PREPARACION METALOGRAFICA Y DETERMINACON DE FASES, COBRE Y SUS ALEACIONES

IVAN MAURICIO DUEÑAS GALLO

BRAYAN HERNANADO POTE CONTRERAS

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA METALURGICA

TUNJA

2014

PREPARACION METALOGRAFICA Y DETERMINACON DE FASES, COBRE Y SUS ALEACIONES

IVAN MAURICIO DUEÑAS GALLO

BRAYAN HERNANADO POTE CONTRERAS

Presentado a: Ing. Msc. MONICA ISABEL MELGAREJO RINCON

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA METALURGICA

TUNJA

2014

PRELABORATORIO:

Investigar las propiedades y características del aluminio:

Los metales industriales no férreos y sus aleaciones son, en general, resistentes a la oxidación y corrosión atmosférica. Pero no es esta la única buena cualidad, que los hace recomendables para muchas aplicaciones, sino también, la facilidad con la que se moldean y mecanizan; la elevada resistencia mecánica en relación a su peso de algunas aleaciones; la gran conductividad térmica y eléctrica del cobre, y también su bello acabado desde el punto de vista decorativo. Industria química y conservera, equipos y envases en industrias de alimentación, tubos deformables para envases de productos farmacéuticos y alimenticios, aerosoles, utensilios y baterías de cocina domésticos, láminas para condensadores, cables, pletinas y barras para conductores eléctricos (E Al- 1050 E), polvos para pirotecnia, aplicaciones nucleares, plaqueantes de chapas de AlCu y AlZn para aeronáutica. Depósitos y conductos para el agua oxigenada y el ácido nítrico. Chapas donde no se necesiten características mecánicas. Reflectores de lámparas, remaches, etc.

Por lo general las aleaciones de aluminio presentan una excelente resistencia a los agentes atmosféricos, una conductividad térmica y eléctrica elevada y una excelente aptitud a la deformación y a la corrosión de ciertos ácidos. Una dificultad con estas elaciones es que tiene problemas con el corte por láser aunque actualmente algunos equipos pueden hacerlo.

El aluminio es uno de los principales componentes de la corteza terrestre conocida, de la que forma parte en una proporción del 8,13%, superior a la del hierro, que se supone es de un 5%, y solamente superada entre los metales por el silicio (26,5%).

El aluminio no se encuentra puro en la naturaleza, sino formando parte de los minerales, de los cuales los más importantes son las bauxitas, que están formadas por un 62-65% de alúmina (Al2O3), hasta un 28% de óxido de hierro (Fe2O3), 12-30% de agua de hidratación (H2O) y hasta un 8% de sílice (SiO2).

El aluminio es un metal blanco brillante, que pulido semeja a la plata. Cristaliza en red cúbica centrada en las caras (FCC). Su peso específico es igual a 2,699, es decir, casi 1/3 del hierro (7,87). El aluminio tiene conductividad eléctrica del 60% de la del cobre y 3,5 veces mayor que la del hierro. Su punto de fusión es 660ºC y el de ebullición 2.450ºC. Este punto de fusión relativamente bajo, unido a su punto de ebullición bastante alto facilita su fusión y moldeo.

La propiedad química más destacada del aluminio es su gran afinidad con el oxígeno, por lo que se emplea entre otras cosas, para la desoxidación de los baños de acero, para la soldadura alumino-térmica (Al + Fe2O3), para la fabricación de explosivos, etc...

A pesar de esto, y aunque parezca un contrasentido, el aluminio es completamente inalterable en el aire, pues se recubre de una delgada capa de óxido, de algunas centésimas de micra, que protege el resto de la masa de la oxidación.

Debido a esta película protectora, resiste también a la acción del vapor de agua, el ataque nítrico concentrado y muchos otros compuestos químicos. En cambio, es atacado por el ácido sulfúrico, el clorhídrico, el nítrico diluido y las soluciones salinas

Las propiedades mecánicas del aluminio más interesantes son su débil resistencia mecánica, y su gran ductilidad y maleabilidad, que permite forjarlo, trefilarlo en hilos delgadísimos y laminarlo en láminas o panes tan finos como los del oro, hasta de un espesor de 0,0004 mm (0,4 micras). A la temperatura de 500ºC se vuelve frágil y se puede pulverizar fácilmente.

