ACCIDENTE en La Plataforma Petrolera PIPER ALPHA

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR ALDEA E.B.B. DR. JOSÉ MARÍA VARGAS RIBAS TÉCNICO JUSEPÍN - EDO - MONAGAS PROFESOR: CARLOS RODRÍGUEZ VENCEDOR: LUSMILA BARRETO C.I: 18.079.062

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR

ALDEA E.B.B. DR. JOSÉ MARÍA VARGAS

RIBAS TÉCNICO

JUSEPÍN - EDO - MONAGAS

PROFESOR:

CARLOS RODRÍGUEZ

VENCEDOR:

LUSMILA BARRETO

C.I: 18.079.062

Noviembre, 2009

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INTRODUCCIÓN

Dentro del marco de responsabilidad, integridad y respeto a las personas, en los Taladros de Perforación las instituciones y el medio ambiente, promoviendo una mejora continua que genere condiciones de desarrollo sostenible y valor para sus grupos de interés. Su instrumento preferido es la prevención y promoción; y la vida de seres humanos y la protección del medio ambiente prima sobre toda actividad de la empresa, es por ello que el desarrollo de la actividades y operaciones productivas, EL PERSONAL DE SEGURIDAD, identifica, minimiza, controla y elimina si es posible, los efectos nocivos que puedan afectar las personas, el medio ambiente, equipos y bienes materiales; cumpliendo la legislación que rige las actividades de la Salud Ocupacional y medio ambiente de acuerdo con los estándares y normas exigidas por la compañía, aplicando el modelo más alto, suministrando recursos económicos necesarios para poder cumplir con la gestión, ejecutando el programa de salud ocupacional acorde con las condiciones de cada proyecto, para detectar, prevenir y controlar riesgos en todos los niveles de la empresa.

En cuanto a seguridad industrial y salud ocupacional se asegura un ambiente de trabajo sano, limpio y seguro, por lo cual se trabaja en la prevención de riesgos que se puedan repercutir en lesiones y daños para la salud de los trabajadores, también se maneja una política en salud ocupacional y seguridad industrial en la cual se identifica, se evalúa y se manejan los posibles riesgos en todas sus operaciones.

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ACCIDENTE EN LA PLATAFORMA PETROLERA PIPER ALPHA

Diferencias entre una planta química con una plataforma petrolera marítima

En una planta petrolera hay mayor cantidad de gente, ya que la que no está trabajando está en las zonas de alojamiento al no volver a sus hogares.

Está rodeada de agua (en una planta química, en un incendio, los bomberos más cercanos llegan y asisten el evento), en una planta petrolera marítima se combate un incendio con los medios que se tiene a mano, se realiza con el voluntario de lucha contra incendios, cuyas tareas normales pueden ser otras operaciones como montaje.

Forma de escapar (en una planta química escapan por medios de transporte o por sus propios medios), en una planta petrolera marítima debe estar organizado. Debe haber información, si se dispone de embarcaciones, personas que tomen el mando y organicen la evacuación.

¿Qué fue Piper Alpha?

“Piper Alpha era una enorme plataforma petrolera, ubicada en el Mar del Norte, a unos 180 km de la Costa de Aberdeen. La misma era operada por la compañía “Occidental Petroleum”, trabajaban en la misma 232 personas".

Esta planta contaba con dos partes principales para el desarrollo de la explotación de petróleo: primero la torre de perforación donde salía el Petróleo Crudo, Propano y Gas Condensado, que se ubicaba en la explanada Sur.

La segunda parte es una planta procesadora central, donde se separaba el producto en sus partes constitutivas y se las conducían a la Costa Norte mediante cañerías.

¿Qué fue lo que sucedió?

A las 22 hs. el 6 de julio de 1988 hubo una explosión seguida por un incendio y 3 horas más tarde parte de la explanada sur donde estaba la torre de extracción/perforación de 12.000 toneladas de acero, quedó a 140 m de profundidad al fondo del mar.

