Appendice E-4-3 OPERATING INSTRUCTION PROFESSIONALE ...

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Allegato E4

Appendice E-4-3

OPERATING INSTRUCTION PROFESSIONALE - ISPEZIONE DEI

SERBATOI DI STOCCAGGIO PRODOTTI PETROLIFERI

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TITOLO PROCEDURA TITOLO

PRPOCEDURA TITOLO PROCEDURA

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Questo documento è di proprietà eni spa che se ne riserva tutti i diritti

MSG DI RIFERIMENTO:

Manutenzione

Operating Instruction Professionale

Ispezione dei serbatoi di stoccaggio prodotti petroliferi

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ISPEZIONE DEI SERBATOI DI

STOCCAGGIO PRODOTTI

PETROLIFERI

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1. Obiettivi .............................................................................................................. 6

2. Ambito di applicazione ........................................................................................... 7

3. Riferimenti ........................................................................................................... 8

3.1 Riferimenti interni ............................................................................................ 8

3.2 Riferimenti esterni ............................................................................................ 8

4. Attività e modalità operative .................................................................................. 9

4.1 Strategia delle ispezioni .................................................................................... 9

4.1.1 Considerazioni generali ............................................................................... 9

4.1.2 La pianificazione delle ispezioni .................................................................... 9

4.2 Serbatoi: principali componenti e parametri di progetto ...................................... 10

4.2.1 Norme e standard di progetto .................................................................... 11

4.2.2 Tipi di serbatoi ......................................................................................... 11

4.3 Meccanismi di degrado dei serbatoi .................................................................. 13

4.3.1 Tipologia dei meccanismi di degrado ........................................................... 14

4.3.2 Corrosione dei serbatoi .............................................................................. 14

4.3.2.1 Corrosione interna .............................................................................. 14

4.3.2.1.1 Corrosione interna dei fondi ............................................................ 15

4.3.2.1.2 Corrosione interna dei mantelli ........................................................ 15

4.3.2.1.3 Corrosione interna dei tetti ............................................................. 16

4.3.2.2 Corrosione esterna dei serbatoi ............................................................. 16

4.3.2.2.1 Corrosione esterna dei fondi ........................................................... 16

4.3.2.2.2 Corrosione esterna dei mantelli ....................................................... 18

4.3.2.2.3 Corrosione esterna dei tetti ............................................................. 18

4.3.2.3 Corrosione sotto coibentazione ............................................................. 18

4.3.3 Cedimenti o assestamenti delle fondazioni e dei serbatoi ............................... 18

4.3.4 Danni strutturali o perdita di funzionalità degli accessori ................................ 19

4.4 Tecnologie ispettive ........................................................................................ 20

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STOCCAGGIO PRODOTTI

PETROLIFERI

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4.4.1 Considerazioni generali ............................................................................. 20

4.5 Piano di ispezione dei serbatoi ......................................................................... 22

4.5.1 Documenti di riferimento ........................................................................... 22

4.5.2 Tipi di ispezione ........................................................................................ 23

4.5.3 Considerazioni sulla frequenza delle ispezioni ............................................... 24

4.5.4 Ispezioni con serbatoi in esercizio ............................................................... 24

4.5.4.1 Ispezioni visive esterne di routine ......................................................... 24

4.5.4.1.1 Ispezioni esterne ........................................................................... 25

4.5.4.1.2 Ispezione esterna del mantello ........................................................ 25

4.5.4.1.3 Ispezione esterna del tetto ............................................................. 26

4.5.4.1.4 Ispezione delle fondazioni ............................................................... 27

4.5.4.1.5 Ispezione del trincarino .................................................................. 27

4.5.4.1.6 Ispezione dei sistemi ausiliari .......................................................... 27

4.5.4.1.7 Frequenza delle ispezioni esterne .................................................... 27

4.5.4.1.8 Misure di spessori con ultrasuoni ..................................................... 28

4.5.4.1.9 Ispezioni dei fondi con serbatoi in esercizio ....................................... 28

4.5.5 Ispezioni con serbatoio fuori esercizio ......................................................... 30

4.5.5.1 Ispezione interna ................................................................................ 30

4.5.5.1.1 Ispezione visiva preliminare ............................................................ 30

4.5.5.1.2 Ispezione interna del fondo ............................................................. 30

4.5.5.1.3 Controlli non distruttivi del fondo ..................................................... 31

4.5.5.1.4 Ispezione interna del mantello ........................................................ 31

4.5.5.1.5 Ispezione interna del tetto .............................................................. 32

4.5.5.2 Ispezione delle valvole ......................................................................... 33

4.5.5.3 Ispezione degli accessori ...................................................................... 33

4.5.5.4 Rilievi dimensionali .............................................................................. 33

4.5.5.5 Ispezione dei sistemi ausiliari ............................................................... 34

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PETROLIFERI

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4.5.5.6 Frequenza delle ispezioni interne .......................................................... 34

4.6 Rateo di corrosione e vita residua..................................................................... 36


4.6.2 Rateo di corrosione e vita residua dei fondi .................................................. 37

4.7 Idoneità all’esercizio dei serbatoi ...................................................................... 39


4.7.2 Valutazione dei fondi dei serbatoi ............................................................... 39

4.7.2.1 Determinazione dello spessore dei fondi ................................................. 40

4.7.2.2 Limiti di accettabilità dei fondi .............................................................. 40

4.7.3 Valutazione dei mantelli dei serbatoi ........................................................... 43

4.7.3.1 Determinazione degli spessori e delle condizioni dei mantelli .................... 43

4.7.3.2 Limiti di accettabilità dei mantelli (serbatoi costruiti secondo API Std 650) . 44

4.7.3.3 Limiti di accettabilità dei mantelli (per serbatoi costruiti secondo BS 2654) 46

4.8 Tecniche di riparazione ................................................................................... 47

4.9 Registrazione e archiviazione dei dati di esercizio dei serbatoi .............................. 48


4.9.2 Dati di progetto ........................................................................................ 48

4.9.3 Storia ispettiva ......................................................................................... 48

4.9.4 Storia delle riparazioni e modifiche ............................................................. 49

5. Responsabilità di aggiornamento .......................................................................... 50

6. Archiviazione, conservazione della documentazione e tracciabilità ............................. 51

Indice Allegati ........................................................................................................ 52

Indice

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STOCCAGGIO PRODOTTI

PETROLIFERI

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1. Obiettivi

La presente istruzione operativa (IO) descrive le attività essenziali per la

predisposizione di un piano di ispezione dei serbatoi atmosferici contenenti

prodotti petroliferi, con l’obiettivo di rendere minimi i rischi di fuoriuscita dei

prodotti contenuti verso l’esterno, con conseguenti potenziali danni per l’uomo e

l’ambiente.

In questa IO, con il termine “ispezione“ si intende la pianificazione, esecuzione e

valutazione degli esiti delle ispezioni messe in atto per determinare le condizioni

strutturali dei serbatoi in termini di idoneità all’esercizio.

Al fine di permettere una più completa e corretta comprensione dei requisiti

richiesti per le ispezioni il documento contiene la descrizione dei componenti

principali dei serbatoi che richiedono ispezione e/o manutenzione, dei meccanismi

di degrado e delle più comuni tecniche di ispezione oltre che cenni su alcune

norme di progettazione.

I requisiti contenuti nella IO sono a carattere generale e in quanto tali devono

intendersi come i requisiti minimi richiesti; tuttavia deve essere valutata la

situazione di ogni singolo serbatoio (localizzazione, storia tecnica, condizioni

operative, condizione dei suoli) con conseguenti attenzioni specifiche e/o

aggiuntive.

E’ compito dei Servizi Tecnici incaricati delle ispezioni e delle riparazioni dei

serbatoi e dei Servizi Operativi incaricati dell’esercizio dei serbatoi definire

eventuali integrazioni a tali requisiti.

1. Obiettivi

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2. Ambito di applicazione

Il documento si applica alle funzioni competenti per l’ispezione e la manutenzione

dei serbatoi metallici atmosferici fuoriterra, cilindrici, ad asse verticale, contenenti

prodotti petroliferi, presso i siti di pertinenza della Direzione Asset Management.

La presente IO si riferisce ai sottoprocessi della MSG Manutenzione di “Planned

activities scheduling” e di “Turnaround activities scheduling”.

2. Ambito di applicazione

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3. Riferimenti

3.1 Riferimenti interni

� Management System Guideline “Manutenzione” emessa il 28 luglio 2011 e

successive release

3.2 Riferimenti esterni

� API Std 653:Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction

� API RP 575:Guidelines and Methods for Inspection of Existing Atmospheric and

Low-Pressure Storage Tanks

� API Std 650:Welded Steel Tanks for Oil Storage

� API PUBL 334:A Guide to Leak Detection for Aboveground Storage Tanks

� API RP 651:Cathodic Protection of Aboveground Storage Tanks

� API RP 652:Lining of Aboveground Petroleum Storage Tank Bottoms

� API Std 2000:Venting Atmospheric and Low pressure Storage Tanks

� API RP 2003:Protection Against Ignitions Arising Out of Static, Lightning, and

Stray Currents

� API Std 2015:Requirements for Safe Entry and Cleaning of Petroleum Storage

Tanks

� API RP 2016:Guidelines and Procedures for Entering and Cleaning Petroleum

Storage Tanks

� EEMUA – Publication nr. 159: Users' Guide to the Inspection, Maintenance and

Repair of Aboveground Vertical Cylindrical Steel Storage Tanks

� EEMUA Publication nr. 183: Guide for the Prevention of Bottom Leakage from

Vertical, Cylindrical, Steel StorageTanks

3. Riferimenti

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PETROLIFERI

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4. Attività e modalità operative

4.1 Strategia delle ispezioni

4.1.1 Considerazioni generali

La strategia ispettiva dei serbatoi si basa su una serie di attività tese a mettere in

atto un piano articolato di controlli che consenta di verificare l’integrità strutturale

dei singoli serbatoi e di controllare lo stato di avanzamento del degrado dei loro

principali componenti in modo da rendere minimo il rischio di fuoriuscite del

prodotto contenuto che potrebbero provocare danni all’uomo e all’ambiente.

Tali attività consistono in un accurato esame della storia di esercizio del serbatoio

e delle registrazioni delle ispezioni, in modo da avere conoscenza dei meccanismi

di degrado e della velocità con cui si evolvono.

A seguito dell’esame è possibile elaborare una pianificazione delle attività ispettive

selezionando tecniche diagnostiche adeguate.

Infine un’accurata analisi degli esiti ispettivi permette di esprimere una corretta

valutazione della idoneità del serbatoio all’esercizio, dell’accettabilità o meno dei

difetti rilevati, fornendo elementi utili alla decisione su eventuali riparazioni o

sostituzione dei componenti danneggiati e sulla durata del successivo periodo di

esercizio del serbatoio.

La determinazione della frequenza delle ispezioni è basata su un approccio di

calcolo della vita residua del componente in funzione delle tipologie di

deterioramento (usualmente corrosione) e della loro velocità di propagazione,

comunque vincolata da limiti temporali.

4.1.2 La pianificazione delle ispezioni

La programmazione delle attività ispettive dei serbatoi e la stesura del piano dei

controlli deve tener conto di vari parametri connessi sia con la progettazione (tipo

di serbatoio, materiali, spessori, ecc…), sia con le condizioni operative (tipo di

prodotto, temperatura di esercizio, ecc..) che mediante la storia di esercizio (dati

di precedenti ispezioni, riparazioni, modifiche, ecc..) e deve essere tale da rendere

minimi i rischi relativi all’ambiente e alla sicurezza.


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STOCCAGGIO PRODOTTI

PETROLIFERI

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A seguito di questo esame, possono essere scelte le opportune tecniche ispettive

in grado di individuare il danno prevedibile.

Fissate le tecniche ispettive, occorre determinare l’estensione quantitativa dei

controlli non distruttivi (CND), individuando i componenti maggiormente

interessati dai danni.

Il piano dei controlli di base cosi’ predisposto può essere esteso durante

l’esecuzione dell’ispezione, qualora vengano rilevati difetti gravi in relazione alla

loro natura e dimensione.

E’ necessario valutare l’affidabilità complessiva del sistema ispettivo predisposto e

Sulla base degli esiti ispettivi, deve essere stimata l’evoluzione temporale dei

meccanismi di danno mediante confronto con gli esiti delle precedenti ispezioni;

devono essere fornite indicazioni sulla idoneità all’esercizio in sicurezza del

serbatoio e/o dei componenti e devono essere pianificate, anche in termini di

tempo, le successive ispezioni.