El aluminio tiene multitud de aplicaciones: su bajo peso específico lo hace útil para la fabricación de aleaciones ligeras, extensamente empleadas en construcciones aeronáuticas y en general, cada vez más en los vehículos de transporte (automotores, TALGO, automóviles, etc.). Su elevada conductividad eléctrica lo hace útil para la fabricación de conductores eléctricos de aluminio técnicamente puro o en forma de cables armados con acero galvanizado.

Su elevada conductividad calorífica e inalterabilidad lo hacen útil para la fabricación de utensilios de cocina y, en general, para aparatos de intercambio de calor. Su maleabilidad lo hace útil para la fabricación de papel de aluminio, en lo que se emplea actualmente un 10% de su producción total.

Su resistencia a la corrosión lo hace útil para fabricación de depósitos para ácido acético, cerveza, etc,... También se emplea en forma de chapas para cubiertas de edificios. Y reducido a polvo para la fabricación de purpurinas y pinturas resistentes a la corrosión atmosférica.

Sus propiedades reductoras lo hacen útil para la desoxidación del hierro y de otros metales, y para las soldaduras aluminio-térmicas.

Los principales metales empleados para su aleación con aluminio son los siguientes:

Cobre (Cu), silicio (Si), cinc (Zn), magnesio (Mg), y manganeso (Mn).

Y los que pudiéramos considerar como secundarios, son los siguientes:

Níquel (Ni), titanio (Ti), hierro (Fe), cromo (Cr) y cobalto (Co).

Sólo en casos especiales se adicionan:

Plomo (Pb), cadmio (Cd), antimonio (Sb) y bismuto (Bi).

Aluminio Puro. Presenta una elevada resistencia a los agentes atmosféricos, una gran conductividad térmica y eléctrica y una excelente actitud a las deformaciones. Sus características mecánicas son relativamente bajas. Su utilización está muy extendida: industria eléctrica, química, petroquímica, edificación, decoración, menaje, entre otros.1

Investigar las aleaciones más comunes del aluminio

COBRE-ALUMINIO

La solubilidad del cobre en el aluminio varía del 0,45% a 300ºC, hasta 5,7% a 547ºC, lo que se utiliza para el temple de precipitación a que puede ser sometida estas aleaciones. El cobre endurece mucho el aluminio, por lo que estas aleaciones poseen propiedades mecánicas excepcionales, pero mantienen la buena Maquinabilidad y ligereza que posee el aluminio. En general, estas aleaciones, se caracterizan por una buena resistencia al calor y una menor resistencia a los agentes atmosféricos que las aleaciones sin cobre. Estas aleaciones no pueden ser soldadas más que por técnicas particulares como por ejemplo la soldadura por haz de electrones. Comúnmente son denominadas Cobral.

Aumenta de manera notable la resistencia a la tracción y la dureza, tanto en condiciones de extrusión como tratado térmicamente. Las aleaciones que contienen de 4 a 6% Cu tienen una respuesta más efectiva al tratamiento térmico. Por lo general, al cobre reduce la resistencia a la corrosión y, en ambientes muy específicos en ciertos tipos de aleaciones, induce a la corrosión bajo tensión. Las adiciones de cobre reducen la resistencia al agrietamiento en caliente y disminuye la colabilidad en piezas fundidas. 1 Metallography: An Introduction, Metallography and Microstructures, Vol 9, ASM Handbook, ASMInternational, 2004, p. 3–20

ALUMINIO-SILICIO

El porcentaje de silicio suele variar del 5 al 20%. No hay más que un punto eutéctico que corresponde a la proporción de 11,6% de Si y cuya temperatura es 577ºC.

El silicio endurece al aluminio y, sobre todo, aumenta su fluidez en la colada y su resistencia a la corrosión. Las aleaciones Al-Si son muy dúctiles y resistentes al choque; tienen un bajo coeficiente de dilatación y una elevada conductividad calorífica y eléctrica, pero son difíciles de mecanizar por la naturaleza abrasiva del silicio. Su peso específico es alrededor del 2,7.

Las propiedades mecánicas de aleaciones aluminio-silicio pueden mejorarse añadiendo a la cuchara de colada de estas aleaciones cloruro sódico o una mezcla de fluoruro y cloruro sódico. Esta operación incorpora una pequeña cantidad de sodio, inferior al 0,01% a la aleación pero suficiente para variar la concentración eutéctica del 11,6% al 13% y bajar la temperatura eutéctica de 577ºC a 570ºC.

Pero sobre todo las aleaciones Al-Si modificadas con esta adición resultan con un grano extremadamente fino en lugar de las agujas o láminas en que cristaliza el silicio en las aleaciones sin modificar.

