussion, which are; 

 

3.1. Production Line 

A production line is a set of sequential operations established in a factory whereby materials are 

put through a refining process to produce an end‐product that  is suitable for onward consumption; 

or  components  are  assembled  to  make  a  finished  article. 

Typically,  raw  materials  such 

as metal ores or agricultural products  such  as  foodstuffs 

or textile source  plants  (cotton, flax)  require  a  sequence  of 

treatments  to  render  them useful. For metal,  the processes 

include  crushing, smelting and  further  refining.  For  plants, 

the  useful  material  has  to  be  separated  from  husks  or 

contaminants and then treated for onward sale 

 

3.2. Ford Assembly Line 

Assembly  line found by Henry Ford  is a process  in which parts are grouping sequentially using 

optimally planned logistic to create a finished product. This method has shortens lead time compare 

Figure 3. BMW First Car‐Dixi 3/15

Figure 4. Doughnut Production Line

 

4  

to  handicraft‐type  methods.  Assembly  line  used  in  mass 

production, reducing labor hours required to produce a single 

vehicle and increasing production number and part. 

This  invention  was  creating  low  price  vehicle  and 

affecting  the  opening  of  huge  potential  market.  Mass 

production  also  turn  economies  of  scale  to  be  exploited, 

bootstrapping quality of growth and at last made Ford famous 

and set an example for other industries.  

 

3.3. Just‐In‐Time 

Just‐In‐Time  is  an  inventory  strategy  or  production  system  to minimize  inventory  and  at  last 

reducing carrying cost or even make  it  to be zero.  Just‐In‐Time also called Pull system,  resulting  in 

material being produced only when requested and moved to where it is needed just as it is needed. 

JIT  invented by Japanese named Taiichi Ohno  in 1948. JIT operation  leaves suppliers and consumer 

open to large supply demands. Ohno saw this as a feature analogue with water level in river. When 

the water  level  is  low,  then we can see stone or other  things  that  impede your  flow. So when  the 

inventory level kept as low as possible, we will see which part of production flow was interrupted. It 

can force every supplier to improve their quality. 

Toyota production system uses Just‐In‐Time as one of  its principles. Ohno added JIT to former 

style of Production System which is Assembly Line invented by Ford. Ford assembly line is better than 

handicraft method, but  the  combination of  Ford Assembly  Line with  JIT made production  system 

more efficient. This strategy uses not only  in automobile  industry but  in every management system 

such  as  distribution  channels,  electronic  manufacturers,  or  even  marketing  to  boost  up  sales. 

Nowadays  JIT  has  been  used  in  a  lot  of  things.  Companies  realize  that  reduction  cost  is  very 

important to get more profit‐margin or to lower it price level. 

Main benefits of JIT are: 

• Reduced setup time and The flow of goods from warehouse to shelves improves 

• Employees with multiple skills are used more efficiently 

• Production scheduling and work hour consistency synchronized with demand 

• Increased emphasis on supplier relationships 

• Supplies come in at regular intervals throughout the production day 

Figure 5. Ford Assembly Line 

 

5  

4. Development 

4.1. Toyota Development 

After World War  II  when  Japan  had  economic  crisis 

due  to  Atomic  Bomb  in  Hirosima  and  Nagasaki,  the 

company  was  in  the  edge  of  bankruptcy.  Honsha  Plant 

begins its production and produces 300 trucks in June 1950. 

The management announced to reduce wage cost thus the 

employees  went  on  strike  for  two months.  In  the  same 

year, a separate sales company named Toyota Motor Sales 

Co., was established. The management applied suggestion 

system, kaizen, where employees given moral boosting for 

their positive participation.  

Three  stages  in  kaizen  were  encouragement, 

education,  and  efficiency.  Encouragement  gives 

employee  recognition  for  every  suggestion  they  give 

even for the simplest suggestion. Management should 

give employees education  so  they  can  suggest better 

equipped with analysis problems and environment. On 

the last stage, after the employees feel interested and 

more educated,  the company can count on economic 

impact  in  every  employee  suggestion.  With  kaizen, 

employees expected become kaizen‐conscious and make continual improvement for themselves and 

the company.  