Il piano delle attività ispettive deve essere predisposto dalle unità preposte alla

ispezione dei serbatoi con la collaborazione delle unità operative, sentito anche il

parere della funzione SPP di sito e deve essere formalmente approvato dalla

direzione di sito.

Il piano deve essere mantenuto costantemente aggiornato e revisionato ad ogni

variazione delle condizioni operative del serbatoio. A tal fine ogni variazione delle

condizioni di utilizzo del serbatoio deve essere formalmente comunicata alle unità

tecniche per i necessari adempimenti.

Il piano deve essere disponibile presso le Unità Tecniche di sito anche per mezzo

dei Sistemi Informativi Tecnici ed Ispettivi.

La storia operativa (prodotto stoccato, condizioni di utilizzo, ecc..) deve essere

conservata a cura delle unità operative. Le variazioni devono essere comunicate ai

Servizi Tecnici per l’esame congiunto dell’idoneità del serbatoio alle nuove

condizioni e per registrazione nei dati storici.

4.2 Serbatoi: principali componenti e parametri di progetto

In questo paragrafo si fa cenno ad alcuni dati progettuali dei serbatoi e dei loro

componenti principali al fine di permettere una migliore comprensione dei requisiti

necessari alle ispezioni.


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4.2.1 Norme e standard di progetto

I serbatoi di stoccaggio per prodotti petroliferi (atmosferici o a bassa pressione)

sono generalmente costruiti in accordo allo standard:

� API STD 650: Welded steel tanks for oil storage, al quale si rimanda per le

caratteristiche di progettazione.

Altre possibili norme europee di progettazione/costruzione sono:

� BS2654: Manufacture of Vertical Steel Welded Non-Refrigerated Storage Tanks

with Butt-welded Shells for the Petroleum Industry

� DIN 4119 1-2: Aboveground Cylindrical Flat-bottomed Tank Installations of

Metallic Materials

� CODRES: Code Français de Construction des Rèservoirs Cylindriques Verticaux

en Acier UCSIP et SNTC

� UNI EN 14015: Specification for the design and manufacture of site built,

vertical, cylindrical, flat-bottomed, above ground, welded, steel tanks for the

storage of liquids at ambient temperature and above

Le norme di progettazione/costruzione possono avere influenza su alcuni aspetti

delle ispezioni.

E’ pertanto necessario, in fase di valutazione degli esiti ispettivi, verificare l’anno

di costruzione e la norma in base a cui è stato costruito il serbatoio oggetto

dell’ispezione.

Alcuni serbatoi costruiti in anni antecedenti al 1945 possono essere chiodati; per le

ispezioni aggiuntive e specifiche di questo tipo di serbatoi si rimanda alla norma

API Std 653 ed alla pubblicazione API RP 575.

4.2.2 Tipi di serbatoi

I serbatoi di stoccaggio atmosferici, metallici, fuoriterra, cilindrici, ad asse verticale

si dividono in due gruppi principali:

A) Serbatoi a tetto fisso

B) Serbatoi a tetto galleggiante


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A) Serbatoi a tetto fisso

I serbatoi a diametro maggiore sono normalmente progettati con il tetto a forma

conica supportato da una struttura a travi e/o capriate, con o senza colonne di

sostegno.

I serbatoi a diametro minore possono essere con tetti autoportanti, a forma conica

o di duomo.

Un altro tipo di tetto fisso autoportante alcune volte utilizzato è il tetto geodesico.

Alcuni serbatoi a tetto fisso sono dotati di tetti galleggianti interni.

I serbatoi a tetto fisso sono dotati di adeguati organi di ventilazione e valvole di

sicurezza (per ulteriori informazioni si rimanda ad API Std 2000: Venting

Atmospheric and Low Pressure Storage Tanks) per evitare sovrapressioni o

depressioni interne dovute a normali condizioni operative quali movimentazione

del liquido in ingresso o uscita dal serbatoio, variazioni ambientali (temperatura e

pressione) ad eventuali situazioni di emergenza (ad esempio, incendio o altre

circostanze dovute a errori operativi o guasti di apparecchiature).

B) Serbatoi a tetto galleggiante

Sono generalmente adottati per stoccare grezzo e/o prodotti leggeri volatili.

L’uso di tetti galleggianti riduce le perdite per evaporazione e l’inquinamento

ambientale in quanto il tetto galleggia sul prodotto stoccato nel serbatoio e non vi

è spazio riempito da vapori di prodotto come nel caso dei serbatoi a tetto fisso.

Lo spazio tra il tetto ed il mantello del serbatoio è occupato da tenute (primarie e,

se presenti, secondarie) con elementi flessibili aderenti al mantello al fine di

limitare l’emissione di vapori nell’atmosfera, guidare i movimenti del tetto ed

evitare l’ingresso di acque meteoriche e/o di sporcizia all’interno del serbatoio.

Esistono due tipi principali di tetti galleggianti:

1 Tetti galleggianti a singolo pontone (Single-deck pontoon type floating roofs)

Questo tipo di tetto è costituito da un telo centrale contornato da cassoni di

galleggiamento che occupano circa il 20-25% della superficie totale del tetto.

Il tetto è di norma progettato per supportare, senza problemi, con i dreni primari

non operativi, circa 250 mm di pioggia sull’intera superficie del tetto; il

galleggiamento deve essere garantito anche qualora due cassoni adiacenti siano

forati.


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2 Tetti galleggianti a doppio pontone (Double-deck floating roofs)

In questo tipo di tetto tutta la superficie collabora al galleggiamento, essendo

costituito d un unico cassone.

L’intero cassone è suddiviso in settori circolari di compartimenti stagni ed il

galleggiamento è in genere assicurato anche quando due compartimenti adiacenti

ed il compartimento centrale sono forati.

Questo tipo di tetto viene adottato di norma per serbatoi di grande diametro, in

quanto più robusti e maggiormente resistenti ad eventuali problemi provocati dal

vento nel centro del tetto rispetto al tipo a pontone a singolo pontone.

I serbatoi a tetto galleggiante sono dotati di alcuni importanti accessori:

Tenute (primarie e secondarie): hanno la funzione di limitare le perdite per

evaporazione, di evitare l’infiltrazione di acqua piovana e di impurità all’interno del

serbatoio.

Dreni (primari e/o di emergenza) e pozzetti di raccolta acqua: hanno la funzione di

evitare l’accumulo di acqua piovana sul tetto.

Scale basculanti: hanno la funzione di permettere l’accesso al tetto in ogni

posizione.

Organi di ventilazione e valvole di sicurezza: hanno la funzione di evitare

sovrappressioni o depressioni interne al serbatoio.

Puntoni di sostegno del tetto: hanno la funzione di permettere l’appoggio del tetto

sul fondo in occasione della messa fuori esercizio dei serbatoi.

Tubo guida: ha la funzione di evitare la rotazione del tetto attorno al suo asse

verticale.

Sistema antincendio e relativi accessori: per informazioni dettagliate su questo

sistema si rimanda a: API RP 2003 “Protection Against Ignitions Arising Out of

Static, Lightning, and Stray Currents”

4.3 Meccanismi di degrado dei serbatoi

In questo paragrafo vengono fornite indicazioni generali sui principali meccanismi

di danneggiamento dei serbatoi, sulla loro più probabile localizzazione e sui criteri

per la valutazione di idoneità al servizio dei componenti più importanti dei serbatoi,

quando le ispezioni rivelano variazioni rispetto alla situazione originale o vengono

effettuati cambi di esercizio.

4.Attività e modalità operative

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Quanto indicato in questo paragrafo non deve intendersi né esaustivo né

sostitutivo di valutazioni che devono essere fatte per ogni singola situazione.

Per ulteriori informazioni si rimanda alle norme:

� API Std 653: Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction

� EEMUA – Publication nr 159: Users’ Guide to the Inspection, Maintenance and


� API RP 575: Guidelines and Methods for Inspection of Existing Atmospheric and


4.3.1 Tipologia dei meccanismi di degrado

I meccanismi di degrado associati ai serbatoi sono vari e complessi. Tali

meccanismi possono essere ricondotti a:

� Corrosione (interna, esterna, sotto coibente)

� Meccanismi non legati alla corrosione (cedimenti per assestamento dei serbatoi

e/o delle fondazioni, deformazioni dei mantelli, deformazioni dei tetti, rotture

di saldature, ecc..)

� Danni strutturali o perdita di funzionalità degli accessori dei serbatoi (sistemi

antincendio, sistemi di messa a terra, organi di ventilazione, scale, ecc..)

4.3.2 Corrosione dei serbatoi

La corrosione è la causa primaria di deterioramento dei serbatoi.

Localizzare e valutare l’estensione del fenomeno è pertanto il principale motivo

delle ispezioni. Valutare la vita utile residua (prevista), in base al tasso di

corrosione, è necessario al fine di decidere la rimessa in esercizio dei serbatoi per

un determinato periodo di tempo e/o definire gli eventuali interventi di riparazione

e/o sostituzione dei componenti danneggiati.

4.3.2.1 Corrosione interna

� La corrosione interna può essere determinata da:

� presenza di sostanze aggressive o contaminanti nel prodotto stoccato;

� ingresso ed accumulo di acqua nel serbatoio causato da presenza di acqua nel

prodotto, condensazione di vapor d’acqua dovuta alla ventilazione dei serbatoi,

infiltrazione di acqua piovana dalle tenute dei tetti.


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4.3.2.1.1 Corrosione interna dei fondi

La corrosione generalizzata delle lamiere del fondo avviene di solito nelle aree ove

si raccoglie l’acqua; la zona del fondo più critica è quella adiacente al mantello, per

i serbatoi con fondo a pendenza verso l’esterno (cone-up), e quella centrale, per i

serbatoi con fondo a pendenza verso l’interno (cone-down).

Tuttavia, si possono verificare casi di corrosione localizzata in corrispondenza di

zone di ristagno, quali, ad esempio, piedini di appoggio del dreno articolato o del

serpentino di riscaldamento, piastre antiusura sottostanti i puntoni di sostegno del

tetto, etc., oppure in presenza di avvallamenti del fondo

Un’altra forma di corrosione presente è la corrosione crateriforme tipo “ pitting”,

usualmente provocata da sali acidi, idrogeno solforato, acqua, batteri

(microrganismi), ecc…

Alti ratei di corrosione possono essere determinati da concentrazioni localizzate di

ossigeno nei fondami o dalla presenza di idrogeno solforato che riduce localmente

il pH del prodotto e che può essere dovuta all’azione di batteri che riducono i

solfati.

Altri fenomeni di corrosione presenti sui fondi dei serbatoi possono interessare le

saldature delle lamiere (zona fusa e/o zona termicamente alterata).

Quando il rateo di corrosione è particolarmente elevato, possono essere applicati

lining o verniciature del fondo. (rif: API RP 652: Lining of Aboveground Petroleum

Storage Tank Bottoms).

4.3.2.1.2 Corrosione interna dei mantelli

La corrosione interna dei mantelli dei serbatoi può avvenire sia al di sopra che al di

sotto del livello liquido dei serbatoi contenenti benzine ed altri prodotti leggeri

(nafte, solventi, ecc..) con densità normalmente inferiore a 50° API a causa della

presenza di vapore acqueo (umidità) ed ossigeno.

Trascinamenti caustici, zolfo e sali acidi nel prodotto in ingresso possono

incrementare notevolmente il fenomeno.

Con prodotti petroliferi più pesanti di 50° API la corrosione dei mantelli in fase

liquida non costituisce un particolare problema data la bassa solubilità

dell’ossigeno.


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Nei serbatoi a tetto galleggiante, in particolare quelli contenenti grezzo, la zona

più critica è la parte bassa del mantello, adiacente il fondo, a causa della presenza

di acqua salmastra e di melme.

La corrosione nella zona occupata dai vapori dipende dalle condizioni climatiche,

dalla variazioni del livello del liquido dentro il serbatoio, etc.

La corrosione può assumere forma generalizzata o localizzata; può verificarsi

anche corrosione sulle saldature o sulla zona termicamente alterata nelle

adiacenze delle saldature.

Dal punto di vista della resistenza del mantello i difetti sulle saldature verticali

sono più critici di quelli sulle saldature orizzontali, in quanto più sollecitate dal

carico idrostatico.

4.3.2.1.3 Corrosione interna dei tetti

La corrosione interna dei tetti, del tipo generalizzato o localizzato, avviene nella

zona occupata dai vapori nei serbatoi a tetto fisso ed è dovuta all’azione

combinata di acqua condensata sulle superfici, di aria proveniente dagli organi di

ventilazione e di H2S libero.