Esta mejora en la estructura micrográfica se traduce en una notable mejora de las propiedades mecánicas de aleaciones modificadas, y concretamente, de su ductilidad, resistencia al choque, resistencia mecánica e incluso de su resistencia a la corrosión.

La principal aplicación de las aleaciones aluminio-silicio son la fundición de piezas difíciles, pero buenas cualidades de moldeo, y la fabricación de piezas para la marina, por su resistencia a la corrosión. Pero no se emplean para piezas ornamentales porque ennegrecen con el tiempo.

ALUMINIO-CINC

Como no se forman compuestos químicos no puede aplicarse a estas aleaciones el temple de precipitación. Las aleaciones de cinc son más baratas que las de cobre a igualdad de propiedades mecánicas, pero menos resistentes a la corrosión y más pesadas. Comúnmente son denominadas Zincal.

ALUMINIO-MAGNESIO

Estas aleaciones contienen magnesio en proporciones inferiores al 10% de Mg. En general, el magnesio va asociado a otros elementos como el cobre, silicio, cinc, etc,..., es decir, formando aleaciones ternarias, en las que el magnesio figura con proporciones del 0,1 al 1%.

Pongamos por ejemplo, la aleación conocida como Simagal. Aluminio-Magnesio-Silicio. Los elementos de adicción de esta familia son el Magnesio y el Silicio. Estas aleaciones presentan características mecánicas medias. Ofrecen una buena aptitud a la deformación en frío en estado reconocido, así como su buen comportamiento ante los agentes atmosféricos y su buena aptitud a la soldadura.

Esta familia está formada por dos grupos de aleaciones. El primero constituido por las aleaciones más cargadas en Mg y Si con adicciones de Mn, Cr, Zn, presenta las características más elevadas, destinadas a aplicaciones estructurales (armazones, pilares, puentes, flechas de grúa, etc...).

El segundo grupo constituido por aleaciones menos cargadas en Mg y Si, ofrece una gran velocidad de extrusión asociada a características menos elevadas. Están especialmente destinadas a la decoración, amueblamiento y la edificación (puertas, ventanas, etc...).

ALUMINIO-MANGANESO

El manganeso se encuentra en la mayor parte de las aleaciones de aluminio ternarias y cuaternarias. Su solubilidad en el aluminio pasa del 0,35% a 500ºC a la temperatura eutéctica, que es 658,5ºC, La concentración eutéctica es de 1,95% de Mn. A la temperatura ambiente, y hasta un 25% de Mn la aleación está formada por Al + Al6 Mn. El manganeso aumenta la dureza, la resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio.

ALECIONES DE ALUMINIO NORMALIZADAS.

El Instituto Nacional de Racionalización del Trabajo ha normalizado las aleaciones de aluminio, cuyas composiciones y características son las aceptadas generalmente por los fabricantes y transformadores del aluminio españoles. En estas normas se clasifican las aleaciones en aleaciones ligeras de aluminio para moldeo, que contienen elementos como el silicio que facilita su fusibilidad, y aleaciones ligeras de aluminio para forja, que contienen menores porcentajes de aleación que las de moldeo. Algunas ya han sido expuestas en tablas anteriores.

Entre las aleaciones normalizadas figuran algunas muy conocidas por su nombre comercial, como la L-311, comercialmente denominada duro-aluminio, de 95% de

Al, 4 % de Cu, 0,5% de Mg, y 0,5% de Mn, que puede ser templada y adquiere extraordinaria dureza y resistencia mecánica por maduración natural. Precisamente fue este endurecimiento natural del duro-aluminio después de haberlo moldeado, el que condujo al descubrimiento del temple de precipitación y maduración natural y artificial.

También figuran entre otras aleaciones normalizadas el anticorodal (L-257), el siluminio o alpax (L-252), la aleación "Y" (L-315), etc,...

A las aleaciones de aluminio se le pueden realizar los siguientes tratamientos:

Tratamientos anticorrosivos. Se realizan para dar mayor resistencia a la corrosión del aluminio, El más empleado es la oxidación anódica.

Tratamientos mecánicos. Los trabajos de forja, laminación, trefilado, etc, realizados en frío aumentan la resistividad mecánica y dureza del aluminio y de las aleaciones forjables.

Tratamientos térmicos. Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al aluminio y sus aleaciones son: El recocido de estabilización, el recocido contra acritud, el recocido de homogeneización, el temple de precipitación y la maduración artificial.