In  1955,  Toyota  launched  three  types  of  car which  are  Toyopet  Crown,  Toyopet Master  and 

Crown Deluxe.  The  chain  for  Toyopet was  established  a  year  after  and  Toyopet  became  the  first 

Japanese car through Toyota Motor Sales U.S.A., Inc. the first factory outside Japan built in Australia 

by 1963. Toyota had established a worldwide presence and exported its one‐millionth unit in the end 

of decade. Toyota launched Corolla bundled with Hino Motors Ltd. in 1966 and with Daihatsu Motor 

Co., Ltd.  

Figure 6. Kaizen Process 

Figure 7. Toyopet Crown 

 

6  

Currently  Toyota  industries  are  active  in  five  sectors  of  business  which  are:  automotive, 

materials handling, electronics,  logistics and  textile machinery  (Wikipedia). Toyota market  share  in 

US is shown in diagram below.  

During 2007 in U.S. and in the world Toyota gained the 2nd market share after GM but in Europe 

Toyota is in 7th grade after VW, PSA, Ford, GM, Renault, and Fiat. From 1995 until 2005 auto industry 

grow more than 30% but in 2008 because of economic crisis, the vehicles produce decline by 3%.  

Corolla  and Camry  sedans demand  keeps  Toyota  sales  risen 9.2%.  Financial  crisis  in 2008 hit 

Toyota  and  experienced  financial  lost  for  the  first  time  since  70  years.  All  of  Japanese  plants 

announced to be close for 11 days to reduce output and stock of unsold vehicles. 

 

4.2. BMW development 

Since the beginning in 1916, BMW turn the sector 

from  aircraft  into  automobile  due  to  Treaty  of 

Versailles  after  the  1st World War.  Political  situation 

affect  a  lot  in  BMW  condition.  In  1941 when World 

War II occurs, BMW automobile stopped operating and 

focused into military motorcycles and small amount of 

rocket engines. Munich plant destroyed because of air 

raids, BMW rebuild this plant but for some “rocket” reason Munich plan imposed three years ban on 

production. First BMW bicycle produced  in 1945 when BMW got the permission to repair US ARMY 

automobiles in Allach and make sparepart for farming machinery and bicycles. The US military order 

dismantling BMW plants in Munich and Allach in October 1945. Almost all machinery is removed and 

shipped as reparations all over the world. There was no activity for BMW in following years. 

Figure 8. Automaker Market share

Figure 9. Military Motorcycle 

 

7  

The  first  car  introduced  to  market  in  1951 

after World War  II  was  V8  equipped  501  luxury 

sedans. This project was poor  idea because of the 

lack  of  purchase  power  from  consumer  offered 

with  premium  class  of  car.  BMW  back  on  show 

when  launch The  Isetta 250  in 1955. This car built 

under  license  from  Italian manufacturer and used 

motorcycle  engine.  In  1959,  Financier  Herbert 

Quandt acquires a large number of stocks and become the majority stockholder. Quandt contribute a 

lot  to  BMW  as  a  company  of  global  importance.  Daimler‐Benz  offering merger when  BMW  had 

financial  losses  in  limousine  sector. Board  chairman Kurt Golda  and  the workforce of  labor union 

convince Quandt that BMW has a bright future. Quandt rejected merger offering at the last minute. 

The 700 model bring BMW back on its own power.  

In early 1990s BMW began its joint venture with Rolls Royce Motors and producing Rolls Royce 

Silver Seraph and Bentley Arnage. Rolls Royce Silver Seraph was produced  in 1998 until 2002 using 

BMW engines. In 1998, BMW and Volkswagen try to acquire Rolls Royce but finally VW overbid the 

price and bought it but BMW had a right to use Rolls Royce and RR logo on cars.  

