ANALISA KEGAGALAN DESAIN K0MP0NENELEMENT COVER (ELCO) OIL FILTER

DENGAN METODE FMEA(FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS)

DI PT. SELAMAT SEMPURNA TBK.

Muhammad Kholil1, Erry Rimawan2Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik

Universitas Mercu Buana, Jl Raya Meruya Selatan, Kembangan, Jakarta, 11650E-mail: m.kholil@mercubuana.ac.id1;

ABSTRAKFilter oli terdiri dari berbagai macam komponen dan diantaranya adalah elco.

Kadangkatanya komponen tersebut mengalami kegagalan desain. Dari bermacam-macambentuk kegagalan yang berasal dari klaim pelanggan yang terangkum dalam rekaman klaimpelanggan, ada yang memerlukan perhatian serius, yaitu potensi kegagalan yang dominan.Untuk mengetahuiklaim yang dominan terhadap (potensial failure), dilakukan analisa terhadapbermacam-macam kegagalan yang ada. Kegagalan-kegagalan tersebut yang pada awalnyaberbentuk kasus, ditransformasikan kedalam bentuk nilai/angka, yang mana nilai-nilai tersebutadalah sebuah standaryang telah ditetapkan didalam referensimanualPotential Failure Modeand Effects Analysis (Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motor Corporation).

Dari nilai-nilai yang telah ditetapkan, yaitu nilai Detecton serta nila Severityyang diperolehdari brainstorming serta pengaiaman team. Serta nilai Occurance yang diperoleh dariperhitungan PPM yang kesemua potensi kegagalan tersebut ditransformasikan kedalamPossible failure Rates, didapat nilai RPN, nilai RPN itu adalah hasil perkalian dariketiga unsurdiatas. RPN yang telah dibuat iistnya menggambarkan bahwa RPN dengan nilai 128, PotentialFailuts Mode : Pin Hole pada area seam, menduduki peringkat tertinggi. Meskipun demikinapotential yang lainpun perlu ditindak lanjuti sesuai analisanya, yang mana perbaikan dilakukandengan skala prioritas, dariRPN tertinggi ke RPN yang terendah.

Kata Kunci : Oil Filter, Element Cover, Manajemen Kualitas, DFMEA, PPM, Fish Bone Diagram,Pareto Laws, Risk Priority Number.

ABSTRACTOil Filter is consisted of some component, such as elco. Sometime some component are

fail in design process. Many kinds of failure from customer is summarized in customer claimrecord, byreviewing this customer claim record there are failures that should be under seriouslyattentian i, e. dominant failure potention. To know the dominant claim to be come potentialfailure is by analyzed those kinds of failure. Inthe beginning of failure are from of case. Thentransformated to from value/number which these numbers or values are stated in ManualReference of Potential Failure Mode and Effects Analysis (Chrysler Corporation, Ford MotorCompany, General Motor Corporation).

Base on stated value, detection value and severity value are defined from team memberbrainstorming and experience even occurance values are definied by PPM calculation. Allpotential failure transformized in to possible failure rates and founded as RPN value, RPN valueis result of time calculation of those values (Severity, Occurance, Detection). RPN is listed andshow the RPN value 128, as potential failure mode : Pin Hole at seam acreage, so that it isleveled on the highest level on RPNlist. Although as like this, otherpotential should be follow upas its analyzed result which the action of improvement is guided base on priority scale, from thehighest RPN level to the lowest one.

Key Words : Oil Filter, Element Cover, Quality Management, DFMEA, PPM, Fish BoneDiagram, Pareto Laws, Risk Priority Number.