Il fenomeno è accentuato nei climi umidi mentre è estremamente limitato nei

serbatoi inertizzati (gas-blanketed).

Nei serbatoi a tetto galleggiante, la parte interna del tetto è normalmente a

contatto con il liquido e, pertanto, il fenomeno della corrosione sulle lamiere è

generalmente trascurabile

4.3.2.2 Corrosione esterna dei serbatoi

La corrosione esterna dei serbatoi dipende in massima parte dallo stato di

conservazione delle fondazioni per quanto riguarda i fondi e dalle condizioni

ambientali e/o delle verniciature per quanto riguarda mantelli e tetti dei serbatoi.

4.3.2.2.1 Corrosione esterna dei fondi

La corrosione esterna dei fondi dipende dal tipo e dallo stato di conservazione delle

fondazioni del serbatoio e dal tipo e condizioni del sottosuolo e si presenta

normalmente sotto forma di corrosione crateriforme.

I principali fattori che influenzano questo tipo di corrosione sono:

� tipologia dei terreni (omogeneità,resistività e permeabilità);


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� tipologia e stato delle fondazioni;

� presenza di falde sotterranee non profonde;

� contaminanti presenti negli strati di appoggio dei fondi: la presenza di materiali

quali pietre, argille, ecc. può provocare celle ad alta concentrazione di ossigeno

nei punti di contatto con il metallo del fondo. Tali punti diventano anodi

rispetto al catodo costituito dal resto del fondo e pertanto sono sottoposti ad

un severo attacco di corrosione crateriforme;

� ingresso di acqua piovana tra il fondo e la fondazione dovuto ad irregolarità

nello strato superiore delle fondazioni o a loro cedimenti laterali per

assestamento dei serbatoi;

� cattivo drenaggio del basamento anche dovuto ad eccessivi assestamenti dei

serbatoi;

� accumuli di acqua lungo la periferia del serbatoio, nelle adiacenze del mantello;

� temperatura dei prodotti stoccati che determina una differenza di potenziale

tra suolo e fondi;

� correnti vaganti, ad esempio causate dalla vicinanza di sottostazioni elettriche,

linee ferroviarie, etc;

Per determinare il potenziale effetto corrosivo del suolo viene solitamente

utilizzato il parametro della resistività.

Tale parametro è legato al tenore di acqua (umidità) presente nel materiale

costituente la fondazione ed agli elettroliti disciolti nell’acqua. La tabella che segue

può essere utilizzata per una prima valutazione dei suoli.

Resistività (ohm-cm) Potenziale attività corrosiva < 500 Suolo molto corrosivo 500 - 1000 Suolo corrosivo 1000-2000 Suolo moderatamente corrosivo 2000-10000 Suolo poco corrosivo > 10000 Suolo progressivamente meno corrosivo

La resistività del suolo può influenzare il rateo di corrosione esterno del fondo,

anche in presenza di un basamento, in quanto il materiale del basamento può

essere inquinato dal suolo di appoggio per azione capillare.


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4.3.2.2.2 Corrosione esterna dei mantelli

La corrosione esterna dei mantelli è influenzata dalle condizioni ambientali, dallo

stato della vernice protettiva o della coibentazione.

La corrosione esterna dei mantelli può assumere forme di rilievo nelle parte bassa,

adiacente al fondo dove assestamento dei suoli e cattivo drenaggio possono

provocare l’accumulo di acqua piovana.

4.3.2.2.3 Corrosione esterna dei tetti

La corrosione esterna dei tetti è influenzata dalle condizioni ambientali, dallo stato

della vernice protettiva o della coibentazione.

La corrosione esterna dei tetti può assumere forme di rilievo con la presenza di

accumuli di acqua piovana e sporcizia negli avvallamenti delle superfici o in

prossimità dei vents e delle tenute dei tetti galleggianti a causa dei vapori di

prodotto emessi.

4.3.2.3 Corrosione sotto coibentazione

La corrosione sotto coibente è un problema che si presenta in genere nelle parti

basse dei mantelli, sui tetti e in genere in tutti i punti in cui la coibentazione non è

ben sigillata per una cattiva esecuzione o per il suo danneggiamento nel corso

dell’esercizio consentendo, così, l’infiltrazione e la ritenzione di acqua piovana.

4.3.3 Cedimenti o assestamenti delle fondazioni e dei serbatoi

I serbatoi hanno una struttura molto flessibile tale che il mantello ed il fondo

seguono gli assestamenti del terreno sottostante.

Il peso proprio della struttura del serbatoio è relativamente modesto se

paragonato a quello del prodotto contenuto.

La flessibilità della struttura permette al serbatoio di tollerare gli assestamenti

delle fondazioni se sono contenuti entro limiti accettabili.

Le fondazioni possono essere di tipo differente:

� basamento tradizionale su terreno o roccia, con o senza interposizione di

tappeto bituminoso (o sabbia o altro materiale);

� basamento tradizionale con interposto uno strato di materiale drenante;

� basamento con anello di cemento di appoggio (ring wall);


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� basamento di cemento continuo;

� basamento di cemento su pali.

In suoli dove sono presenti strati di materiale comprimibile (argilla, ecc..) possono

avvenire assestamenti significativi.

Gli assestamenti dei serbatoi possono provocare danni di vario tipo e conseguenze:

� sovrasollecitazioni sui collegamenti delle tubazioni al serbatoio;

� cedimento uniforme del mantello nella fondazione: questo fenomeno provoca

uno sprofondamento del mantello nel terreno con conseguente corrosione della

parte bassa del mantello e dell’anello esterno del fondo;

� assestamenti differenziali tra centro e periferia del serbatoio: questo fenomeno

può provocare danneggiamenti sul tappeto di appoggio del basamento e

favorire il contatto puntuale con materiali diversi dando luogo a fenomeni di

corrosione localizzata ed accentuata. Un altro fenomeno di cedimento

differenziale è quello provocato da sovraccarichi localizzati, con rischi di

possibili rotture delle saldature. Gli assestamenti periferici delle fondazioni

sono più pericolosi di quelli distanti dal mantello: al centro la flessibilità delle

lamiere permette di seguire le deformazioni della fondazione più facilmente; in

periferia, se avviene il distacco tra le lamiere del fondo e le fondazioni, si

provoca una situazione estremamente critica per la saldatura di giunzione tra

fondo e mantello che può provocare la sua rottura anche per ampi tratti.

4.3.4 Danni strutturali o perdita di funzionalità degli accessori

Tutti i serbatoi hanno numerosi accessori quali tenute sui serbatoi a tetto

galleggiante, agitatori, sistemi di drenaggio dei tetti e dei fondi, sistemi

antincendio, sistemi di strumentazione, sistemi di messa a terra, serpentini di

riscaldamento, scale e passerelle, ecc..

Il documento non tratta questi particolari; per ognuno di essi deve essere

assicurata l’integrità e funzionalità e, pertanto, nel corso delle ispezioni anche

questi componenti devono essere esaminati.

Per maggiori dettagli, si rimanda ai disegni/specifiche di costruzione, alle

raccomandazioni dei fornitori ed alle norme citate nei riferimenti per notizie

approfondite.


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4.4 Tecnologie ispettive


In questo paragrafo vengono descritte in sintesi le principali tecniche di controllo

che possono essere utilizzate nel corso dell’ispezione dei serbatoi.

Per ulteriori nozioni sull’argomento si rimanda anche alla pubblicazione:

API RP 575: Guidelines and Methods for Inspection of Existing Atmospheric and


A Ispezione visiva

Tutte le normative danno grande rilevanza all’ispezione visiva dei principali

componenti del serbatoio (fondo, mantello, tetto) e dei suoi accessori.

L’ispezioen deve essere effettuata da personale esperto e non può prescindere da

una adeguata pulizia delle superfici delle lamiere.

Dall’esito dell’esame visivo può determinarsi la decisione di far eseguire controlli

strumentali dedicati all’individuazione di particolari danneggiamenti.

B Liquidi penetranti

Questo controllo consente di rilevare la presenza di difetti affioranti in superficie

sia sulle saldature che sulle lamiere/tubazioni presenti nel serbatoio.

Tenuto conto delle sue peculiarità, questo controllo viene di solito utilizzato si

estensioni ridotte e in condizioni di pulizia delle superfici molto accurate.

C Magnetoscopia

Come il precedente esame, anche il controllo magnetoscopico consente di rilevare

la presenza di difetti affioranti in superficie sia sulle saldature che sulle

lamiere/tubazioni presenti nel serbatoio.

Tuttavia, questa tecnica viene preferita in quanto decisamente più rapida e meno

influenzata dalle condizioni delle superfici che, comunque devono essere

condizionate in modo opportuno.

D Vacuum box

Questo controllo viene applicato per ricercare perdite dalle saldature di

composizione (generalmente, del fondo) mediante l’applicazioen di soluzione

saponosa in condizioni di vuoto realizzate all’interno di una apposita cassetta

trasparente.


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Se esistono difetti passanti, essi sono evidenziati mediante formazione di bolle

formate sul liquido superficiale e visibili guardando attraverso la cassetta.

E Ultrasuoni

Mediante l’applicazione di tecniche ultrasonore, è possibile effettuare sia il

controllo spessimetrico, puntuale o in continuo su aree, sia l’esame difettoscopico

delle saldature del tipo a piena penetrazione.

A differenza dei precedenti controlli con liquidi penetranti o magnetoscopici, il

controllo ultrasonoro delle saldature consente di valutare il loro intero volume e

leventuale presenza di difetti affioranti sulla superficie opposta a quella di

scansione.

Al fine di aumentare l’affidabilità della tecnologia possono essere utilizzate

tecniche automatizzate che, tramite sofisticati metodi di acquisizione dei dati,

forniscono un’accurata registrazione dei segnali che può essere conservata e

tramite comparazione tra successive immagini/mappature può fornire indicazioni

sulla velocità di avanzamento del degrado.

Volendo esaminare anche zone del serbatoio non direttamente accessibili, al fine

di limitare l’impiego di ponteggiature o di altre predisposizioni impiantistiche, sono

disponibili sistemi robotizzati sia per il controllo spessimetrico che per il controllo

difettoscopico delle saldature

F Controlli sulle verniciature

Per verificare lo stato di conservazione dei lining e delle superfici verniciate

possono essere eseguiti i seguenti controlli:

- misure di spessore;

- prove di strappo

- spark test (rileva eventuali rotture puntiformi)

Per ulteriori dettagli si rimanda ad API RP 652.

G Ultrasuoni a lungo raggio

Esistono alcune tecniche che consentono di esaminare la porzione anulare interna

del fondo, con il serbatoio in esercizio accedendo dall’anello esterno del fondo

stesso.

Tali sistemi richiedono una adeguata larghezza dell’anello stesso e sue condizioni

di conservazione adeguate all’accoppiamento della sonda e al passaggio del fascio

ultrasonoro.


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H Emissione Acustica

Questa tecnica consiste nella rilevazione di segnali acustici (rumore) derivanti da

rilasci di energia dovuti alla presenza di corrosioni attive e/o perdite, anch’esse

attive al momento di esecuzione del controllo, dal fondo.

Le onde acustiche sono rilevate da trasduttori piezoelettrici posizionati

opportunamente sul mantello del serbatoio; attraverso l’uso di metodi di

triangolazione, si può individuare, con una certa approssimazione, la posizione

delle emissioni acustiche.

La tecnica è di tipo qualitativo e comparativo e non quantitativo; tuttavia, è la sola

attualmente disponibile in grado di individuare (con buona attendibilità), in modo

preventivo, prima che la perdita si manifesti, le zone del fondo di un serbatoio

dove è presente attività corrosiva e, in base ad una valutazione del grado di

attività, dove un problema potrebbe presentarsi.

Il principale vantaggio della tecnologia risiede nella possibilità di controllare lo

stato di conservazione del fondo mentre il serbatoio è in esercizio.

I Flusso magnetico disperso

Questa tecnologia è utillizata per la ricerca della corrosione sui fondi dei serbatoi,

essendo in grado di rilevare anche assottigliamenti delel lamiere lato fondazione,

altrimenti non visibili.

Il fondo del serbatoio è ispezionato su tutta la sua superficie mediante

l’applicazione di un campo magnetico disperso; l’attrezzatura può anche essere

interfacciata ad un sistema informatico in grado di fornire una rappresentazione

della severità e della posizione dei singoli difetti su ogni lamiera.

L ACFM: Alternating Current Field Measurements

Questa tecnica viene utilizzata quale alternativa al controllo mediante liquidi

penetranti o magnetoscopia per ricercare difetti superficiali senza rimuovere lo

strato di protezione superficiale.