BMW  markets  its  car  in  every  way  so  we  as 

consumer  realize  for  its existence and quality. Every car 

MW  made  is  a  high  quality  and  high  prestige.  BMW 

contributing  in  Formula  One  race  championship  since 

2006  and won  20  races  until  2009 when  it  resigned  at 

2009  season.  In another  racing BMW got  the  champion 

title in sports car racing, Touring car, and Rally. Marketing event is one of its marketing ways, based 

on  figure 6 BMW market  share  in 2007  reach 2.1% one  level below Daimler‐Benz worldwide  and 

reach 5% one  level above Daimler‐Benz  in Europe Market. But the production system  is one which 

make BMW can compete with another automobile company.  

   

Figure 10. The 700 Model 

Figure 11. Rolls Royce Silver Seraph

 

8  

5. Production System 

5.1. Production System in Toyota manufacturing 

Toyota has developed an integrated system which manages equipment, materials, and people in 

the most efficient manner while ensuring a healthy and  safe work environment, producing world‐

class product, quality automobiles at competitive price levels. The system named “Toyota Production 

System”. This system built on two main principles: “Just in Time” and “Jidoka”.  

The main goal of TPS  is cost  reduction. But  in achieving  this goal we  should consider another 

three sub objectives which are: 

a. Quality Control, enabling system to adapt daily and monthly 

fluctuations in demand in terms of quantities and variety. 

b. Quality  assurances,  assuring  that  each  process will  supply 

only good unit to the subsequent process. 

c. Respect  for  humanity,  it  must  be  cultivated  while  the 

system  utilizes  the  human  resource  to  attain  its  cost 

objectives. 

It  should be  considered  that  those goals could not be achieved  separately and  independently 

without affecting each other. All of these goals are output for the same system. Toyota production 

system strives to realize each of this goal for which it has been designed. 

To understand Toyota Production System, we should know some terms used in TPS as part of 

Japanese culture.  

Table 1. Japanese philosophy terms (TMMK, Inc.) 

Andon 

A type of visual control that displays 

the  current  state  of  work  (i.e., 

abnormal  conditions,  work 

instructions,  and  job  progress 

information).  It  is  one  of  the main 

tools of Jidoka 

 

Genchi Genbutsu Go see the problem. This is the belief that practical experience is valued over 

theoretical knowledge. You must see the problem to know the problem. 

Figure 13. Andon Electric Light Board

Figure 12. Human Being Build Quality into Product

 

9  

Heijunka 

The overall leveling, in the production schedule, of the volume and variety of 

items produced  in given time periods. Heijunka  is a pre‐requisite for Just‐in‐

time delivery. 

Hoshin 

Goals (with targets) and means for achieving  it to address business priorities 

to move the organization to a new  level of performance; variable from year‐

to‐year;  could  also  be  multi‐year;  and  is  developed  by  executive 

management. 

Jidoka 

One of the two main pillars of TPS. It refers to the ability to stop production 

lines,  by  man  or  machine,  in  the  event  of  problems  such  as  equipment 

malfunction, quality  issues, or  late work. Jidoka helps prevent the passing of 

defects,  helps  identify  and  correct  problem  areas  using  localization  and 

isolation, and makes it possible to “build” quality at the production process. 

Jishuken 

Management  driven  kaizen  activity  where management  members  identify 

areas  in need of  continuous  improvement  and  spread  information  through 

the organization to stimulate kaizen activity. 

Just‐In‐Time 

One  of  the  two  main  pillars  of  TPS.  It  refers  to  the  manufacturing  and 

conveyance of only “what  is needed, when  it  is needed, and  in  the amount 

needed.” It is built upon three basic principles:  

1. The Pull System 

2. Continuous Flow Processing 

3. Takt time 

Kanban 

A small sign that  is the key control for the Just‐In‐Time production; 

it serves as: 

1. Instruction for production and conveyance 

2. Visual control tool to check  for over production and to detect  irregular 

processing speeds 

3. Tool to perform kaizen 

Kaizen 

A system of continuous improvement in which instances of Muda (waste) are 

eliminated one‐by‐one  at minimal  cost. This  is performed by  all employees 

rather than by specialists. 

 

10  

Muda 

Non‐value  added. Muda  is  translated  as  waste.  There  are  seven  types  of 

muda:  (Overproduction, waiting, conveyance, processing,  inventory, motion, 

corrections). 