35

1. Pendahuluan

Strategi kompetisi yang paling dapatdiandalkan oleh perusahaan manufakturadalah "strategi kualitas". Oleh karena itu,perusahaan manufaktur harus terus berusahauntuk mengembangkan konsepsi danteknologi kualitas, sejalan dengankecenderungan globalisasi. Diantara alternatifpilihan yang ada, nampaknya sistemmanajemen kualitas seperti ISO 9000, QS9000, Six Sigma, Malcolm Baldrige danISO/TS 16949 adalah pilihan yang tepat danefektif bagi perusahaan manufaktur. Sistem-sistem tersebut merupakan tool atau alatuntuk membantu perusahaan agar bekerjadengan lebih terorganisir serta membantupengelolaan dan pengontrolan proses bisnisyang berjalan di perusahaan denganberpegang pada standar mutu yang telahditetapkan. Sistem mutu seperti ISO 9000,TS 16949, QS 9000, Six Sigma, dan MalcolmBaldrige adalah suatu sistem yang telah terujidan terbukti luas di dunia. Salah satukeuntungan penerapan suatu sistem mututersebut yaitu perusahaan tidak perlu lagimembuat suatu standar sistem mutu baru,yang perlu dilakukan hanyalah mengadaptasisistem tersebut untuk disesuaikan denganmodel bisnis dan kondisi perusahaanPemilihan suatu sistem mutu yang akanadopsi sangat ditentukan oleh beberapafaktor, diantaranya adalah regulasiperusahaan, sasaran bisnis, konsumen dantarget pasar, bidang usaha, dan skala bisnisperusahaan.

2. Tinjauan Pustaka

Untuk perusahaan manufakturotomotif, saat ini standarisasi internasionalyang dipakai adalah ISO/TS 16949 yangmerupakan standar sektoralStandar ini pengembangan dari QS 9000,ISO 9000 Series, VDA 6., AVSQ/94,EAQF'94 yang edisi pertamanya dikeiuarkanpadatahun 1999.Beberapa keuntungan yang dapat diharapkandari standar ini antara lain :a. Meningkatkan kualitas produk dan prosesb. Meningkatkan keyakinan di "Global

Procurement"

36

c. Pendeatan system mutu yangseragam/sama untuk pengembangansubkontraktor

d. Mengurangi variasi dan meningkatkanefisiensi

e. Mengurangi audit pihak kedua

Untuk menerapkan ISO/TS denganefektif, selain dibutuhkan pemahamanterhadap struktur ISO/TS 16949 jugadibutuhkan, beberapa dokumen yangberfungsi sebagai tools yang merupakanpenunjang untuk menjamin kesesuaianproduk dari desain hingga sampai padapengiriman, tools ini sama dengan yangdigunakan di QS 9000, (Yuwono Wijanarko,PQM Newsletter 02/04, hal 4 ) yaitu :a. APQP, Advanced Product Quality

Planning, adalah suatu tools untukperencanaan produk.

b. PPAP, Production Parts ApprovalProcess, adalah tools untukmengevaluasi part-part yang dibutuhkandalam suatu produk.

c. FMEA, Failure Mode and Effect Analysis,adalah suatu tools yang mengidentifikasidan menghilangan kemungkinankegagalan produk/proses.

d. MSA, Measurenment System Analysis,adalah tools untuk menganalisis apakahsuatu sistem pengukuran berfungsisesuai ketentuan.

e. SPC, Statistical Process Control,merupakan tools untuk mengontrolproses dengan menggunakan data dananalisis statistic

FMEA adalah sebuah metode untukmengidentifikasi dan menganalisa potensikegagalan serta akibatnya. Tujuan dariFMEA adalah untuk menentukan tingkatresiko dari setiap jenis kegagalan sehingggadapat diambii keputusan apakah perludiambil suatu tindakan atau tidak.

FMEA ini juga digunakan untukmenekan kerugian yang timbul karenakegagalan proses produksi maupunkegagalan produk sewaktu digunakan olehpengguna. Caranya adalah sebagai berikut:

1. Mengidentikasi kegagalan yangmungkin terjadi.

2. Memberi skala prioritas dari setiapjenis kegagalan.

3. Melakukan tindakan perbaikan

Dengan langkafvlangkah tersebut padaakhirnya diharapkan dapat mencegahterjadinya kegagalan.

Pembentukan Tingkat resiko

jc |

rend ah

Jvki la. H-jrpn!