4.5 Piano di ispezione dei serbatoi

4.5.1 Documenti di riferimento

Riferimenti per i contenuti di questo paragrafo e per informazioni aggiuntive sono:

API Std 653: Tank Inspection, Repair, Alteration and Reconstruction


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� EEMUA – Publication nr. 159: Users’ Guide to the Inspection, Maintenance and


� API RP 575: Guidelines and Methods for Inspection of Existing Atmospheric and


4.5.2 Tipi di ispezione

L’integrità strutturale dei serbatoi e l’inaccettabilità delle perdite sono i fattori

guida per elaborare un piano di ispezione dei serbatoi.

I serbatoi di stoccaggio di prodotti petroliferi richiedono ispezioni a regolari

intervalli per essere sicuri che segni di degrado vengano evidenziati in una fase

iniziale, in modo da mettere in atto le azioni necessarie (riparazioni o sostituzioni

dei componenti difettosi) a prevenire che i fenomeni evidenziati evolvano fino al

punto di provocare perdite o altri tipi di guasto.

Per una adeguata gestione dei programmi ispettivi è necessario mantenere una

accurata storia tecnica dei dati costruttivi, degli interventi effettuati nel corso degli

anni, dei dati di esercizio, seguire un determinato schema di ispezione e tenere la

registrazione delle ispezioni e delle valutazioni degli esiti ispettivi.

Il programma di ispezione trattato in questo documento riguarda i principali

componenti dei serbatoi:

� Fondi

� Tetti

� Mantelli

� Fondazioni

Tuttavia anche gli altri componenti dei serbatoi (tenute, dreni, ecc..) richiedono

ispezioni e possono influenzare il periodo di esercizio dei serbatoi. Per tali

componenti si rimanda alle norme citate nel testo del presente documento.

Lo schema ispettivo di un serbatoio deve prevedere le seguenti tipologie di

ispezioni:

� Ispezioni con serbatoio in esercizio; le ispezioni con serbatoio in esercizio sono:

- Ispezioni di Routine: a cura del personale di esercizio che gestisce il

serbatoio


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- Ispezioni Esterne (Surveys): a cura dei servizi tecnici preposti alle

ispezioni

� Controlli dei fondi dei serbatoi

� Ispezioni con serbatoio fuori esercizio.

4.5.3 Considerazioni sulla frequenza delle ispezioni

L’intervallo tra le ispezioni dei serbatoi, sia interne che esterne, deve essere

determinato in base a numerosi fattori.

Tali fattori includono, ma non sono limitati a, i seguenti:

� Caratteristiche costruttive del serbatoio

� Tecniche e materiali di riparazione

� Natura del prodotto stoccato.

� Condizioni rilevate alla precedente ispezione.

� Ratei di corrosione.

� Presenza di sistemi di prevenzione della corrosione quali rivestimenti interni o

sistemi di protezione catodica (riferimento API RP 651 e API RP 652).

� Rischi potenziali di inquinamento di suolo, acqua, aria.

� Presenza di doppi fondi o altro sistema di contenimento di perdite dai fondi.

� Esistenza o meno di sistemi di rilevamento perdite con serbatoio in esercizio.

� Localizzazione del serbatoio e qualità dei terreni.

� Cambi di esercizio e/o modalità operative.

4.5.4 Ispezioni con serbatoi in esercizio

4.5.4.1 Ispezioni visive esterne di routine

Il personale incaricato dell’esercizio dei serbatoi deve effettuare frequenti visite ai

serbatoi sotto controllo, verificare l’assenza di perdite dal fondo nei serbatoi a

doppio fondo dotati di sistema di monitoraggio perdite, e segnalare alle unità

tecniche ogni eventuale segno di degrado o cambiamenti nelle condizioni dei

serbatoi.


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Poiché fenomeni che si evolvono lentamente nel tempo sono più difficili da

rilevare, una ispezione dettagliata, formalizzata ed i cui esiti devono essere

monitorati deve aver luogo con frequenza non superiore a tre mesi.

L’ispezione deve riguardare tutte le superfici esterne visibili dei serbatoi e devono

essere registrate e segnalate ai Servizi Tecnici incaricati delle ispezioni ogni

evidenza di perdite, deformazioni dei mantelli e dei tetti, segni di cedimenti,

corrosioni, condizioni delle fondazioni, stato dei terreni e/o presenza di accumuli di

acqua alla periferia dei serbatoi, condizioni delle verniciature, delle coibentazioni,

degli accessori (quali ad es. scale, mixers, ecc…)

L’ispezione va eseguita secondo una check-list (all. A) che deve essere trasmessa

all’unità ispezioni di sito per eventuali azioni e/o per registrazione nel data base di

ogni singolo serbatoio.

4.5.4.1.1 Ispezioni esterne

Tutti i serbatoi, inclusi quelli destinati al contenimento di acqua, devono essere

sottoposti ad accurata ispezione esterna a cura delle Unità preposte alle Ispezioni.

In allegato al documento (all. B) è riportata la check-list suggerita per tale tipo di

ispezione.

4.5.4.1.2 Ispezione esterna del mantello

Lo scopo principale di tale ispezione è quello di rilevare e localizzare eventuali

segni di corrosione sulla superficie esterna del serbatoio.

Deve pertanto essere esaminata la condizione della verniciatura protettiva e le

condizioni della coibentazione per quelli coibentati in particolare in tutti i punti ove

è possibile l’intrusione di acqua (nozzles, giunzioni, attacchi di accessori, ecc..).

Forme di corrosione particolarmente accelerata, in presenza di infiltrazioni,

possono avvenire quando la coibentazione è del tipo a poliuretano.

Nelle zone ove la coibentazione appare danneggiata, occorre procedere

all’asportazione della coibentazione stessa per controllare il metallo sottostante.

Corrosione può essere localizzata nei punti bassi del mantello, vicino al fondo, se

vi è accumulo di terreno o melme o acqua piovana o se un cedimento del terreno

ha portato ad un affondamento del fondo del serbatoio sotto il livello del terreno.

In tal caso la parte bassa del mantello deve essere completamente scoperta ed

ispezionata in quanto può essere presente forte corrosione.


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In presenza di simili situazioni occorre prendere opportuni provvedimenti per

evitare il ripetersi di tali condizioni.

Se vengono riscontrate zone corrose, devono essere effettuati rilievi spessimetrici

per determinare lo spessore residuo.

Oltre all’ispezione finalizzata alla ricerca di corrosione, il mantello deve essere

esaminato per l’individuazione di trasudamenti, deformazioni, rigonfiamenti, difetti

sulle saldature, ecc…

Se sono presenti deformazioni o rigonfiamenti, è importante determinarne le

cause che potrebbero essere dovute all’azione del vento, a sollecitazioni sismiche,

a sovrappressioni o depressioni interne dovuti a malfunzionamenti delle valvole di

respirazione o di sicurezza, severe corrosioni del mantello, assestamenti del

serbatoio o altre cause meccaniche.

Le deformazioni, se estese, possono sovraccaricare le giunzioni saldate delle

lamiere, provocando anche rotture.

Qualora si sospetti la presenza di gravi difetti sulle saldature, esse devono essere

esaminate con adeguate tecniche strumentali (ad esempio, controlli

magnetoscopici e ultrasonori).

4.5.4.1.3 Ispezione esterna del tetto

L’ispezione esterna del tetto è mirata al controllo delle condizioni del tetto, in

particolare alla evidenziazione di corrosione, e al controllo della funzionalità degli

organi di sfiato e sicurezza.

Come per i mantelli devono essere ispezionate le condizioni della verniciatura

protettiva e della coibentazione per i tetti coibentati.

Se sono evidenziate zone corrose, se ne deve determinare opportunamente lo

spessore residuo.

La corrosione può essere localizzata preferenzialmente in zone con deformazioni

ed avvallamenti, dove l’acqua può stazionare a lungo fino alla sua evaporazione.

Zone di severa corrosione esterna possono essere presenti anche in vicinanza di

aperture o delle tenute dei tetti galleggianti.

Per i tetti galleggianti devono essere accuratamente ispezionati anche tutti gli

accessori esterni del tetto quali scale basculanti, scale e parapetti, valvole di sfiato,

organi di tenuta,ecc...


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Se i dreni sono bloccati, l’accumulo di acqua sul tetto può provocare

l’affondamento del tetto o un danneggiamento.

4.5.4.1.4 Ispezione delle fondazioni

Le condizioni delle fondazioni devono essere ispezionate attentamente per

assestamenti e cedimenti o altri tipi di deterioramento.

Devono essere controllate le sigillature delle giunzioni tra fondo e basamento al

fine di prevenire infiltrazioni di acqua sotto il serbatoio.

4.5.4.1.5 Ispezione del trincarino

Particolare attenzione deve essere posta durante l’ispezione esterna alle condizioni

del trincarino (proiezione esterna delle lamiere periferiche del fondo del serbatoio).

In presenza di corrosione, deve essere valutato lo spessore residuo nella parte

immediatamente adiacente alla saldatura di attacco al mantello in quanto tale

zona risulta sottoposta a forti sollecitazioni e potrebbero verificarsi rotture

importanti.

Parimenti, anche la parte interna periferica del fondo, ugualmente molto

sollecitata, può essere esaminata dall’esterno o a mezzo di scavi parziali o

mediante tecniche di controllo ultrasonoro a distanza.

4.5.4.1.6 Ispezione dei sistemi ausiliari

Devono essere sottoposti ad accurata ispezione tutti gli accessori (scale, parapetti,

strumentazione, ecc.) e tutti i sistemi ausiliari dei serbatoi (antincendio, messa a

terra, ecc.) incluse le tubazioni di collegamento e le condizioni del bacino di

contenimento (mura, pavimentazioni, dreni)

4.5.4.1.7 Frequenza delle ispezioni esterne

L’ ispezione esterna deve essere condotta entro il periodo determinato da:

[(Sp – Sp (res)]/4RC

ove:

[Sp – Sp (res)] = differenza tra lo spessore misurato e lo spessore minimo

resistente del mantello

RC = Rateo di corrosione del mantello

In ogni caso l’intervallo di ispezione non può superare i 5 anni.


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In funzione dei risultati dell’ispezione visiva, e della storia ispettiva, le ispezioni

esterne visive devono essere integrate da una misura ad ultrasuoni degli spessori

dei mantelli e dei tetti.

L’estensione delle misure deve essere tale da stabilire lo stato del componente in

esame e fornire i dati per valutare l’accettabilità del degrado in corso (per linee

guida si rimanda a API Std 653).

4.5.4.1.8 Misure di spessori con ultrasuoni

In assenza di evidenze di zone corrose dalle ispezioni esterne, le misure con

ultrasuoni degli spessori sono determinate dalla conoscenza del rateo di corrosione.

Se il rateo di corrosione non è conosciuto l’intervallo tra le misure con ultrasuoni

non può essere superiore a 5 anni. Se il rateo di corrosione è conosciuto

l’intervallo tra le misure è determinato dal valore minimo tra

[Sp – Sp(res)]/2RC e 15 anni.

Per l’estensione del controllo, (delimitazione delle aree e schemi di griglie di

misura) si rimanda agli schemi suggeriti da EEMUA Publ 159. Valutazioni

specifiche sull’estensione del controllo dovranno essere fatte per i serbatoi

coibentati.

4.5.4.1.9 Ispezioni dei fondi con serbatoi in esercizio

I fondi dei serbatoi possono essere controllati per mezzo della tecnica di Emissione

Acustica per verificare il grado di attività di eventuali processi di corrosione in

corso. Se si conosce il tasso di corrosione e quindi si può estrapolare una stima

della vita residua del fondo stesso, il suddetto controllo può essere previsto a metà

dell’intervallo tra due ispezioni interne.

Viceversa, se non si conosce il tasso di corrosione del fondo del serbatoio, il primo

controllo deve essere effettuato dopo 5 anni dall’ultima ispezione interna o a metà

del periodo di esercizio previsto fino alla successiva ispezione interna, a seconda

della scadenza che interviene per prima.

L’eventuale ripetizione del controllo è determinata dal grado di attività corrosiva

rilevata e dalle condizioni di conservazione del fondo alla data dell’ultima ispezione

interna, qualora lo stesso non sia stato sostituito.


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Gli esiti del controllo, uniti ad un’attenta valutazione di tutti gli elementi disponibili

sull’intero serbatoio, servono a confermare o a modificare il periodo di utilizzo del

serbatoio fino alla successiva ispezione interna.