Nemawashi 

Preliminary work to involve other sections/departments in discussions to seek 

input, information and/or support for a proposal or change (policy, etc.) that 

would affect them. 

Pokayoke Low  cost,  highly  reliable  devices,  used  in  the  jidoka  system  that will  stop 

processes in order to prevent the production of defective parts. 

Standardized work 

The Toyota Production System organizes all jobs around human motion and 

creates  an  efficient  production  sequence  without  any  "Muda."  Work 

organized  in  such  a way  is  called  standardized work.  It  consists  of  three 

elements: Takt‐Time, Working Sequence, and Standard In‐Process Stock. 

Takt‐Time 

"Takt‐Time" is the time which should be taken to produce a component on 

one  vehicle.  This  timing mechanism  is  based  on  the monthly  production 

schedule. Daily total operating time is figured on the basis of all machinery 

operating  at  100%  efficiency  during  regular working  hours.  The  takt  time 

allows us to produce many parts of many different types for use in vehicles 

on  the production  schedule and  to  supply  those parts  to each process on 

the  assembly  line  at  the  proper  time.  This  keeps  production  on  schedule 

and permits flexible response to change in sales. 

Takt Time = 

Straight Time Work Time (Seconds) 

Required Number of Production based on Demand  

Working Sequence 

Working Sequence refers to the sequence of operations  in a single process 

which  leads  a  floor worker  to  produce  quality  goods  efficiently  and  in  a 

manner which  reduces  overburden  and minimizes  the  threat  of  injury  or 

illness. 

 

11  

Standard In‐Process Stock 

This is the minimum quantity of parts always on hand for processing on and 

between sub‐processes. It allows the worker to do his job continuously in a 

set sequence of sub‐processes, repeating the same operation over and over 

in the same order. 

Yokoten Across everywhere. (Plant related activities and/or countermeasures that are 

communicated plant wide and with other company affiliates. 

 

Another principles use in TPS is Shojinka means varying the number of workers to demand 

changes, and Soikufu means creative thinking or inventive ideas. To realize these four concepts, 

Toyota has established the following systems and methods as diagram shown below: 

Table 2. Methods and Objectives in TPS 

Methods  Objectives Kanban System  Maintain Just‐in‐time production Production Smoothing  Adapt to demand changes Shortening of set‐up time   Reducing the production lead time Standardization  Attain line balancing Machine layout and the multi‐function worker  Flexible work force Improvement activities by small groups and the suggestion system 

Reduce the work force and increase the worker's morale 

Visual control system  Achieve the Jidoka concept Functional Management system  Promote company‐wide quality control 

 Kanban  organized  as  card  control  system  in  order  to maintain  Just‐In‐Time.  Kanban  can  also 

detect  irregular process  in system and help  to achieve continuous  improvement. Kanban system  is 

supported  by  Reduction  Set‐up  time,  Standardization  of  jobs,  improvement  activities  and 

Autonamation.   

TPS is based on a “pull” manufacturing system. Teruyuki Minou, Senior Managing Director, said 

that under a  'push' system, there  is  little opportunity for workers to gain wisdom because they  just 

produce according to the  instructions they are given.  In contrast, a  'pull' system asks the worker to 

use his or her head  to come up with a manufacturing process where he or she alone must decide 

what needs to be made and how quickly it needs to be made." In TPS, T also means “Thinking”. Pull 

system  characteristic  are  using  local  decision making,  emphasis  on  smooth  flow,  and  cooperative 

problem solving.  

 

12  

TPS main  objective  is  to  break  off  overburden  (muri),  inconsistency  (mura)  and  to  eliminate 

waste (muda). Muri and Mura will lead to Muda, thus the practical problem analyze by looking at the 

Muda. There are seven kinds of Muda addressed in TPS: 

• Overproduction 

• Motion (of operator or machine) 

• Waiting (of operator or machine) 

• Conveyance 

• Processing itself 

• Inventory (raw material) 

• Correction (rework and scrap) 

At  last, Toyota Production System has gives positive  impact  to reduce cost, shorten  lead time, 

increases efficiency  level  in production. Toyota Production System  is not only a method but also a 

spirit. Applying  this method without  knowing  the meaning behind will not  give maximum  impact. 