[c-.-^J|d |

Gambar 1. Diagram Alir PembentukanTtngkat Resiko

Fiiosofi dasar dari FMEA adalah:"cegah sebelum terjadi ". FMEA baik sekalidigunakan pada sistem manajamen mutuuntuk jenis industri manapun. StandarISO/TS-16949 (standar sistem manajemenmutu untuk industri automotive)mensyaratkan dilakukannya FMEA pada saatperancangan produk maupun perancanganproses produksi. 1SO-9001 tidak secaraexplicit mensyaratkan dilakukannya FMEA.Meski begitu, baik sekali bila perusahaanmenerapkannya untuk memenuhipersyaratan tentang tindakan pencegahan.Dua Jenis FMEA yaitu :a. Design FMEA; Analisa kegagalan produk

selama penggunaan dan akibatnya.b. Process FMEA; Analisa jenis kegagalan

proses produksi dan akibatnya.DFMEA adalah suatu teknik analitis

yang umumnya digunakan oleh engineerdesain/team yang digunakan untukmenetapkan, mengindentifikasi.danmenghilangkan kegagalan yang diketahuidan/atau potensi kegagalan, masalah,kesalahan dari sistem/ design/ proses/servissebelum kegagalan tersebut sampaiketangan pelanggan. DFMEA hendaknyamencakup semua kegagalan dan penyebabpotensial yang dapat terjadi selama prosesmanufaktur ataupun perakitan yangbersumber dari desain. Kegagalan tersebutdapat diringankan melalui perubahan desain(misalnya fitur desain yang mencegahterakitnya sebuah komponen secara terbalik- dengan kata lain, pencegahan kesalahan).

37

Bila tidak diringankan secara analisis DesingFMEA sebagaimana tertulis dalam rencanatindakan

untuk hal tersebut. (Failure mode andEffects Analysis, Edisi Keempat, Juni 2008hal.16)

Design FMEA dibuat dengan asumsidibuat bahwa produksi sudah membuatproduk sesuai design, akan tetapi produkmasih tidak berfungsi / tidak berfungsioptimal. Kegagalan pada design produkdapat berupa :

a. Produk tidak berfungsi maksimalb. Produk tidak dapat bekerja pada

kondisi tertentuc. Produk sulit untuk dirakit

Selain mempertimbangkan kegagalan padaproduk, Design FMEA jugamempertimbangan keterbatasan /kemampuan manufacturing dan assemblydan keterbatasan/ kemampuan mesin.

Bagian utama DFMEA berisikananalisis resiko terkait dengan kegagalanpotensial, dan tindakan peningkatan yangdiambil untuk meminimalisir kegagalan yangakan terjadi.a. Item / Fungsi

Tuliskan fungsi dari hal atauantarmuka yang dianalisis yang diperlukanuntuk memnuhi niat desain yang didasarkanpada persyaratan pelanggan danpembahasan tim. Jika hal atau antarmukamempunyai lebih dari satu fungsidengankegagalan potensial yang berbedadisarankan agar setiap fungsi ini dankegagalannya dttuliskan satu persatu, secarasingkat berisi tentang keterangan fungsi alatyang akan digunakan.

b. Kegagalan Potensial (Potensial FailureMode)

Kegagalan potensian didefinisikansebagai cara suatu komponen, sibsistematau sistem dapat berpotensi gagal untukmencapai atau menghasilkan fungsi yangdimaksud sebagaimana yang tertulis dalamkolom hal.Tentukan kegagalan fungsi yang teraitdengan fungsi/persyaratan. Kegagalanpotensial hendaknya dinyatakan dalamaistilah teknis, tidak harus berupa gejala yangateramati oleh pelanggan.Kegagalan potensial juga mungkin menjadipenyebab kegagalan potensial ditingkat

subsistem atau sisten yang lebih tinggi, ataumerupakan akibat suatu kegagalan potensialditingkat Komponen yang lebih rendah.

Pada kolom ini didaftar bagaimanakomponen tersebut dapat mengalamikegagalan dalam menjalankan fungsi desainyang dimaksud. Hal ini dapat meliputtkegagalan dalam komponen lain didalamsuatu sistem seperti fungsi desainnya.

Failure mode harusdapat menanganikegagalan yang dapat terjadi padapemakaian yang tidak sesuai kondisi yangdisyaratkan pada spesifikasi. Kesalah operasinormal dan penyalahgunaan oleh konsumenjuga di identifukasi.