Per i serbatoi dotati di singolo fondo, tale ispezione è obbligatoria se il tasso di

corrosione non è noto o è stato misurato ≥ 0,2 mm/anno.

Il controllo intermedio in esercizio con Emissione Acustica non viene ritenuto

necessario per i serbatoi contenenti:

a) Prodotti con tasso di corrosione ≤ 0,2 mm/anno

b) Olii lubrificanti finiti o basi intermedie degli stessi

c) Paraffine, bitumi, residui, o prodotti che solidificano a temperature < 43°C.

In particolare per i serbatoi contenenti prodotti ad elevata viscosità, tale tecnica

sarebbe poco efficace a causa della forte attenuazione del segnale ed inoltre di

difficile applicazione se si hanno dei serpentini interni che non possono essere

messi fuori servizio (pena la solidificazione del prodotto che rende a sua volta

inefficace la tecnica stessa).

Per i serbatoi dotati di doppi fondi e sistemi di monitoraggio delle eventuali perdite,

considerazioni devono essere fatte sull’opportunità di utilizzo della tecnica e sulla

frequenza del controllo, da valutare caso per caso; in particolare può essere

effettuato un controllo dopo 10 anni dall’installazione del doppio fondo nel caso in

cui non sia possibile stimare il tasso di corrosione

Nei casi in cui la tecnica dell’Emissione Acustica non sia applicabile può essere

valutato l’impiego di tecniche di monitoraggio delle perdite dai fondi tra quelle

elencate in API 575 (ad esempio, mediante sistemi di misurazione volumetrici o di

massa).

Se l'ispezione interna è necessaria al solo scopo di determinare la condizione e

l'integrità del fondo, tale controllo può essere realizzato con il serbatoio in servizio

utilizzando varie misure di spessore ad ultrasuoni con l’utilizzo di robot introdotti

sul fondo, in combinazione con le altre tecniche descritte in grado di valutare

l'integrità del fondo. Tecniche elettromagnetiche possono essere utilizzate per

integrare il controllo ad ultrasuoni. I dati e le informazioni raccolte devono essere

sufficienti a valutare lo spessore, la velocità di corrosione e l'integrità del fondo in

modo da stabilire l'intervallo di ispezione interna.


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4.5.5 Ispezioni con serbatoio fuori esercizio

Le ispezioni dei serbatoi fuori servizio consistono in una dettagliata ispezione

visiva e/o strumentale dell’intera struttura del serbatoio e degli accessori, con

particolare riferimento al fondo del serbatoio e agli accessori e componenti interni.

Sono incluse le ispezioni delle tubazioni di collegamento e dei bacini.

4.5.5.1 Ispezione interna

Lo scopo dell’ispezione interna dei serbatoi è:

� Verificare le condizioni del fondo

� Misurare gli spessori del fondo per valutare la velocità di corrosione e la vita

residua.

� Identificare e valutare ogni meccanismo di degrado dei componenti interni del

serbatoio.

In allegato (all. C) è riportata la check-list da compilarsi nel corso delel ispezioni

da interno dei serbatoi.

4.5.5.1.1 Ispezione visiva preliminare

Un’ispezione visiva preliminare deve essere Effettuata per motivi di sicurezza,

verificando le strutture di supporto dei tetti fissi e i puntoni di sostegno dei tetti

galleggianti.

Inoltre, si devono valutare le condizioni attuali delle superfici in modo da poter

scegliere le modalità di pulizia più adeguate a consentire poi l’ispezione visiva di

dettaglio sui singoli particolari costituenti il serbatoio e gli eventuali ulteriori

controlli strumentali.

4.5.5.1.2 Ispezione interna del fondo

Avvallamenti del fondo e zone vicino ai supporti del tetto e dei serpentini; dreni e

pozzetti di raccolta delle acque, devono essere ispezionati attentamente in quanto

zone di possibile accumulo di acqua e di corrosione accelerata.

Verifiche mediante martellatura (hammer-test) possono essere eseguite per una

preliminare individuazione delle condizioni del fondo e delle zone in cui sia

presente corrosione.


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Il fondo deve essere ispezionato attentamente per danni causati da cedimenti

differenziali; in tal caso devono essere rilevate misure di assestamento (vedi API

Std 653).

In caso di fondi verniciati o con lining interni, particolare attenzione deve essere

posta a difetti meccanici dei rivestimenti quali rotture, rigonfiamenti e

asportazione di tratti che sono facilmente individuabili; possono essere eseguiti

controlli strumentali, quali misure di spessore, prove di strappo e spark test per

ricerca microdifetti non visibili.

I serbatoi con lining sono particolarmente suscettibili ad una corrosione accelerata

in presenza di danneggiamenti dei rivestimenti.

4.5.5.1.3 Controlli non distruttivi del fondo

I seguenti controlli non distruttivi strumentali possono essere eseguiti, a supporto

e completamento dell’ispezione visiva:

a) Vacuum box sulle saldature di unione lamiere del fondo, allo scopo di rilevare

eventuali difetti passanti, in particolare, nelle zone interessate da avvallamenti o

da cedimenti differenziali o in occasione di riparazioni / sostituzioni parziali.

b) controllo magnetoscopico e/o con liquidi penetranti della saldatura di attacco

fondo-mantello del serbatoio, allo scopo di verificare la presenza di difetti affioranti

sulla superficie.

c) controllo a flusso magnetico disperso - MFL (Magnetic flux leakage), esteso a

tutta la superficie del fondo o a parte di essa, allo scopo di rilevare la presenza di

corrosioni lato fondazione.

Aree segnalate come corrose dal controllo devono essere successivamente

esaminate mediante ultrasuoni per determinare lo spessore residuo delle lamiere.

Rilievi di spessore mediante ultrasuoni, a punti o mediante scansioni in continuo

su aree, per la determinazione dello spessore residuo

4.5.5.1.4 Ispezione interna del mantello

La saldatura di giunzione del mantello al fondo deve essere ispezionata

visivamente con grande attenzione e le zone sospette devono essere sottoposte a

controllo magnetoscopico o con liquidi penetranti

Se sono individuate zone estese di corrosione sulle lamiere del mantello, si deve

valutare lo spessore residuo mediante controllo spessimetrico da esterno; a tal


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fine, possono essere utilizzati anche apparecchi robotizzati, per evitare la

predisposizione di ponteggi.

Gli spessori rilevati devono essere comparati ai valori limite accettabili per la

stabilità del serbatoio.

Nel contesto delle ispezioni per la rilevazione delle corrosioni, devono essere

ispezionate per difetti anche le saldature delle connessioni maggiormente

sollecitate come i bocchelli per agitatori o jet mixers.

4.5.5.1.5 Ispezione interna del tetto

Se dai controlli spessimetrici esterni effettuati con serbatoio in esercizio,

dovessero emergere importanti riduzioni di spessore (>50% dell’originale) per

corrosione interna o, per i tetti galleggianti, viene ravvisata la necessità di

sostituire i puntoni, devono essere prese precauzioni particolari prima dell’ingresso

all’interno dei serbatoi.

In particolare:

- Per i tetti galleggianti dovrà essere impedita la rotazione del tetto sul suo

asse una volta che sia appoggiato sul fondo mediante spessoramento (inserimento

di cunei di legno) tra il tetto galleggiante ed il mantello. Tale evento potrebbe

verificarsi anche se si sono sostituiti i puntoni a causa dell’assottigliamento dei

cannotti.

- Per i tetti fissi dovranno essere realizzate aperture (minimo 2m x 1m) sulle

lamiere del tetto in numero sufficiente in modo da poter rendere ispezionabili le

strutture di sostegno delle stesse. Se si ravvisasse la necessità di doverle

sostituire dovranno essere rimosse prima di tutte le altre attività previste

all’interno del serbatoio.

Devono essere ispezionati attentamente i pontoni dei tetti galleggianti o i settori

dei tetti a doppio piano, con misurazioni degli spessori.

Perdite del tetto e dei pontoni o dei settori di galleggiamento potrebbero provocare

lo sbilanciamento del tetto e provocare danni dovuti all’impuntamento durante le

operazioni di esercizio.

Anche parti essenziali delle tenute dei tetti galleggianti possono essere ispezionate

esclusivamente dall’interno.


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Per l’ispezione delle tenute dei tetti galleggianti è bene far riferimento ai disegni

costruttivi in modo da comprendere i meccanismi di funzionamento ed i particolari

critici da ispezionare.

In genere comunque tutti i particolari delle tenute devono essere ispezionati

visivamente per corrosione, usura meccanica, rottura o deformazioni.

La maggior parte dei tetti galleggianti è dotata di tubi guida o stabilizzatori per

prevenire la rotazione; questi particolari devono essere ispezionati per corrosione,

usura o deformazioni.

Se le guide sono distorte, il tetto ha ruotato eccessivamente o ha subito

impuntamenti; in tal caso anche il mantello del serbatoio deve essere ispezionato

per eventuali deformazioni.

Devono essere ispezionati attentamente anche i dreni dei tetti e le linee di

drenaggio; le giunzioni mobili per danni meccanici o usura.

Le colonne di sostegno dei tetti devono essere ispezionate per deformazioni e

verticalità.

4.5.5.2 Ispezione delle valvole

Tutte le valvole di connessione più vicine ai serbatoi devono essere ispezionate

quando un serbatoio è fuori servizio e revisionate o sostituite.

4.5.5.3 Ispezione degli accessori

Devono essere accuratamente ispezionati tutti gli accessori interni dei serbatoi e

tutti quelli che non possono essere ispezionati con serbatoio in esercizio (valvole di

sicurezza e di sfiato,ecc..).

4.5.5.4 Rilievi dimensionali

In funzione degli esiti delle ispezioni visive e strumentali, se necessario, occorre

procedere a verifiche e rilievi dimensionali quali:

� Verticalità

� Rotondità

� Cedimenti delle fondazioni

� Cedimenti dei fondi

� Deformazioni dei mantelli


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� Deformazioni dei tetti

4.5.5.5 Ispezione dei sistemi ausiliari

In occasione delle ispezioni con serbatoio fuori esercizio, devono essere ripetute

anche le ispezioni previste al paragrafo 4.5.4.1.6

4.5.5.6 Frequenza delle ispezioni interne

L'intervallo di ispezione iniziale dalla prima messa in servizio alla prima ispezione

interna non dovrà superare i 10 anni, a meno che il serbatoio sia dotato di uno o

più dei sistemi di prevenzione/rilevazione/contenimento perdite o di mitigazione

della corrosione elencati in Tabella 1.

In questi casi, l’intervallo di ispezione iniziale potrà essere incrementato rispetto ai

10 anni, sommando i contributi in anni di cui alla stessa tabella, che sono

cumulabili.

Tabella 1- Intervallo di ispezione iniziale

Caratteristiche di prevenzione perdite del serbatoio

Incremento intervallo

iniziale (anni)

1) Protezione catodica lato terreno del fondo principale1 5

2) Rivestimento a film sottile del fondo lato prodotto2 2

3) Rivestimento rinforzato con fibra di vetro del fondo lato prodotto2

5

4) Doppio fondo3 10

5) Sovraspessore di corrosione del fondo maggiore di 3,81mm (Sovr.Corr. attuale-

3.81mm)/0.381/anno

Ad esempio: un serbatoio con doppio fondo, verniciato lato prodotto e con un

sovraspessore di corrosione di 6.7mm (la valutazione del sovraspessore di

corrosione è relativa al fondo, con esclusione del trincarino, considerando gli

1 Un’efficace protezione catodica lato terreno del fondo principale è data da un sistema installato e manutenzionato in accordo

alla norma API 351. 2 Il rivestimento del fondo lato prodotto deve essere installato, manutenzionato e ispezionato in accordo alla norma API 652.

3 Il doppio fondo con sistema di rilevamento delle perdite è dato da un sistema progettato in conformità con la norma API 650,

appendice I o in accordo alla normativa tecnica aziendale NT1002_ST_MEC ultima revisione.



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spessori reali, ad es: spessore attuale 8mm – spessore minimo ammissibile

1.3mm) avrà un intervallo di:

10anni(iniziale)+2anni(rivestimento)+10anni(doppio fondo)+(6.7mm-

3,81mm)/0,381mm/anno = 29.6 anni

Ad ogni modo, l’intervallo di ispezione iniziale non potrà essere superiore a 20 anni

per i serbatoi con fondo singolo ed a 30 anni per i serbatoi con doppio fondo.

In alternativa, l’intervallo iniziale potrà essere definito da una analisi di tipo RBI, in

accordo ad API RP 580, ma, anche applicando tale metodologia, l’intervallo di

ispezione iniziale non potrà essere superiore a 20 anni per i serbatoi con fondo

singolo ed a 30 anni per i serbatoi con doppio fondo.