Toyota Production System has been used  in a  lot of  industry, adapting  in many  factory  from west 

until east companies.   

  

5.2. Production System in BMW manufacturing 

BMW biggest production plant  is  in Dingolfing, 

approximately  more  than  21,000  employees  and 

manufacture  up  to  1,300  units  per  day  or  280,000 

automobiles  a  year.  It  operates  since  1973  and 

produces all 5, 6, 7, and 8 series and again 3 series 

depending on  the market demand. The uniqueness 

of Dingolfing plant  is  its  flexibility  in  layout  to meet 

the  demand  of  its  highly  diversified  production. 

Dingolfing can produce four different car series in one single assembly line. Only Dingolfing plant can 

do that. In addition of BMW series, Dingolfing also produce painted body of the Z8 Roadster. It has 

known  for  its  excellent  job  of  processing  alumunium,  which  is  essential  in  the manufacturer  of 

complete alumunium bodies. 

Figure 14. Dingolfing Plant 

 

13  

More  benefit  from  this  plant  is  the  reputation  of  quality  reviewed  by  American  market 

researchers  "J.  D.  Power  and  Associates" with  the  bestowal  of  the  renowned  J.  D.  Power  Plant 

Awards. Meanwhile this award for amazing quality has been given four times in a row. 

Dr.  Nobert  Reithofer,  member  of  the  BMW’s  board  of  Management,  who  is  in  charge  of 

production,  says  “There  is  no  other  consumer  goods which  are  as  complex  as  the  automobile.  Its 

production  involves  the  complicated  and  perfect  interaction  between  thousands  of  people  and 

components – a fascinating aspect of production”.  

 

Flexibility 

Automobile  construction  entering  the  new  era when  BMW  7  series  is  launched  as  the mass 

customization and become a standard in the industry for luxury performance segment constitutes an 

enormous challenge as far as production in concerned. Each unit is made based on customer request 

with respect to the engine, color, interior trim and model version. 

The  complex  task  of  the  production  plant  make  BMW  engineer  and  production  specialist 

confronted  with  several  hundred  times  a  day  which  they  master  perfectly.  The  possibilities  of 

variation  in  BMW  7  series model  amount  to  1017, which  is  an  incredibly  high  number. With  this 

method,  employees  play  a  vital  role  in  the  production  processes  supported  by  state‐of‐the‐art 

facilities.  Dr.  Nobert  emphasizes  efficiency  and  consistency  to  develop  technology  and  process 

further because business is people. 

 

 

 

 

 

World Wide Network 

The  BMW  group’s  worldwide  network  of  production  and  development  ensures  that  expert 

knowledge and know‐how is used consistently throughout all plants. Network can optimize resource 

using and take advantage of synergy effects. This powerful network allows BMW to react quickly and 

Figure 15. BMW 7 Series Interior

 

14  

most  flexibility  to  the  changeable  customer  demand  and  development  on  the  market.  These 

locations are: 

• Munich 

• Dingolfing 

• Landshut 

• Regensburg 

• Berlin 

• Leipzig (from 2005) 

• Steyr (Austria) 

• Spartanburg (USA) 

• Rosslyn (South Africa) 

• Oxford and Hams Hall (Great Britain) 

All those plant have uniform standard as to quality, safety and processes within the network 

makes possible the worldwide production of supreme quality, which is products “Made by BMW”, or 

to put it simply: “Premium production of premium products”.  

Sustain Production 

BMW group sustained production not only as part of entrepreneurial philosophy and adhered to 

theory but also put into practice. Sustained production of a careful of resources is an integral part of 

all  decision making  processes.  Dr. Norbert  said  that  societal  and  ecological  environment  is most 

important for us as is the adherence to supreme quality standards. 

The BMW group was  the  first automobile manufacture  that has  its production plants certified 

with regard to environmental capability. This fact clarify that BMW group has not only followed the 

right path but also advanced in this respect. 