Beberapa kegagalan yang umumdapat dilihat dibawah ini:- Retak - Terbakar- Bocor - Meleieh- Aus - Hubungan singkat (listrik)- Tergores - terpisah

Failure mode digambarkan dalamistilah fisik atau teknis. Failure mode dapatdiidentifukasi dengan melakukanpengamatan atas data jaminan, laporan-masalah kualitas, dan laporan pengujian ataskomponen serupa. Selain itu, diskusi antardisiplin ilmu yang berbeda dapat membukafailure mode yang yang mungkin terjadi.c. Akibat Potensial Kegagalan (PotensialEffect(s) of Failure)

Akibat potensial kegagalan didefinisikan akibat kegagalan untuk suatufungsi tertentu yang dirasakan olehpelanggan. Akibat kegagalan yang lazimhendaknya dinyatakan dalam kaitannyadengan kinerja produk atau sistem.

Akibat potensial kegagalan jugamenggambarkan tentang pengaruh yangditimbulkan dari potensi kegagalan. Dalamhal ini mempengaruhi fungsi, keselamatandan kepuasan pelanggan.

Akibat dari kegagalan dapatmemungkinkan akibat-akibat sebagai berikut:

Penampilan yang burukKebocoranBerisikBerminyakKasar

Tidak dapat dioperasikanBahaya keamanan - kejutan listrikTidak dapat dirakit

38

Mesin rusak atau jalur manufakturdimatikan

d. Kerugian/Bahaya (Severity)Penilaian berat ringannya kerugian

karena "Failure effectSei/er/ry"terbesar dari: Failure effect pelanggan akhir Failure effect proses berikutnyaSeverity adalah penilaian tentang

keseriusan efek dari potensi kegagalanterhadap kbmponen selanjutnya, subsistem ,sistem atau konsumen jika ini sering. Severityhanya diaplikasikan terhadap efek saja.Penurunan indeks ranking hanya efektifmelalui perubahan desain. Perkiraan severityberada pada pada skala 1 sampai 10.

e. Penyebab/ Mekanisme KegagalanPotensial

Dalam pembuatan FMEA, penentuansemua penyebab potensial dari kegagalanmerupakan kunci untuk analisis berikutnya.Meskipun beragam teknik (sepertipengumpulan pendapat) dapat digunakanuntuk menentukan penyebab potensial darikegagalan. Penyebab potensial darikegagalan digambarkan sebagai suatuindikasi kelemahan desain. Penyebabpotensial dari kegagalan harus didaftarkandengan singkat dan sepenuhnya/sedemikianmungkin sehingga usaha mengenaiperbaikan dapat diarahkan pada penyebabbersangkutan.Contoh penyebab potensial tipikal sebagaiberikut:

Salah dalam menentukan material Asumsi hidup desain tidak cukup Over-Stressing Kemampuan pemberian minyak

pelumas tidak cukup Instruksi pemeliharaan tidak cukup Kurangnya perlindungan lingkungan Alogaritma salah

Contoh kegagalan mekanisme tipikal sebagaiberikut:

Meleieh Kaku Material tidak stabil

Berkarat

f. Tingkat Kejadian (Occurance)Occurance berarti menilai seberapa

sering suatu penyebab kegagalan akan

terjadi. Gunakan data historis produk sejenis(bila ada). Bila ada banyak penyebab darisuatu jenis kegagalan maka beri bobot untuksetiap penyebab untuk mencari perkiraannilai occurance. Kemungkinan kejadian yangmempunyai nilai berdasarkan nilai relatifberbanding nilai mutlak.

Perkiraan nilai occurance daripentebab potensial kegagalan dibatasi antara1 sampai 10. Tingakat kemungkinan yangberdasarkan pada banyaknya kegagalanyang diantisipasi sepanjang pelaksanaanproses. Jika terdapat data statistik dari suatuproses serupa data harus digunakan untukmenentukan kejadian.