“Es prácticamente seguro que fue una fuga de gas lo que causó el desastre. Ciento sesenta y seis hombres perdieron la vida más uno al día siguiente, solo setenta y tres pudieron ser rescatados, la mayoría con quemaduras y fracturas. El pavoroso incendio que envolvió a la gran estructura, podía verse desde muchos kilómetros de distancia”

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Evento propiamente dicho

Hubo una explosión a las 22 hs. del 6 de julio. Si, se sabe el horario porque una de las personas terminaba de prender el televisor y comenzaba un programa habitual. Se sabía donde era el siniestro, porque algunos sobrevivientes dijeron que el ruido venía de una dirección (procedió de uno de los módulos del sector de proceso). Esto fue apoyado por el hecho de que uno de los operadores del sector fue alarmado un minuto antes por las alarmas de gas en un módulo.

Hasta ahora fue a las 22 hs. en un módulo del proceso. Por razón de la secuencia de las alarmas de gas que provenían del piso del módulo, tenían que ver con el condensado pues el propano es más liviano que el aire. Al tratar de determinar que sucedió, estos datos nos hicieron apuntar de lo que había sucedido en el sistema de condensado antes de la explosión. La plataforma transportaba gas condensado y para ello lo presurizaba a uno 150 kg/m2.

A las 20:45 hs. la principal bomba del condensador dejó de funcionar. El personal de proceso trató de hacerla arrancar de nuevo pero no pudieron. Buscaron la bomba de repuesto la cual se había retirado ese mismo día para mantenimiento que se realiza cada 2 años y duraba 15 días, pero también sabían que no se había hecho nada, la bomba había sido aislada eléctricamente, las válvulas de succión y descarga habían sido cerradas, la bomba había sido purgada pero no se había realizado ningún trabajo, ningún disco rígido había sido colocado, la bomba no había sido abierta por lo tanto decidieron habilitar el equipo. Un paso muy sencillo, no tardarían un minuto reconectarlo electrónicamente.

Sin que supieran, un segundo trabajo de mantenimiento había sido realizado en la bomba aquel día. En la descarga había una válvula de alivio que había sido retirada para ser revisada y verificar su presión de ajuste, todo hecho por contratistas.

No lo terminaron para las 18 hs. de ese día, las horas extras estaban restringidas y decidieron terminarlo el día siguiente.

El supervisor de los contratistas llevó el permiso de trabajo de vuelta a la sala de control (¿cómo es posible que no se supiera de este segundo trabajo de mantenimiento?), la razón por la cual no supieron del segundo permiso a través del sistema de permisos de trabajo, es que ese día miércoles había fallas en dicho sistema.

Detección de dos principales problemas: Primero, que los permisos para el mantenimiento improvisto y para la válvula de alivio no tenía referencia cruzada entre sí; Segundo, cuando el supervisor de los contratistas llevó el permiso de trabajo a las 18 hs., no habló con el

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director del proceso porque éste estaba ocupado con la entrega del cambio de turno. Así que el supervisor de los contratistas firmó el permiso y lo dejó sobre el escritorio.

Cuando el comité investigó el trasfondo de esta situación encontró que éste no fue el único caso de una falla en el sistema de permisos de trabajo. El sistema funcionaba permanentemente de una manera diferente a la establecida, los permisos jamás tenían informaciones cruzadas. Era común que los supervisores de mantenimiento dejaran los permisos sobre el escritorio y no hablaran con los supervisores de procesos. El supervisor de contratistas entregó el permiso de trabajo y era la primera vez para el supervisor que no había tenido entrenamiento en dicho sistema y esto no era fuera de lo común, la supervisión del proceso tampoco recibió capacitación. El entrenamiento organizado para el permiso de trabajo no existía.

Cuando se prepararon para arrancar la bomba auxiliar de succión y presurización el condensado comenzó a salir del lugar de donde había sido retirada la válvula de alivio. Esas debieron ser taponadas pero no lo fueron. Éste fue el primer evento "la explosión inicial"

Requerimientos básicos para la operación de Seguridad

Los peligros deben ser reconocidos y comprendidos.El equipo debe estar en condiciones de uso.Debemos tener sistemas de procedimientos para mantener la integridad de la planta y procesos.El personal debe estar entrenado en forma completa y adecuada para realizar su tarea en forma competente.Procedimientos de emergencia planificar futuros. Monitorear procesos (auditorias efectivas).

Estos cinco factores antes mencionados, son eslabones de una cadena de seguridad, cualquier debilidad de esa cadena producirá un desastre.

Observación de dos deficiencias

El sistema de permisos de trabajos;La capacitación y entrenamiento de los permisos de trabajo.