 

Process 

Here we take Dingolfing as a role model plant because Dingolfing plant has highest uniqueness 

in manufacturing automobiles compare to others plant. In process of manufacturing, Dingolfing uses 

some sub process for certain function in order to make automobile perfectly. 

  

 

15  

Table 3. BMW Production Process 

Tool Building Quality start with the tool you use 

Precise  machining  of  tools  and facilities  is  ensured  by  the  most advanced  and  sophisticated  lathes, milling  machines,  grinders,  and erosion units. 

 Figure 16. Tool Building 

Press Shop Keeping in perfect Shape BMW's  Dingolfing  Press  Shop  is indeed  the  largest  operation  of  its kind  within  the  BMW  Group's production  network,  supplying  other locations with perfectly pressed parts and components  Suction Bar Press the  suction  bar  press  at  BMW's Dingolfing Plant is the largest transfer press worldwide  in  a  car  production plant 

 Figure 17. Tools in Press Shop 

Bodyshop Precise and straightforward: the ideal body Boasting  more  than  1,500  industrial robots, the Bodyshop has the highest degree of automation throughout the entire process chain  Supreme Competence in the use of alumunium The  body  of  every  car  must  fulfil specific  demands  and  requirements, being not only stiff, easy to paint and fully  resistant  to  corrosion,  but  also light  and,  accordingly,  economical  in terms  of  enhanced  fuel  efficiency thanks to low weight  

 Figure 18. Robots Used 

 Figure 19. Low Weight Alumunium 

 

16  

Paint shop A World of Brilliant Color The  processes  applied  in  the Paintshop  are  so  flexible  that  the paint  application  system  is  able  to perfectly finish car bodies of different models  made  of  different  materials on one and  the same production  line in up to 300 different colors.  Powder clear paint technology The big advantage of  this  technology is  that  it makes  the paint even more brilliant and glossy, while at the same time providing even better and more effective  protection  from environmental  factors  than conventional clear paint. 

 Figure 20. Painting Technology 

 Figure 21. Powder Clean Paint Technology 

Assembly A Dream Become Reality Thousands of parts items are fitted to one  another  in  Assembly  to  build  a complete  car  complying  in  every respect  with  the  customer's  wishes. Considering  the  wide  range  of different engines, the large number of features and items of equipment, and the many national variants, it is fair to say that no two cars  in succession on the  assembly  line  are  ever  identical with one another.  Ergonomics on the Job Improving  the  job  environment  was another important step in establishing ergonomic  job  structures. Consistent, anti‐dazzle  illumination  by  modern lights  and  illumination  elements, together  with  light  floor  covers, provides  a  friendly  atmosphere  at work.  Flexible  ventilation  control,  in turn,  allows  individual  adjustment  of fresh air and heat supply. 

 Figure 22. Private Hookup do by People 

 Figure 23. Ergonomics on the Job 

 

17  

Seats/Equipment Individual Style All the Way The objective of the Seats/Equipment Division  is  to  meet  all  customer requests in every respect, also when it comes to the "inner values" of the car 

 Figure 24. Custom Seats 

Logistics Right Place, Right Time Having the right parts available  in the right quality  and  at  the  right  volume at the right time and at the right place –  and  doing  all  this  at  economically feasible cost  Suppliers The  BMW  Group  cooperates  closely with  numerous  partners  in  the supplier  industry  in the production of cars.  In  addition,  some  580  external suppliers  from  all  over  the  world deliver  parts  and  components  to  the Plant  in  Dingolfing,  meaning  that  a well‐functioning  supplier  system  is absolutely  essential  for  smooth production  of  cars  without  the slightest friction. 