Untuk mendapatkan nilai occuranceterlebih dahulu kita menentukan nilai PPM(Part Per Million) melalui perhitungan sebagaiberikut:Defect Per Million Oppurtunities (DPMO)DPMO = 1.000.000 x (Jumlah Defect /Jumtah Oppurtunitiy)(Evans, James R. dan Lindsay, William M.Pengantar Six Sigma, Hat.43)Rumus diatas ditransformasikan ke kondisiactual sebagai berikut:PPM =1 Qty. Defect / Qty. Product x1.000.000 Qty. Defect: Jumlah kegagalan atau Claim

X Qty. Product : Jumlah Produksi atauPenjualan

g. Proses Pengendalian (Current DesignControls)

Kendali desain saat ini adalahkegiatan yang dilakukan debagai bagian dariproses desain yang telah seslesai dan akanmemastikan bahwa desainnya telah memadaiuntuk persyaratan fungsional dan kehandalandesain yang dibicarakan. List pencegahan,validasi/verifikasi desain, atau aktufitas lainyang akan menjamin desain dan moduskegagalan dan atau penyebab mekanismedibawah pwngawasan. Current controls(contoh pengujian, review desain,gagal/aman tekanan relief valve), perhitunganmatematis, pengujian laboratorium, reviewkemampuan, pengujian prototype, pengujiankerataan) adalah hal yang telah digunakanpada desain - desain yang serupa.Ada tiga tipe pengendali desain, yaitu :

Prefentif (pencegahan) penyebab /mekanime atau modus

39

kegagalan/efek keseringan, ataumenurunkan tingkat keseringan.

Pendeteksian penyebab / mekanismedan membimbing kepada tindakankoreksi

Pendeteksian modus kegagalan.Sedapat mungkin gunakan kendaiipencegahan. Peringkat occurance awal akanterpengaruh oleh kendali pencegahanasalkan menyatu sebagai bagian dari niatdesain. Kendall deteksi hendaknyamencakup identifikasi kegiatan yangmendeteksi kegagalan dan juga mendeteksipenyebabnya. Dan pertimbangan analisisdilakukan juga pada pengujian, pengkajian,dan kegiatan lainnya yang akan memastikankecukupan desain, seperti:Kendali Pencegahan:

o Benchmarkingo Desain "Antigagal"o Standar Desain dan Bahan (internal

dan eksternal)o Dukumentasi - catatan cara terbaik,

pengalaman buruk, dari desain yangserupa

o Studi simulasi - analisis konsepuntuk menetapkan persaratan desain

o Error - proofing (pembuktiankesalahan)

Kendali Deteksi:o Pengkajian desaino Pengujian terhadap Prototypeo Pengujian validasio Studi simulasi - validasi desaino Design of Experiment : termasuk

pengujian kehandalano Membuat tiruan menggunakan

komponen serupa

h. Deteksi (Detection)Deteksi adalah angka untuk kendali

deteksi terbaik yang tertera pada kolomdteksi dikendali desain. Penialain terhadapkemampuan mengetahui tingakat kegagalanterhadap potensial failure sebelumkomponen, subsistem, atau sistem di rilis keproduksi.

i. Angka Prioritas Resiko (Risk PriorityNumber)

Angka prioritas resiko merupakanhasil dari perkalian dari nilai severity,occurance dan nilai tingkat deteksi (RPN = S

x O x D). Makin tinggi nilai RPN, makin tinggikebutuhan untuk mengambil suatu tindakan.Misalnya jika RPN > 100 = action?Tujuan dari FMEA adalah untukmengidentifikasi dan mencegah kegagalanyang diketahui dan berpotensi. Untuk ituasumsi dibuat bahwa setiap kegagalanmempunyai prioritas yang berbeda.

FMEA juga mernpertimbangkankemungkinan gagal yang terjadi di awalseperti instalasi yang tidak sesuai,pemanasan awal yang kurang, setting awalyang tidak sesuai, human error dll. Jugakemungkinan terjadinya kegagalan di akhirseperti ; Korosi, keasusan pahat/tooling danumur desain yang pendek.

j. RekomendasiPada prinsipnya tidak ada standar

yang baku kapan recommended actiondilakukan, tetapi sebagai petunjuk umumrecommended action dilakukan berdasarkan : Prioritas. Berdasarkan nilai RPN yang

tinggi Apbila ada 2 RPN yang sama, prioritas

utama diberikan kepada item yangmempunyai nilai severity yang lebihtinggi.