Se viene condotta una analisi RBI, tali limiti potranno tuttavia essere superati nel

caso di serbatoi contenenti:

1) Prodotti altamente viscosi che solidificano a temperature inferiori a 43°C come

bitume, paraffina, residuo, fondo vacuum, oppure

2) Prodotti o miscele che:

a. non sono identificati o regolamentati dalle norme di legge come prodotti

chimici o sostanze pericolose, ed inoltre

b. sono definiti come prodotti che non hanno un impatto negativo in

superficie o nel sottosuolo al di fuori dell’impianto o verso la salute

dell’uomo e l’ambiente.

Il periodo di utilizzo del serbatoio fra due ispezioni successive potrà essere

determinato mediante l’utilizzo del rateo di corrosione misurato sul fondo del

serbatoio, considerato il fatto che lo spessore del fondo dovrà essere, alla data

della successiva ispezione, superiore o uguale allo spessore minimo accettabile

indicato in paragrafo 4.7.2.2. limite di accettabilità.

Ad ogni modo, l’intervallo di ispezione massimo determinato mediante rateo di

corrosione non potrà essere superiore ai limiti riportati nella Tabella 2 che segue.

Tabella 2 – Intervallo di ispezione successivo

Caratteristiche di prevenzione perdite del serbatoio

Max. intervallo

(anni)

1) Fondo singolo 20

2) Doppio fondo 30


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L’impiego di analisi di tipo RBI secondo API RP 580 potrà consentire di superare i

limiti riportati in Tabella 2, purchè l’analisi venga sottoposta a revisione almeno

ogni 10 anni.

4.6 Rateo di corrosione e vita residua


L’ispezione dei serbatoi è tanto più affidabile quanto più sono conosciuti i

meccanismi di degrado ed i limiti di accettabilità, in sicurezza, dei difetti.

Due sono gli aspetti da considerare quando si ispeziona un serbatoio:

� la velocità con cui un difetto evolve

� i limiti di sicurezza (accettabilità) del difetto.

Per la più comune forma di degrado dei serbatoi, la corrosione, la velocità di

degrado (rateo di corrosione) e la vita residua del componente in esame, possono

essere calcolati in base alla seguente equazione:

Sp (attuale) – Sp (res)

(4.6.1.a) VR (vita residua) = ----------------------------

RC (rateo di corrosione)

Ove:

VR (vita residua) = vita residua del componente (in anni)

Sp (attuale) = lo spessore misurato alla data di ispezione, per un componente o

una determinata posizione, usato per valutare lo spessore minimo ammissibile (in

millimetri)

Sp (res) = lo spessore resistente minimo ammissibile per un componente o una

determinata posizione (in millimetri)

Sp (precedente) – (Sp attuale)

RC (rateo di corrosione) = ---------------------------------- (in millimetri/anno)

Delta T

Sp (precedente) = Spessore misurato su stesso componente e posizione durante

una precedente ispezione (in millimetri, se nel corso della precedente ispezione è

stato sostituito il fondo e non sono disponibili dati documentati sullo spessore delle

lamiere utilizzate, va utilizzato lo spessore nominale minimo ammesso dalle norme,

uguale a 6 mm)


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Delta T = intervallo di tempo (in anni) tra l’attuale e la precedente ispezione

La maggior parte delle altre forme di degrado, quali danneggiamenti meccanici e/o

deformazioni provocate da condizioni ambientali (vento, variazioni dello stato dei

suoli, ecc..) o avarie funzionali degli accessori, non si propagano con velocità

predefinite o costanti e sono pertanto di difficile prevedibilità.

4.6.2 Rateo di corrosione e vita residua dei fondi

Per i fondi dei serbatoi, il rateo di corrosione, calcolato in accordo a quanto

previsto dal paragrafo 4.7 deve essere modificato in base all’affidabilità delle

precedenti ispezioni. Qualora vi sia incertezza sull’affidabilità dei dati delle

precedenti ispezioni, occorre applicare al rateo di corrosione misurato un adeguato

coefficiente di sicurezza secondo la seguente formula:

RC misurato

(4.6.2.a) RC = -----------------

Cs

Ove:

Cs = coefficiente di sicurezza

Il Coefficiente di sicurezza da applicare è deducibile dalla seguente tabella:

Tabella 3 – grado di affidabilità e coefficiente di sicurezza

Grado di affidabilità ispettiva Descrizione Cs= coefficiente di sicurezza

O Ottimo 1 B Buono 0,9 S Sufficiente 0,7 L Basso 0,5 N Nullo RC non conosciuto Il grado di affidabilità ispettiva deve essere assegnato in base ad una valutazione

complessiva della storia di ogni singolo serbatoio e sulla valutazione dei dati

disponibili per la determinazione degli spessori dei fondi dei serbatoi.

La tabella che segue è una linea guida suggerita per l’assegnazione del grado di

affidabilità ai vari possibili schemi di ispezione per la determinazione degli spessori

dei fondi dei serbatoi, da utilizzare insieme ad una valutazione di tutti gli altri

elementi di valutazione disponibili.


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Tabella 4 – Linea guida per l’assegnazione del grado di affidabilità delle ispezioni

mirate alla misura degli spessori dei fondi

Grado di

affidabilità

ispettiva

Tecnologie ispettive lato terreno Tecnologie ispettive lato

prodotto

O Tecnologia MFL sull’intera superficie del

fondo seguita da misure con ultrasuoni

incluso l’anello periferico del fondo o il

trincarino (annular ring)

Sabbiatura del fondo

Ispezione visiva al 100 % del

fondo

Misure di spessore della

corrosione a pitting

B Tecnologia MFL sul 50% della superficie del




Spazzolatura meccanica del

fondo

Ispezione visiva al 100% del

fondo



S Tecnologia MFL sul 10% della superficie del





fondo


fondo



L Misure a spot con ultrasuoni sulle lamiere del

fondo, incluso l’anello periferico del fondo o

il trincarino (annular ring)


fondo


fondo



N Misure a spot con ultrasuoni su una

superficie parziale del fondo

(inferiore al 50%)

Assenza di misure dell’anello periferico del

fondo o del trincarino (annular ring)

Spazzolatura meccanica

parziale del fondo

Ispezione visiva parziale del

fondo


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Qualora nel corso dell’ispezione interna vengano rilevati fori dovuti a corrosione,

non è possibile determinare quando l’evento si è verificato; in tal caso il rateo di

corrosione RC deve essere moltiplicato per un fattore correttivo pari a 1,5.

4.7 Idoneità all’esercizio dei serbatoi


Quando i risultati delle ispezioni di un serbatoio rilevano un cambiamento rispetto

alle condizioni originali, deve essere valutata l’idoneità al successivo esercizio del

serbatoio o del componente interessato.

Tale valutazione deve essere fatta anche in occasione di cambi di servizio o

quando vengano effettuate riparazioni o modifiche.

E’ importante conoscere i limiti di accettabilità dei difetti (valori limiti) e

determinare in quanto tempo tali valori saranno raggiunti.

Ovviamente, al raggiungimento dei valori limite, devono essere prese opportune

azioni (riparazioni o sostituzione dei componenti) prima di rimettere il serbatoio in

esercizio.

Per ogni serbatoio e per ogni componente strutturale, deve essere conosciuto lo

spessore minimo ammissibile

Le deformazioni localizzate, sia sul fondo che sul mantello, e l’assetto generale del

serbatoio (verticialità del mantello, planarità del fondo, etc) devono essere

valutate secondo i criteri di accettabilità riportati in API Std 653.

Per i componenti non strutturali, (accessori), le valutazioni devono essere fatte in

base a dati costruttivi, dei fornitori, ecc.. e su giudizi di buona tecnica espressi

valutando tutti i parametri coinvolti.

Per i contenuti di questo paragrafo relativo ai criteri da adottare si rimanda, per

approfondimenti, alla apposita sezione della norma API Std 653.

4.7.2 Valutazione dei fondi dei serbatoi

L’idoneità dei fondi dei serbatoi al successivo periodo di esercizio è determinato

dalla previsione dello spessore dei fondi alla data della successiva ispezione.

Nonostante la disponibilità di tecnologie ispettive sofisticate, la previsione della

vita utile residua resta comunque problematica. Accurate ispezioni, disponibilità di

dati e accurata registrazione rendono la previsione più affidabile.


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4.7.2.1 Determinazione dello spessore dei fondi

I fondi dei serbatoi sono soggetti sia a corrosione interna (lato prodotto)che

esterna (lato terreno). La corrosione interna può essere valutata con misure

meccaniche o ad ultrasuoni, quella esterna con misure ad ultrasuoni.

Con la disponibilità delle misure, un metodo per il calcolo del minimo spessore

rimanente dell’intero fondo o di una parte è dato dalla formula seguente:

(NB: La corrosione include sia la corrosione uniforme che la corrosione a pitting)

(4.7.2.1.a) Sp(min) = [valore minimo tra Sp(mt) o Sp(mp)] – DT {RC(p) + RC(t)}

Ove:

Sp(min) = Spessore minimo rimanente alla fine del periodo DT. Questo valore

deve essere superiore ai valori limite accettabili indicati in al paragrafo 4.7.2.2.

DT = Intervallo di esercizio (anni fino alla successiva ispezione interna).

L’intervallo non può essere superiore a quanto previsto al paragrafo 4.5.5.6.

Sp(mt) = minimo spessore rimasto dalla corrosione lato terreno dopo riparazione.

Sp(mp) = minimo spessore rimasto dalla corrosione lato prodotto dopo riparazione.

RC(p) = massima velocità di corrosione lato prodotto (determinata dallo spessore

minimo rimasto dopo riparazione).

RC(t) = massima velocità di corrosione lato terreno (determinata dallo spessore

minimo rimasto dopo riparazione).

4.7.2.2 Limiti di accettabilità dei fondi

Al di fuori dell’area critica periferica, il fondo non è soggetto a sforzi a meno che

non vi siano significativi cedimenti differenziali delle fondazioni.

Con fondazioni in buone condizioni, il fondo agisce come una membrana flessibile

di contenimento ed i valori limite degli spessori vengono fissati per una

diminuzione del rischio di perdita.

In relazione alla probabilità di perdita, gli spessori accettabili per le lamiere del

fondo sono:

� Fondi singoli: 2,5 mm

� Doppi fondi: 1,3 mm

L’area periferica del fondo (zona interna del trincarino = zona del fondo compresa

tra il mantello ed una distanza di 600 mm, misurata radialmente) può essere


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soggetta a forze significative e pertanto deve essere verificata per ulteriori limiti,

oltre a quelli per perdita. Zone isolate di pitting non influenzano la resistenza.

Tali limiti sono determinati dalle norme di progettazione del serbatoio.

Se il serbatoio è progettato in accordo ad API Std 650, a meno che non venga

condotta una stress analysis, lo spessore del trincarino, alla fine del successivo

periodo di esercizio non deve essere inferiore ai valori limite dedotti dalle tabelle

seguenti (non valide per progettazione con carichi sismici):

Tabella 5 – spessori del trincarino (in mm) – peso specifico del prodotto <1

Spessore di costruzione delle lamiere della prima virola del mantello

Sollecitazioni nella prima virola del mantello (MPa)

(mm) <167 <186 <205 <223

s < 19 5,0 6,0 6,0 8,0

19 < s < 25 5,0 6,0 8,0 10,0

25 < s < 32 5,0 7,0 10,0 13,0

32 < s < 38 6,0 9,0 12,0 15,0

38 < s 7,0 11,0 14,0 18,0

Tabella 6 - spessori del trincarino (in mm) – peso specifico del prodotto >1

Spessore di costruzione delle lamiere della prima virola del mantello

Sollecitazioni nella prima virola del mantello (MPa)

(mm) <190 <210 <230 <250

s < 19 6,0 6,0 7,0 9,0

19 < s < 25 6,0 7,0 10,0 11,0

25 < s < 32 6,0 9,0 12,0 14,0

32 < s < 38 8,0 11,0 14,0 17,0

38 < s < 45 9,0 13,0 16,0 19,0

Fonte: (API Std 653, API Std 650)

Le sollecitazioni sono basate su un uniforme supporto delle fondazioni sotto l’intero

trincarino. A meno che la fondazione sia compattata, particolarmente all’interno di

un anello di appoggio in cemento (ring wall), un cedimento periferico delle

fondazioni può provocare sollecitazioni addizionali sull’anello periferico del fondo

con rischi di rotture istantanee e disastrose.