No todos los tratamientos citados pueden aplicarse y se aplican al aluminio y sus aleaciones, pues hay algunas de éstas que no endurecen con el temple.

Aleaciones de 1xxx son principalmente las de alta pureza en aluminio y su principal aleante es al silicio.

Hay tres grupos principales de aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico:

Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu), Esta aleación se utiliza especialmente para la fabricación de estructuras de aviones.

Aleaciones 6xxx: Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y silicio. Es utilizada para perfiles y estructuras en general.

Aleaciones 7xxx: Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son zinc, magnesio y cobre. Se utiliza para fabricar estructuras de aviones.2

2 http://www.metalactual.com/revista/31/materiales_aleaciones.pdf

Consulte cuales son los reactivos utilizados para ataque químico metalográfico de los metales no ferrosos y del aluminio y sus aleaciones.

 que el ataque del metal o aleación sea perfecto y muestre claramente los detalles estructurales deseados, es necesario que la composición del reactivo empleado corresponda exactamente a la composición de la probeta y las distintas fases que la constituyen. A continuación se muestran algunos de los reactivos empleados:

Tabla N°1: Reactivos para ataque de diferentes materiales

FUENTE:http://materiales.wikispaces.com/Ataque+qu%C3%ADmico+metalogr%C3%A1fico

En el caso del aluminio y sus aleaciones se atacó con la siguiente solución

REACTIVO DE ATAQUE PARA EXAMEN MICROSCOPICO

REACTIVO COMPOSICION USO

Ácido hidrofluórico y

Ácido clorhídrico.

Ácido hidrofluórico 20ml

Agua 95,5 ml

Ácido clorhídrico 30ml

Solución de: (HCL,

Aluminio y sus aleaciones

HNO3, Agua oxigenada)

FUENTE: AUTORES

MICROGRAFIAS TOMADAS

Micrografías aluminio.

Micrografía N°1: 500x longitudinal Micrografía N°2: 500x longitudinal

FUENTE: AUTORES FUENTE: AUTORES

Micrografía N°3: 100* longitudinal Fotografía N°1: Probeta de aluminio

FUENTE: AUTORES FUENTE: AUTORES

Como se puede observar en las micrografías se pueden divisar 2 fases claramente, pero ¿Cómo sucede esto si tenemos una muestra del 99,9% de pureza en el material de aluminio?, se plantearía que aparentemente se debería observar una sola fase pero no es así. Las manchas claras son de una sola fase que corresponden a la del aluminio y ¿Qué son las manchas negritas? Para responder esta pregunta tendremos que retomar las aleaciones de aluminio,

retomare en especial a aleaciones, (aluminio-cobre, aluminio-manganeso, aluminio-silicio, y aluminio cinc)4.

En la aleación aluminio-cobre, se puede observar en el diagrama que a temperatura ambiente podemos obtener que el aluminio puede disolver aproximadamente hasta un 0.01% de cobre, es decir que cuando se tiene 0,01% de cobre en el aluminio ya se puede observar unas manchas que corresponde a una mezcla entre aluminio puro y otra que sería cobre, para la aleación aluminio manganeso, se podría obtener una solución solida de una ala fase en una cantidad inferior aproximadamente del 1,33% de Mn, el caso del aluminio silicio, es el caso más convincente yace a que a temperatura ambiente casi 0,001% de silicio en aluminio, es decir que si se tiene una pureza del 99,9 lo más probable es que se obtenga una solución sólida y otra una mezcla fina de solución solida de Al-Si.

Micrografias aleación

Micrografia N°4:500x longitudinal Micrografia N°5:500x longitudinal

FUENTE:AUTORES FUENTE:AUTORES

Micrografia N°6: 100X longitudinal Micrografía N°7: 100x longitudinal

FUENTE: AUTORES FUENTE: AUTORES

Se puede ver claramente la formación de granos de beta en la probeta son los granos de color oscuro y la parte amarilla corresponde a alfa que es el aluminio el metal base, en esa probeta se presentaron varios inconvenientes, primero el tamaño de la muestra es muy pequeño por lo que recurrimos a una resina (material con el que fabrican las cajas dentales) para poderlo tratar de una mejor manera y sin que se vea afectado el metal, otro problema que surgió es que esta aleación la rayas no quitaban con facilidad lo que quiere decir que su composición ha variado, el porcentaje de silicio ha aumentado con respecto a la primera probeta, aumentando su dureza, por esa razón las micrografías se ven rayadas.