 Figure 25. Inventory Room 

 Figure 26. Delivery Point of Inventory 

Chassis / Drivetrain Components Dynamic Performance The Easy Way Cars built in Dingolfing guarantee that Sheer Driving Pleasure  so  typical and characteristic of BMW  Internal High‐Pressure Molding In 1995  the BMW Plant  in Dingolfing became  the  first  car  production facility  in  the world  to  introduce  the innovative  internal  high‐pressure moulding  process  for  the  production of the rear axle 

 Figure 27. Part of Vehicle 

 

 

18  

Laboratory Technology Safety From The Lab The  Laboratory  Technology Department performs a wide range of specific  tasks  in  the  production process.  Laboratory  technicians, engineers and scientists offer all kinds of  services  and deal with  all  kinds of challenges  extending  from  the inspection  of  components  through the  analysis  of  processes  all  the way to the examination of a part's service life 

 Figure 28. Researcher 

Environmental Protection Energy A plant building more than 1,200 cars a  day  requires  a  lot  of  energy, with electric  power,  natural  gas  and  light fuel  oil  giving  the  BMW  Dingolfing Plant  all  the  supplies  and  resources required.  The  focus,  naturally,  is  on the  economical  and  highly  efficient use of energy  Water and Effluent The  BMW  Group  is  aware  of  its responsibility  for  resources  and  the environment  Waste and Recycling Appropriate  disposal  and  ongoing treatment, finally, being ensured in all cases by BMW's Waste Managers 

 Figure 29. Example of Beautiful Environment 

Production Network 

The BMW Dingolfing Plant  as Part of BMW's Production Network BMW's Dingolfing Plant  is an  integral part  of  BMW's  production  network. Indeed,  it  is BMW's  largest and most flexible production plant building  the 5,  6,  and  7  Series  and  at  the  same time supplying other BMW Plants the world  over  with  tools,  facilities, pressings,  as  well  as  chassis components  

 Figure 30. BMW Logo 

 

19  

Premium Production Worldwide Dynamic  performance,  aesthetic design,  and  innovative  technology  – precisely  these  values  shape  the character  of  BMW, making  both  the brand  and  the  Company  unique  and unmistakable  

 

Dingolfing with  all  facilitation  has  become  the  biggest  plant BMW  ever  have,  thus  it  has  big 

contribution  in BMW  automobile manufacture.   What we  see  in Dingolfing  could  represent BMW 

manufacture as a whole. 

   

 

20  

6. Conclusion  

Toyota with  its Production System  called Toyota Production System has  leads  the market after 

Daimler‐Benz.  TPS was  a  production  system modified  from  Ford Assembly  Line with  Just  in  Time 

system  and  Japanese  spirit of work made  TPS become  the most  efficient  and  effective  system  in 

automobile  manufacture  or  even  in  Operation  Management.  TPS  objectives  are  to  break  off 

overburden  (muri),  inconsistency  (mura) and to eliminate waste  (muda). The  impact of  this system 

are reducing cost in each unit, shorten lead time and increases efficiency level in production. With all 

of  the  positive  impact,  TPS  become  a  Toyota  Competitive  advantage  to  compete  with  other 

automobile company. This system also used by another automobile company. TPS is combination of 

Practical ways and Japanese spirit, using this system should use the spirit itself. 

BMW is a dynamic automobile company from German which had through few times crisis during 

World War  I and  II, and  the 3rd crisis almost made BMW acquired by Daimler‐Benz.  Its production 

system made  up  by  Ford  Assembly  Line with  some modifications.  In  Dingolfing  Plant,  BMW  can 

produce four series of car in one Assembly line. Series 7 in the other hand is made custom based on 

customer wants. All  the  features made without  reducing  its  lead  time. This plant has become  the 

major  plant  of  BMW  in  producing  cars  and  parts  for  another  plant. With  this  system,  BMW  can 

sustain in automobile market. 

   

 

21  

7. References  

http://www.bmw‐plant‐dingolfing.com/dingolfing/htdocs/lowband/com/en/index.html 

http://www.toyotageorgetown.com/terms.asp 

http://en.wikipedia.org/wiki/Toyota_Production_System 

http://en.wikipedia.org/wiki/History_of_Toyota 

http://en.wikipedia.org/wiki/History_of_BMW 

http://en.wikipedia.org/wiki/Assembly_line 

http://www.dig.bris.ac.uk/teaching/m_o_i/studen10.htm 

Osono, E. Shimizu, N. Takeuchi, H. Dorton, J.K., Extreme Toyota: Kontradiksi Radikal yang Memotori 

Kesuksesan di Pabrikan Terbaik Dunia. PT BHUANA ILMU POPULER. 2008