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Le sollecitazioni sul mantello sono calcolate da:

(4.7.2.2.2 a) S (in MPa)= [4,9 D (H – 0,3)] G / s (rif. TAB: 5)

(S = sollecitazione ammissibile da prodotto)

(4.7.2.2.2 b) S(t) (in MPa)= [4,9 D (H – 0,3)] / s (rif. TAB: 6)

(S(t) = sollecitazione ammissibile da prova idraulica)

Ove:

D = Diametro nominale del serbatoio (in metri)

H = Altezza di progetto del livello liquido al di sopra del fondo (in metri)

G = Peso specifico del liquido di progetto

s = Spessore di costruzione delle lamiere del mantello (in mm)

La proiezione del trincarino all’esterno, misurata dal piede del cordone esterno

della saldatura di giunzione al mantello, non deve essere inferiore a 9,5 mm.

(lunghezza originale > 50 mm)

Lo spessore minimo della proiezione esterna del trincarino, dal piede del cordone

esterno della saldatura di giunzione al mantello, non deve essere inferiore a 2,5

mm.

Lo spessore minimo ammissibile della zona critica del fondo, definita come la parte

di anello periferico o del trincarino inclusa in una distanza di 80 mm dal mantello,

misurata radialmente, è il valore inferiore tra il 50% dello spessore originale ed il

50% dello spessore minimo ammissibile calcolato, in accordo a 4.7.3.2.a, per la

virola inferiore del mantello.

Isolate forme di pitting non influenzano la resistenza della zona critica.

Per serbatoi progettati in accordo a BS2654, il minimo spessore ammissibile per il

trincarino (annular ring), alla fine del successivo periodo di esercizio, si deduce

dalla tabella seguente (escluso ogni sovraspessore per corrosione):

Tabella 7 – Spessori minimi del trincarino (per BS 2654)

Spessore di costruzione delle lamiere della prima virola del mantello (mm)

Spessore originale del trincarino (mm)

Spessore minimo ammissibile del trincarino (mm)

s < 19 8,0 4,0 19 < s < 32 10,0 5,0

s > 32 12,5 6,3

Fonte: EEMUA Publ 159


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Lo spessore della zona esterna del trincarino e la sua proiezione verso l’esterno

hanno gli stessi limiti posti da API Std 653 .

4.7.3 Valutazione dei mantelli dei serbatoi

La funzione primaria del mantello è il contenimento del prodotto interno

sopportando la pressione provocata dal carico idraulico interno. Dal momento che

questo decresce con l’altezza, decresce anche lo spessore richiesto dalle lamiere.

Le norme di progettazione fissano gli spessori minimi e massimi ammessi per la

costruzione.

In aggiunta alla pressione idrostatica interna, i mantelli devono sopportare anche i

carichi aggiuntivi trasmessi lungo la struttura quali: peso del tetto, forze indotte

dai venti, sovrapressioni da vuoti, carichi dei mixers o delle tubazioni collegate,

ecc…

Lo spessore limite dei mantelli è determinato dalle norme di progettazione.

4.7.3.1 Determinazione degli spessori e delle condizioni dei mantelli

L’esterno dei mantelli dei serbatoi non è di solito soggetto a importanti fenomeni

di corrosione esterna se la verniciatura è ben mantenuta.

Fenomeni importanti di corrosione possono avvenire sui mantelli dei serbatoi

coibentati se la coibentazione non è in buone condizioni.

I serbatoi a tetto fisso possono avere zone di corrosione interna al di sopra del

livello liquido (zona occupata dai vapori)

I mantelli dei serbatoi a tetto galleggiante possono avere zone di corrosione

interna causato dal movimento delle tenute, specialmente se le tenute sono

danneggiate.

Le misure degli spessori ad ultrasuoni forniscono i dati necessari alla valutazione

dell’idoneità dei mantelli all’esercizio.

A seguito delle misure prese, deve essere calcolato uno spessore minimo

rappresentativo della zona corrosa o dell’intera fila di lamiere del mantello.

In tal modo è possibile calcolare la velocità di corrosione e la vita utile residua, se

le condizioni di esercizio rimangono invariate.

La determinazione dello spessore di riferimento di ogni fila di lamiere dove sono

localizzate aree corrose di notevoli dimensioni deve avvenire in base alla seguente

procedura (rif: API Std 653):


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a per ogni area corrosa deve essere determinato lo spessore minimo s”.

b deve essere calcolata la lunghezza critica L.

L = 3,7 √ Ds” [ ma non superiore a 40 inches (= 1 metro)]

(n.b. = in questa formula i dati sono in inches e D (diametro del serbatoio) in feet.)

c deve essere suddivisa l’area corrosa in piani verticali di ispezione.

d per ogni piano di ispezione, devono essere misurati almeno 5 spessori

equidistanti su una lunghezza L e calcolare il valore medio.

e deve essere determinato il valore medio minimo s’ (min) tra quelli calcolati.

f i valori minimi trovati, s” e s’, devono essere confrontati con lo spessore

resistente minimo accettabile Sp (res) per le lamiere del mantello.

Nell’applicazione della procedura possono essere ignorati punti isolati di pitting

nelle zone non prese in considerazione per i calcoli purchè siano verificate le

seguenti condizioni:

� nessun cratere deve essere inferiore alla metà dello spessore minimo del

mantello

� la somma delle dimensioni lungo ogni linea verticale non deve superare i 50

mm (2 in) in una lunghezza di 200 mm (8 in).

4.7.3.2 Limiti di accettabilità dei mantelli (serbatoi costruiti secondo API Std

650)

Per un più dettagliato esame dei contenuti di questo paragrafo si rimanda ad API

Std 653.

In genere, lo spessore resistente minimo accettabile Sp (res) è calcolato con

riferimento ad una intera virola (fila di lamiere del mantello)ed il risultato è preso

in considerazione per giudicare l’idoneità al servizio del serbatoio. Se si esaminano

singole aree corrose, l’indagine può essere completata con un esame specifico per

la singola zona. La sollecitazione ammissibile è più bassa per le due virole inferiori

del mantello.

Lo spessore minimo resistente per una intera fila di lamiere è dato da (valido per

diametri < 60 metri):

4,9 D (H – 0,3) G

(4.7.3.2.a) Sp (res) = --------------------------

S E


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Ove:

Sp (res) = Spessore resistente minimo ammissibile (in mm, in ogni caso non può

mai essere inferiore a 2,5 mm su tutte le virole).

D = Diametro del serbatoio (in metri)

H = altezza dal fondo della fila di lamiere in considerazione fino al massimo livello

di riempimento (in metri)

G = massimo peso specifico del liquido

S = sollecitazione (da prodotto) massima ammissibile in MPa. (Dedotta da API Std

653 conversione in unità metriche SI e valida per lamiere saldate).

E = Efficienza delle giunzioni secondo la norma di progetto del serbatoio (valida

per lamiere saldate).

Se si fa riferimento ad una zona corrosa e non ad una intera fila di lamiere, la

formula da utilizzare è:

4,9 D H G

(4.7.3.2.b) Sp (res) = -----------------------

S E

In tal caso:

H = altezza dal fondo della lunghezza critica L o della zona corrosa interessata fino

al massimo livello di riempimento

Per serbatoi con diametri maggiori di 60 metri e per le lamiere chiodate, si

rimanda direttamente ad API Std 653.

I criteri per l’accettabilità dei difetti sul mantello e la continuità di esercizio del

serbatoio sono:

Il valore s’ calcolato al punto e) del paragrafo 4.7.3.1 deve essere maggiore o

uguale allo spessore resistente minimo Sp (res) calcolato in (4.7.3.2.a) o

(4.7.3.2.b) e verificato per i carichi aggiuntivi.

Il valore s” misurato di cui al punto a) del paragrafo 4.7.3.1 deve essere maggiore

o uguale al 60% dello spessore resistente minimo Sp (res) calcolato in (4.7.3.2.a)

o (4.7.3.2.b) e verificato per i carichi aggiuntivi.

Ai valori di Sp (res) e del 60% di Sp (res) deve essere sommata la perdita di

spessore prevista alla data della successiva ispezione.

Lo spessore resistente minimo determinato con (4.7.3.2.a) o (4.7.3.2.b) tiene

conto solamente del carico idraulico; in accordo alle norme costruttive, si deve

tener conto anche dei carichi dovuti a:


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vento, carichi sismici, alte temperature, depressioni indotte, carichi esterni,

assestamenti.

N.B. Per i dati da utilizzare nelle formule si rimanda ad API Std 653 table 4-1

(all.D)

Se il serbatoio deve essere sottoposto a prova idraulica, l’altezza di prova H(t),

deve essere limitata al valore più piccolo tra:

S(t) E Sp(res)

(4.7.3.2.c) H(t) = ----------------- + 0,3 (se si fa riferimento ad una intera virola)

4,9 D

S(t) E Sp(res)

(4.7.3.2.d) H(t) = ------------------ (se si fa riferimento ad una zona corrosa)

4,9 D

ove:

H(t) = altezza dal fondo della virola, o della lunghezza critica L o del punto più

basso della zona considerata (in metri).

S(t) = massima sollecitazione ammissibile da prova idraulica (in MPa, dedotta da

API Std 653 table 4-1 e convertita in unità metriche SI)

4.7.3.3 Limiti di accettabilità dei mantelli (per serbatoi costruiti secondo BS

2654)

Lo spessore resistente minimo dei mantelli dei serbatoi costruiti in accordo a BS

2654, è dedotto da: (EEMUA Publ 159:). Non c’è differenza tra le virole più basse

e le superiori.

D

(4.7.3.3.a) Sp (res) = ------------- [ 98 W (H – 0,3)+ P ]

20SE

ove:

Sp (res) = Spessore resistente minimo accettabile (in mm); mai inferiore al valore

minimo tra 2,5 mm e il 50% dello spessore di progetto

D = Diametro nominale (in metri)

H = altezza dal punto considerato fino al massimo livello di riempimento

W = peso specifico del prodotto

P = tensione di vapore di progetto (in mbar)


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PETROLIFERI

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S = massima sollecitazione ammissibile (N/mm quadro)

E = efficienza di progetto dei giunti.

Come nel caso di API Std 653, è considerato il solo carico idraulico: si deve tener

conto anche dei carichi dovuti a: vento, carichi sismici, alte temperature,

depressioni indotte, carichi esterni, assestamenti.

Valutazione dei tetti dei serbatoi

I tetti non devono avere fori e le lamiere corrose,fino ad uno spessore medio di 2

mm in una area di 500mm per 500mm, devono essere riparate o sostituite.

Nei tetti fissi deve essere verificata l’integrità strutturale delle strutture di supporto.

Nei tetti galleggianti deve essere verificata l’integrità dei pontoni di galleggiamento,

dei sistemi di supporto del tetto, delle tenute e di tutti gli accessori.

4.8 Tecniche di riparazione

I fattori economici, sebbene importanti, non sono il primo fattore da tenere in

considerazione nelle decisioni sulle azioni da prendere prima di rimettere un

serbatoio in esercizio o nel fissare il periodo di esercizio.

L’integrità strutturale dei serbatoi e l’inaccettabilità delle perdite sono sempre i

fattori determinanti.

Le tecniche di riparazione/sostituzione dei componenti dei serbatoi non sono

coperte da questo documento.

In ogni caso va applicato quanto previsto dalle norme costruttive e dalla norma

API Std 653 e pertanto si rimanda ad essa (in particolare a Section 9: Tank repair

and alteration); ulteriori riferimenti sono riportati in EEMUA Publ 159.

Nei casi in cui venga applicato un doppio fondo su serbatoi esistenti si rimanda alla

norma NT1002_ST_MEC ultima revisione.

In tal caso prima, dell’applicazione del secondo fondo, attente valutazioni devono

essere fatte sulle condizioni del fondo, con particolare riferimento alle lamiere

dell’anello periferico del fondo, alle lamiere della parte bassa del mantello e della

loro giunzione, in quanto il fondo originario (in particolare la zona relativa al

trincarino) rimane parte integrante della struttura resistente del serbatoio. Se

necessario, occorre procedere ad una verifica di stabilità del serbatoio.

Nei casi in cui venga installato il sistema di tenuta del tetto galleggiante si rimanda

alla norma NT1001_ST_MEC ultima revisione.


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4.9 Registrazione e archiviazione dei dati di esercizio dei serbatoi


La registrazione dei dati ispettivi è alla base di un efficace piano di ispezione e

manutenzione dei serbatoi.

Come ampiamente detto nei paragrafi precedenti, per rendere massima l’efficacia

di una ispezione e per rendere minimi i rischi di esercizio di un serbatoio, è

necessaria una accurata valutazione della storia di ogni singolo serbatoio e la

comparazione dei dati tra una ispezione e l’altra.