Fotografía N°2: Muestra en la resina Fotografía N°3: Caucho para resina

FUENTE: AUTORES FUENTE: AUTORES

TAMAÑO DE GRANO

El tamaño de grano tiene considerable influencia en las propiedades mecánicas de los metales y aleaciones, por eso es de gran interés conocerlo. Así pues, podemos entender que la realización de los diferentes tratamientos térmicos tenga como principal objetivo obtener el tamaño de grano deseado. Resulta evidente que dicho tamaño de grano es inversamente proporcional al número de granos presentes en la muestra.

Para la determinación del tamaño de partícula es un poco dispendios ya que tratamos de calcularlo por métodos diferentes al de comparación y nos fue difícil ya que los granos estan dispersos y se pierde el conteo de granos con facilidad

así que recurrimos al método de comparación por medio de la plantilla según la norma ASTM E112-10

Micrografia N° 8:Determinacion tamaño de grano del aluminio

El tamaño de grano sera de 6, basandonos en el metodo de compraracion expuesto en la ASTM E112-10

100x transversal:

Procedimiento de comparación:

Tamaño observado: 6

Factor de corrección (100x): 0 G=6+0=6

Micrografia N° 9:Determinacion del tamaño de grano en aleacion de aluminio

El tamaño de grano sera de 7, basandonos en el metodo de compraracion expuesto en la ASTM E112-103

100x transversal:

Procedimiento de comparación:

Tamaño observado: 7

Factor de corrección (100x): 0 G=7+0=7

3Norma ASTM E112, método estándar para la determinación del tamaño de grano, ASTM standards, 1952.

Se pudo comprobar lo anteriormente dicho que en la dureza en la aleación en mayor por efectos del silicio, gráficamente quiere decir que un material de grano fino será, por lo tanto, más duro y más resistente que un material de grano grueso, el cuál (este último) tendrá más juntas de grano donde se acumularán más tensiones. Por todo lo anterior debe verificarse que la dureza es inversamente proporcional al tamaño de grano.

FASES PRESENTES

Micrografía N°10

Donde alfa el metal base aluminio y beta es el porcentaje de silicio contenido se cumple lo que teórica mente se consultó que una aleación de aluminio- silicio, donde el porcentaje de silicio está comprendido entre un 5% al 20%.

Se debe realizar la comparación entre la micrografía practica y la teórica mostrada en el ASM handbook. La figura es comparada con la del aluminio A 390

Fotografía N°4: Aleación aluminio silicio tipo A390

FUENTE: D.M. Stefanescu and R. Ruxanda, Solidification Structures of Aluminum Alloys, Metallography andMicrostructures, Vol 9, ASM Handbook, ASM

International, 2004, p. 107–115

PROMEDIO DE DUREZAS

La dureza es la capacidad de un material para no ser penetrado por otro cuerpo por ello mediante un durómetro realizando una identacion por medio de una fuerza aplicada de 980.7 N(Newton), según la norma para materiales en este caso aluminio y sus aleaciones son materiales blandos utilizamos rockwell B con punta de bola (acero o carburo de tungsteno) y se obtuvieron los siguientes datos:

Tabla N°3: datos dureza del la probeta de aluminio

N° DE DATOS FUERZA APLICADA (N)

Aluminio

1 980.7 512 980.7 543 980.7 52.3

PROMEDIO= 52.4Fuente :autores

d=51+54+52.33

d=52.4

Se concluye que la dureza4 es baja, no es un material duro, por lo tanto se intuiría que es dúctil con alta facilidad a la deformación.

4 Norma ASTM E18, método estándar para la determinación de dureza, ASTM standards, 1952. MALCOLM S. BURTON, Metalurgia aplicada, la ley de la palanca, de ediciones Madrid (España) 1965, segunda edición 1965, página 45.Norma ASTM E140, método analítico para realizar la toma de dureza de un material. ASTM standards, 1952.

ANALSIS DE RESULTADOS

Las inclusiones que se presentaron en la probeta de aluminio y su aleación se deben probablemente al pulido a través de las lijas, estas dan unas inclusiones no ferrosas que en la mayoría de los casos corresponde a silicio en mínimas cantidades, esto ocurre, cuando se tiene demasiado tiempo expuesta la probeta a una misma lija y sin cambiar su sentido.