Perhatiankeseriusan(severity)

Apabila nilai frekuensi kegagalan(occurance) tinggi. Maka biaya produksimeningkat dikarenakan bnayak terjadidefect.

Ketidakmampuan dalam mendeteksikegagalan (detection) dapat berakibatpada ketidakpuasan customer. Customerkemungkinan bisa menerima barangdefect akibat lolos dari pengecekan.

Petunjuk dalam menentukan batasanRPN untuk recommended action* Untuk critical item, apabila 99%

semua kegagalan harus dianalisa.Skala rating 1-10, maksimum RPN = 1000(10 x 10 x 10 darinilai occurance, detectiondan severity). 99% dari 1000 adalah 990,maka batasan RPN = 1000-990 = 10. Jadiuntuk 99% confidence level batasan RPNadalah 10. Nilai diatas 10 harus dilakukancorrective action.

lebih dilakukan apabiladari efek kegagalan tinggi

nilai

dari

40

2. Pembahasan

Pengolahan data dilakukan berdasarkanrecord claim yang disusun dalam tablepotensi dan efek kegagalan sebagai berikut:

Tabel 1

IWm ^S~

s^ Function *

PotentialFalluraMod.

PotentialEfted^gf

Fa Hum

M.

B*m*nt Covtr

- Tempal duaukanpackino

-OiertappingSeam (tempattamOmgan danbody)

Crack pada spotmfding

Filter Bocoi

Pin Hole pada areaSeam

FiKef bocor

Crack dekat seam aea FiHei Boeoc

Elemet Cover Crack Filter bocor

TkJaktahan lertiadaplekanan beriebih

Body kpas dan Elco

Bibir Elco tajam PadOna A pecan

Bocoi area J earner Uwutak Engine

Etcolepaj Filler bocor

Radius dudukanPacing A lerialu besar

Packing/Gasket iepat

Element cowrDefotmas i/oembuno.

FiHer boco'

Dari table potensi dan efek kegagalan elcoditentikan nilai severity dari masing-masingkegagalan. Nilai severity diperoleh dari tabelseverity (Tabel 2.1 Severity/Kegawatan) yangpenentuan nilainya ditentukan oleh tim yangtelah disepakati bersama. Nilainyamerupakan nilai yang diputuskan daripengalaman dan pengetahuan teknis darimasing - masing bagian, yang difokuskanpada kegagalan design. Nilai severitysebagai berikut:

Tabel 2

Item jS

S Function

Potential

FlllursMoos

Potential

Enacts ofFill mi

S

M.

BamntCovu

-Tenpat dudukanpuling

-OwtappiniiSen (loncatsarrtungan don

toJfl

Crack pada spotpnd/ilot,)

Cndipad] spolddro

File Beta 1 1QC0 IOC 1 4

PinHoKpaJuraSen

iler boca 1 1150 BOB osss 4

CnckdeUlsuiiam ^IbSocs 1 tax) laoo i 4

EkmiCoerOadi Mucosa 1 lira STAGS 0.SO9 4

uMtaSaiMrhittplekaonbaneb*

Booy Kpa dm FJra 1 H) ISIS 1052 s

Bin Elmlam PickingA pec* 1 1200 B3.33 an3 4

Dccamsema Menu* Enpie I 1300 kms 15M S

Elcolaps :BbKB 1 1X0 U) 0) 4

fedwduditinPtangAMaUtoa

'danoGiiktlltpB 1 990 idsc IBB s

EkMciwMMnaWombung

:ils tear 2 1400 ICS6 i.a 5

Tabel 4

Item jS~

S^ Function

PotentialFa HunHod.