Deve pertanto essere conservato presso le unità tecniche, anche a mezzo dei

Sistemi informativi tecnici e ispettivi, un file completo per ogni singolo serbatoio

formato da tre tipi di dati:

� Dati di progetto

� Storia ispettiva

� Storia delle riparazioni/modifiche

4.9.2 Dati di progetto

I dati di progetto devono riguardare: norma costruttiva, specifiche, disegni

costruttivi, informazioni sulle lamiere utilizzate, sui materiali inclusi test e analisi,

ecc..

Nello stesso file devono essere inseriti anche i dati relativi al bacino di

contenimento:

� Tipo di bacino (mura,pavimentazioni,drenaggi)

� Numero, sigle, prodotti contenuti e capacità dei serbatoi aventi il bacino in

comune.

� Dati geometrici del bacino (volumi di contenimento, altezza delle mura, ecc..)

4.9.3 Storia ispettiva

La storia ispettiva include i rapporti ispettivi e la rilevazione delle condizioni di tutti

i componenti ispezionati, tutte le misure prese ed una registrazione di tutti gli

esami e test effettuati.


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I rapporti ispettivi devono descrivere ogni condizione anomala rilevata e la

posizione ed estensione delle anomalie, giudizi sull’accettabilità dei difetti rilevati,

ragioni e raccomandazioni per le correzioni delle cause che hanno provocato le

anomalie.

Il giudizio sullo stato di conservazione dei componenti deve essere basato su dati

oggettivi tratti dalle verifiche, evitando di utilizzare, per quanto possibile, termini

qualitativi generici.

E’ consigliabile utilizzare, per la registrazione delle condizioni rilevate, anche files

audio-visivi.

Il file deve contenere le misure degli spessori ed i calcoli del rateo di corrosione.

Infine devono anche essere registrati la data delle successive ispezioni e le

considerazioni/calcoli per la determinazione degli intervalli di ispezione.

4.9.4 Storia delle riparazioni e modifiche

Il file deve contenere tutti i dati relativi ad un serbatoio a partire dalla data di

costruzione e riguardanti: riparazioni, modifiche, sostituzioni di componenti e/o

accessori, cambi di servizio (prodotto contenuto e condizioni operative

/temperature).

E’ necessario registrare le riparazioni effettivamente eseguite, con tutti i dati di

supporto (disegni, specifiche, rapporti di fine lavori, ecc..), a fronte di quelle

suggerite e le motivazioni per le eventuali difformità.

In particolare deve essere conservata la documentazione relativa agli interventi di

verniciatura ed ai risultati del controllo periodico.


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STOCCAGGIO PRODOTTI

PETROLIFERI

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5. Responsabilità di aggiornamento

Le unità e le posizioni coinvolte nelle attività disciplinate dal presente documento

sono responsabili della rilevazione degli accadimenti aziendali di carattere

operativo che comportano la necessità di aggiornamento. Tali rilevazioni sono

segnalate alla funzione competente in ambito Asset Management che assicura il

coordinamento delle attività di aggiornamento del documento.

5.Responsabilità di aggiornamento

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PETROLIFERI

opi man 002 r&m r02


6. Archiviazione, conservazione della documentazione e tracciabilità

Le unità e le posizioni coinvolte nelle attività disciplinate dal presente documento

assicurano, ciascuna per quanto di competenza e anche mediante i sistemi

informativi utilizzati, la tracciabilità dei dati e delle informazioni e provvedono alla

conservazione e archiviazione della documentazione prodotta, cartacea e/o

elettronica, in modo da consentire la ricostruzione delle diverse fasi del processo

stesso.

6.Archiviazione, conservazione della

documentazione e tracciabilità

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PETROLIFERI

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Indice Allegati

A. Check-list per ispezione esterna di routine serbatoi

B. Check-list ispezione esterna serbatoi

C. Check-list ispezione interna serbatoi

D. Rif. API Std 653 Table 4-1

Indice allegati

Eni S.p.A. Divisione Refining & Marketing

TIPOLOGIA DI DOCUMENTO Revisione

Data validità

Pagine

1di 3 Allegato A - Check -list per ispezione esterna di routine serbatoi

Allegato A - Check-list – opi man 002 r&m r01 questo documento è di proprietà di eni spa che se ne riserva tutti i diritti 1/3

Sigla serbatoio ___________________ Unità: ______________________________ Data ispezione ___________________ Ispezione effettuata da: ______________________________ Firma:______________________________

Cod. Voce Effettuato Osser vazioni ¨̈̈̈

1.0 BACINO DI CONTENIMENTO

1.1 Passerelle/Sistemi di accesso

1.2 Muri di cemento

1.3 Terrapieni

1.4 Sistemi di drenaggio

1.5 Pulizia/Vegetazione

1.6 Tubazioni e valvole

2.0 FONDAZIONE

2.1 Cedimenti della fondazione

2.2 Trasudamenti e/o perdite

2.3 Sistema di drenaggio

2.4 Pulizia/vegetazione

2.5 Sigillatura tra fondazione e trincarino

2.6 Controllo perdite da canalette spia doppio fondo

3.0 TRINCARINO

3.1 Degrado trincarino

3.2 Pulizia



Data validità

Pagine



Cod. Voce Effettuato Osservazioni ¨̈̈̈

3.3 Messe a terra

3.4 Saldatura tra mantello e trincarino


4.0 MANTELLO

4.1 Virole deformazione e/o corrosione

4.2 Verniciatura

4.3 Coibentazione


5.0 CONNESSIONI ED ACCESSORI DEL MANTELLO

5.1 Passi d’uomo e bocchelli

5.2 Piping e valvole di entrata e di uscita

5.3 Sistema di campionamento

5.4 Sistema antincendio

5.5 Indicatori di livello

5.6 Agitatori/sistemi di riscaldamento

5.7 Anelli di irrigidimento (TG)

5.8 Strutture di accesso (scale elicoidali e alla marinara)

5.9 Messe a terra



Data validità

Pagine




6.0 TETTO

6.1 Lamiere esterne (corrosione/deformazione/perdite)

6.2 Verniciatura

6.3 Coibentazione

6.4 Sistema di tenuta (TG)

6.5 Orizzontalità e/o inclinazione del tetto (TG)

6.6 Cassoni di galleggiamento (TG)

6.7 Sistemi di drenaggio/ristagni d’acqua

6.8 Passerelle

6.9 Scala mobile (TG)

Note:

N.B. La presente check-list è da considerare come p romemoria generale da seguire durante l’ispezione. Eventuali voci non previste potranno essere inseri te nel campo note riportato sopra.


Allegato B - Check-list ispezione esterna serbatoi Revisione

Data validità

Pagine 1 di 4

Allegato B - Check-list – opi man 002 r&m r01 questo documento è di proprietà di eni spa che se ne riserva tutti i diritti 1/4



1.0 BACINO DI CONTENIMENTO

1.1 Passerelle/Sistemi di accesso

1.2 Muri di cemento

1.3 Terrapieni


1.5 Pulizia/Vegetazione

1.6 Tubazioni e valvole

2.0 FONDAZIONE

2.1 Cedimenti della fondazione

2.2 Anello di cemento

2.3 Asfalto

2.4 Tappetino bituminoso

2.5 Sabbia o Ghiaia


2.7 Pulizia/Tracce di idrocarburi

2.8 Sigillatura tra fondazione e trincarino

Cod. Voce Effettuato Osserv azioni ¨̈̈̈

3.0 TRINCARINO

3.1 Corrosione superficie interna ed esterna

3.2 Pulizia



Data validità

Pagine 2 di 4


3.3 Messe a terra

3.4 Saldatura tra mantello e trincarino

3.5 Planarità del trincarino

4.0 MANTELLO

4.1 Virole deformazione e ovalizzazione

4.2 Virole corrosione e vaiolature

4.3 Verniciatura

4.4 Coibentazione

4.5 Trasudamenti

4.6 Rivetti

4.7 Virole dall’interno (TG)

5.0 CONNESSIONI ED ACCESSORI DEL MANTELLO


5.2 Piping e valvole di entrata e di uscita

5.3 Sistema di campionamento




5.6 Agitatori

5.7 Anelli di irrigidimento (TG)

5.8 Strutture di accesso (scale elicoidali e alla marinara)

5.9 Messe a terra

5.10 Passerella circonferenziale e piano di accesso scala mobile (TG)



Data validità

Pagine 3 di 4


6.0 TETTO

6.1 Test di sicurezza corrosione lamiere (Hammer test e UTS)

6.2 Lamiere esterne (corrosione/deformazione/perdite)

6.3 Verniciatura

6.4 Coibentazione


6.6 Sistema di tenuta (TG)

6.7 Orizzontalità e centralità del tetto (TG)

6.8 Cassoni di galleggiamento (TG)

6.9 Sistemi anti-rotazione /tubi guida (TG)

7.0 CONNESSIONI ED ACCESSORI DEL TETTO



7.3 Tubo di calma Prese campione


7.4 Tubo di calma Livello automatico

7.5 Valvole di sfiato e di sicurezza


7.7 Paratie e scudi sistema antincendio

7.8 Tubo guida/ sistema antirotazione (TG)

7.9 Puntoni di sostegno e saldature dei canotti (TG)

7.10 Supporti fissi per ponteggio (TF)

7.11 Messe a terra

7.12 Corrimani, parapetti,



Data validità

Pagine 4 di 4


fermapiedi 7.13 Passerelle

7.14 Passerella Circonferenziale


7.16 Binario scala mobile (TG)

Note:



TIPOLOGIA DI DOCUMENTO REVISIONE

DATA VALIDITA’

PAGINE

1 di 3 Allegato C - Check-list ispezione interna serbatoi

Allegato C - Check-list – opi man 002 r&m r01 questo documento è di proprietà di eni spa che se ne riserva tutti i diritti 1/3



1.0 VERIFICHE PRELIMINARI

1.1 Permesso di ingresso

1.2 Puntoni supplementari (TG)

1.3 Pulizia interna

2.0 FONDO

2.1 Lamiere corrosione

2.2 Lamiere deformazione e cedimenti

2.3 Lamiere rotture e crateri

2.4 Verniciatura o lining

2.5 Saldature lamiere

2.6 Saldatura fondo/mantello

3.0 CONNESSIONI ED ACCESSORI DEL FONDO

3.1 Sistemi di drenaggio (tubazioni, valvole,pozzetti)

3.2 Piastre di appoggio puntoni (TG)

3.3 Serpentino

3.4 Supporti e/o piastre di appoggio serpentino



DATA VALIDITA’

PAGINE




4.0 MANTELLO

4.1 Lamiere corrosione

4.2 Lamiere deformazione

4.3 Lamiere rotture e/o crateri

4.4 Lamiere saldature

4.5 Verniciatura

4.6 Saldatura fondo/mantello

4.7 Passi d’uomo e bocchelli tubazioni

5.0 TETTO FISSO

5.1 Lamiere corrosioni, deformazioni, rotture

5.2 Travi/capriate

5.3 Colonne di sostegno

5.4 Connessioni Tetto Fisso

6.0 TETTO GALLEGGIANTE

6.1 Lamiere pontoni corrosioni, deformaz., rotture

6.2 Cassoni di galleggiamento

6.3 Gambe di appoggio

6.4 Tenute tetto

6.5 Tenuta Primaria

6.6 Tenuta Secondaria

Cod. Voce Effettuato Osservazioni

¨̈̈̈ 7.0 CONNESSIONI ED

ACCESSORI DEL TETTO

7.1 Passi d’uomo e



DATA VALIDITA’

PAGINE



bocchelli tubazioni

7.2 Valvole di sfiato e di sicurezza

7.3 Sistemi di drenaggio (tubazione, valvole, pozzetti)

7.4 Tubi di calma


7.6 Miscelatori

7.7 Tubo guida/sistema antirotazione (TG)

8.0 STRUTTURE DI ACCESSO

8.1 Passerelle

8.2 Corrimani, parapetti, fermapiedi

8.3 Passerella Circonferenziale

8.4 Scale elicoidali

8.5 Scale alla marinara


8.7 Binario scala mobile (TG)

Note:




DATA VALIDITA’

PAGINE

1 di 1 Allegato D - Api std 653 table 4-1

Allegato D - Api std 653 table 4-1 opi man 002 r&m r01 questo documento è di proprietà di eni spa che se ne riserva tutti i diritti 1/1

Appendice E-4-3 OPERATING INSTRUCTION PROFESSIONALE ...

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