El reactivo utilizado para la probeta de aluminio y su aleación fue una solución compuesta por ácido clorhídrico, ácido nítrico y agua oxigenada, nos ocurrió un inconveniente con el manejo de este acido ya que este es

muy fuerte y no es químicamente estable y al contacto con factores atmosféricos produce un gas que expuesto a un determinado tiempo puede ser toxico y perjudicial para la salud, para que este solución reaccionara a mayor velocidad la calentamos por medio del secador, y desprendió aún más y pues en el laboratorio no hay un extractor de gases así que es recomendable atacar para un próxima ocasión atacar la probeta solo con la solución de ácido clorhídrico hasta que las condiciones del laboratorio sean las más optimas, este reactivo también es utilizado para el ataque de aceros inoxidables.

So comprobó los valores teóricos según las micrografías tomadas que una aleación de aluminio zinc está comprendida en porcentaje desde un 5% a un 20%.

El tamaño del aluminio inicial es más pequeño que el de la aleación, eso quiere decir que la aleación tiene una dureza mayor porque su tamaño de grano es menor a la del aluminio.

Debimos tomar la dureza de la aleación pero no fue posible ya que estab en la resina para comprobar teóricamente que la dureza es mayor en la aleación que en la probeta de aluminio

Le determinación del tamaño de grano el porcentaje de error es muy grande ya que el método que usamos no es muy exacto, y los otros métodos son también dispendiosos ya que los granos estaba muy dispersos y el tamaño de los mismos no nos dejaba tomar valores cercanos al teórico.

CONCLUSIONES

Se logró hacer un estudio de las respectivas normas para la realización del laboratorio, referenciadas anteriormente.

Se logró identificar las fases presentes en el material debido a la ayuda de los diagramas de varias aleaciones de aluminio.

Donde alfa el metal base aluminio y beta es el porcentaje de silicio contenido se cumple lo que teórica mente se consultó que una aleación de aluminio- silicio, donde el porcentaje de silicio está comprendido entre un 5% al 20%.

En un material el grano entre más fino sea mayor va a ser su dureza

Se obtuvo una clasificación de las aleaciones de aluminio de acuerdo a la composición la cual corresponde a un aluminio A390

La identificación de fases por medio del análisis metalográfico es práctico y está al alcance de cualquier laboratorio de metalografía, sin embargo, no se recomienda utilizarlo como un método determinístico ya que se puede caer en confusión debido a las diferentes respuestas al ataque químico que se encuentran en la diversas bibliografía.

En la preparación metalográfica es importante la presión y tiempo de desbaste, es por eso, que se debe hacer el desbaste con paradas intermedias, para así ir observando que las rayas hechas no sean profundas y gruesas. Para la preparación del aluminio es muy importante ésto, porque si se llega a hacer una raya muy gruesa y profunda, se tiene que volver a empezar desde la lija #180.

Las aleaciones aluminio silicio son más resistentes y dúctiles que las aleaciones de aluminio cobre, esto se debe por la microestructura, este sistema binario (aluminio-silicio) forma un eutéctico a 577 °C, que forma una matriz alfa (aluminio) y una dispersión de fase beta (silicio).

Etas aleaciones se utilizan en tratamientos térmicos con precipitación a lata temperatura. Por eso se utilizan en pistones donde se requieren propiedades de alta resistencia y choque térmico. También podemos encontrar estas composiciones de aluminio en la fabricación de turbinas de aviación.

BIBLIOGRAFIA

Norma ASTM E3, preparación metalográfica para una muestra, KEHL, G. L.: fundamentos de la práctica metalográfica (trad. De F. Muños del Corral), Aguilar, Madrid, 1957

De "Metals Handbook", 1948, American Society for Metals, Metals Park, Ohio

Norma ASTM E112, método estándar para la determinación del tamaño de grano, ASTM standards, 1952.

Grain size relationships computed for uniform, randomly oriented, equiaxed grains. ASTM standads, 1952.

Norma ASTM E18, método estándar para la determinación de dureza, ASTM standards, 1952. MALCOLM S. BURTON, Metalurgia aplicada, la

ley de la palanca, de ediciones Madrid (España) 1965, segunda edición 1965, página 45.

Norma ASTM E140, método analítico para realizar la toma de dureza de un material. ASTM standards, 1952.

Ciencia e ingeniería de los materiales / Askeland, Donald R; Sánchez García, Gabriel; Cárdenas Alemán, Eduardo; Núñez López, césar Alberto; Oseguera P, Joaquín. .3ª edición.. -México: Thomson, 2002.

Solidificación / Bolívar Grimaldos, Rafael. – Tunja (Boyacá Colombia): Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia. Facultad de ingeniería, 1998. -63H