Potential

FJhct(t}ofFailur*

D

1

M,

EUmant Covtr

- Tempat dudukanpacking

- OverlappingSeam {tempatsambungandgnbody]

Crack pada spotweWing

Filter Bocor 3

Pin Hole pada areaSeam

Filter bocor 4

Crack dekat learn area Filler 6ocor 3

Elemet Cover Crack FHrer bocor 2

TkUk tahan tertiadaplekanan bertebih

Booy lepas dari Elco 2

Bibir Elco tajam Packing A pecah 2

Bocor area >earner Merusak Engine 3

Elco lepas Filter oocor 2

Radius dudukanPacing A tertalu besar

Packing/Gasket lepas 2

Element cowl

Defbrmas l/gembungFitter bocor 3

Analisa penyebab kegagalan danpenentuan prioritas penanganankegagalannya. Dalam menganalisa haltersebut, yang bertujuan untuk mengetahuisecara menyeluruh hubungan antarakecacatan dengan penyebabnya digunakan

Diagram CE/CNX (Cause and EffectDiagram/ Constant-Noise-ExperimentDiagram). Diagram CE/CNX ini juga dikenalsebagai Diagram sebab akibat atau DiagramTulang Ikan (Fishbone Diagram). Diagramsebab akibat adalah suatu diagram yangmenunjukan hubungan antara sebab danakibat. Diagram ini dipergunakan untukmenunjukan faktor-faktor penyebab (sebab)dan karekteristik kualitas (akibat) yangdisebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu.Untuk pengambilan keputusan, digunakanPareto Principle; The Pareto Law; The 80/20rule; The Principle of Least Effort; atau Theprinciple of Imbalance, yaitu suatu sistemcara berfikir melakukan tindakan minimalyang mencakup / mencover masalah secaramaksimal. Hukum Pareto menyatakan bahwasebuah grup selalu memiliki persentaseterkecil (20%) yang bernilai atau memilikidampak terbesar (80%).

a. Crack pada Spot Welding

Fun BomCrack pada spot tttkgng

\ Till*,

\ \

\ Until\

/ *

mengakibatkan penipisan terhadap materialelco.Recomended Action : Perbaikandiprioritaskan pada pembesaran radiustekukan dengan mengubah desain dies.Potensial Cause/ Mechanism of Failure:Radius pada tekukan terialu kuat.

d. Bibir Elco tajam-packing ASobekRill BBuarEkottpmfieking ApecahfsoM

riaiT* V

\

/ Kail.

\ Pevnn

ftaM*Tpn / /ldiaaa/ Wnan/ / TniiDB'," /

\/ir/ /\.

BtatiIWaAr*ifcrt

Gambar 5

Bibir Elco tajam menyebabkan packing Apecah/sobek, dari rangkaian potensi-potensidalam diagram tulang ikan diatasmenggambarkan bahwa potensi yangdisebabkan operator dan material kurangdominan. Hal yang berpengaruh adalahkondisi elco yang kurang sempurna karenapada saat arah pemotongan triming dies tidakdiperhatikan, menyebabkan bibir Eico tajamdan packing A pecah karena terkena bibirelco yang tajam.Recomended Action Perbaikandiprioritaskan pada triming dies denganmengubah desain dies.Potensial Cause/ Mechanism of Failure:Arah pemotongan triming dies.

e. Bocor area seamFat Boo

T* t "TX Ijhi\ _\t \

\ \ l-n_-~

__ // M-1

ry/ ,J: /\

". u.**J.i

Sfhik-.,

Gambar 6

43

Bocor pada area seam, yang membuat filterbocor, potensi yang mempengaruhinyaadalah standar lipatan seamer (WideThickness Clearance Standard). Untukpotensi-potensi lainnya kurangmempengaruhi walaupun mempunyai andilterhadap kegagalan-kegagalan yang terjadi.Recommended Action : dilakukanperbaikan terhadap standar Wide ThicknessClearance (WTC).Potensial Cause/ Mechanism of Failure:Diameter Overlaping kurang.

. Radius packing terialu besar packing lepasFWiluaaaM dudutui packfa,* IwlaluInufnlki JUOdlultopn

\ \ Tu^ra.

V \ V^L

/\~~Gambar 7

Radius dudukan packing A terialu besarmengakibatkan packing A lepas dari elco darirangkaian potensi-potensi dalam diagramtulang ikan diatas menggambarkan bahwahal yang berpengaruh adalah kondisi raiuselco yang terialu besar karena pada saatforming radius tekukan dies tidakdiperhatikan, menyebabkan dudukanpackung A terialu besarRecomended Action Perbaikandiprioritaskan pada forming radius pada diesdengan mengubah desain dies.Potensial Cause/ Mechanism of Failure:Radius pada tekukan telalu lebar.

Dari pengolahan data pada bab sebelumnyadan analisa data, didapat tabel sebagaiberikut:

Tabel 4

MB

/ FgldiH

FfltMilFitnHodt

PMltfllBha(i)H

Fill ur>

PoatnHat

dua{syiiltelUBi(i|tlFillun

) 0 a

t

U

Biaart caw

'TmcatdudianWnj

&otangSamltnMunfcuigaidg'ibodfl

axVpxtaicakin

Fib Bora Tinggi sntos Id* tt*J 1 4 3

toWiiFidiwShi

Pis' bos Konf ernHna1 1 4 >

Qjck aumin Fan Bum KcmprBlmawa1 t 4 j

BsMCna-frcfc ^bnr fci* |di tdaiw t 1 iliaitaitatadiB **%

Tabel 6 RPN Kumulatif

NOPotential Failure

Mode RPNRPN

Kumulatif

%RPNTotal

% RPNKumulatif

1 Pin Hole pada areaseam

128 128 14% 14%

2 Bocor area seamer 120 248 13% 27%3 Element Cover

deformasi/qembunq120 368 13% 40%

4 Crack pada spotweldinq

96 464 11% 51%

5 Crack dekat areaseam

96 560 11% 61%

6 Tidak tahanterhadap tekananberlebih

80 640 9% 70%

7 Radius dudukanpacking A terialubesar

80 720 9% 79%

8 Element Covercrack

64 784 7% 86%

9 Bibir elco tajam 64 848 7% 93%10 Elco lepas 64 912 7% 100%

Total 912 100%

Dari data tabel RPN kumulatif di buat' diagram pareto sebagai berikut:

RPN Frtkuena -*-V RPN KtmJalif

/////// ///

PotintiJl Flitori Modi

Gambar 8

4. KesimpulanBerdasarkan analisa yang telah

dilakukan terhadap hasil penelitian, makapenulis menarik kesimpulan sebagai berikut:a. DFMEA adalah suatu teknik analitis yang

umumnya digunakan oleh engineerdesain/team yang digunakan untukmenetapkan, mengindentifikasi.dan

45

menghilangkan kegagalan yang diketahuidan/atau potensi kegagalan, masalah,kesalahan dari sistem/ design/proses/servis sebelum kegagalantersebut sampai ketangan pelanggan.

b. Dari Tabel RPN dan denganpertimbangan nilai RPN sertapertimbangan kegagalan-kegagalan danefeknya, disimpulkan bahwa yang patutmendapat perhatian serius untuk prioritasutama Derbaikan adalah pada PotentialFailure Mode Pin Hole pada area seam,Potential Cause Komprasi material danPotential Effect Filter bocor dengan RPNNo. 128.

c. Dari nilai-nilai RPN yang telah dibuatlistnya, RPN terendah diduduki olehkegagalan elco lepas dengan nilai RPN64. Meskipun nilai RPN-nya rendah, jugaperlu diperbaiki sistemnya sesuai hasilanalisa, yang tentu saja dilakukanmenurut urutannya.

Daftar Pustaka

Evans, James R. Dan Linsday William M.2007. Pengantar Six Sigma, AnIntroduction to Six Sigma & ProcessImprovement. Salemba Empat.Jakarta.

Gaspersz, Vincent. 2001. Total QualityManajemen, Gramedia Pustaka Utama.Jakarta.

Hariwijaya dan Bisri M. Djaelani, Zenith.,2004. Teknik Menulis Skripsi danThesis, Yogyakarya.

Pende, Peter S.t Robert P. Neuman danRonald Cavanagh., The Six SigmaWay. New York: McGeaw - Hill. 2003

Ulrich, Karl T and Eppinger, Steven D. 2001.Perancangan dan PengembanganProduk, Terjemahan oleh Nora Azmidan Iveline Anne Marie. Edisi Pertama.Salemba Teknika. Jakarta

Yuwono, Wijanarko, PQM Newsletter 02/04.

Referensi Manual, Potential Failure Modeand Effects Analysis, Edisi Keempat,2008. Chrysler LLC, Ford MotorCompany, General Motor Corporation.

Product Knowledge Filter, PT. SelamatSempurna Tbk.