Murieron 166 hombres en el accidente, según estimaciones dos murieron en la explosión. La misma no fue la causa primordial de las muertes. En primer término lo que sucedió con

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la explosión es que derribó las paredes a prueba de fuego en el módulo en donde ocurrió, dañó los equipos de ambos lados y en especial dañó el equipo del módulo que contenía la mayoría del aceite pesado. La gerencia había anticipado incendios y por eso tenía paredes a prueba de fuego entre los módulos. Pero no había anticipado explosiones y no había paredes a prueba de explosiones. En segundo término aquel incendio de petróleo se prolongó mucho más allá de lo que el volumen almacenado en el Piper permitía. Porque ésta no solo estaba conectado con la costa sino también lo estaba con otras dos plataformas petroleras. Estas dos plataformas exportaba su petróleo a través de Piper hasta la costa. Cuando estalló la explosión y se produjo el incendio, una gran cantidad de embarcaciones que estaban en la costa alertaron sobre el hecho y las dos plataformas que alimentaban a Piper recibieron el mensaje y aún así siguieron bombeando (las dos plataformas que estaban conectadas recibieron el mensaje pero siguieron produciendo). En efecto, bombeaban petróleo alimentando el incendio y empeorando la situación. Cuando se les preguntó porqué continuaron con la producción, ambos gerentes respondieron que supusieron que la gente del Piper controlaría la situación. El comité de investigaciones halló que no tenían motivos para suponer tal cosa, pero notaron algo similar, que ninguno de los gerentes habían tenido entrenamiento alguno de emergencias entre plataformas, no se había realizado prácticas sobre lo que sucede con las otras cuando una plataforma se encuentra en emergencias.

La explosión dañó todo el equipo de comunicación, evidentemente nadie había previsto esta situación.

Incendio de Petróleo

No había paredes contra explosiones, ni análisis de riesgos. Deficiente entrenamiento ante emergencias.

Pero aún esto no mató a ninguna personas. Además de estar conectada a otras plataformas con cañerías para petróleo, Piper estaba conectada a tierra firme con cañerías de gas, de 16 a 20 pulgadas y de una presión de 130 kg/m2, y entraban en el Piper en el medio del incendio, y allí es donde subían esas cañerías, calentaron y explotaron.

¿Se había considerado que las cañerías de subida de gas explotaban?, sí, 12 meses antes se le había encomendado a un ingeniero de petróleo, la realización de un estudio, la posibilidad de tener disponible una embarcación de lucha contra incendios, una pequeña nave que pudiera bombear sobre la superficie de la plataforma. Había hecho un estudio muy completo analizando los riesgos y tipos de incendios que podían llegar a tener. En su informe comentó sobre la cañería de subida de gas y dijo: "Si revienta una cañería de gas, su nave contra incendio sería inútil, nada se podría hacer y habría muchas muertes". Esto constaba en su informe.

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Este informe fue traído a consideración de una reunión de gerentes y directores, estaban reunidos para decidir si renovar el contrato con la nave de lucha contra incendios. En esa reunión aquel párrafo de subida de gas no fue mencionado por nadie. Si hubiera sido mencionado, se podría haber realizado un sistema de rociadores para el enfriamiento de esas subidas que hubiese retardado esa explosión. Se lo hubiese hecho resistente a incendio, si dichos revestimientos pueden causar el problema de corrosión en la interfase. Existen algunas dificultades pero se podría haber ganado tiempo. De modo de que si explota la cañería de gas hay un incendio de gas.

Se trata de análisis de peligro, un control gerencial de peligros. En realidad el análisis se hizo pero faltó el gerenciamiento.

El incendio de gas ardiendo no fue la causa mayor de pérdidas de vidas, por lo menos no directamente. Cuando se generó la explosión, la mayoría de las personas se encontraban en el bloque blanco de alojamiento.

El medio de transporte en el Mar del Norte era por helicóptero, a eso todos estaban acostumbrados y así esperan salir los hombres de allí, así que los que estaban en la zona de alojamiento se quedaron aguardando los helicópteros. Otros que trabajaban en la plataforma en un gran número, también se abrían camino entre el humo y las llamas hacia esa misma zona, allí es donde arribaría el helicóptero sobre el techo.

La mayoría de los hombres se reunieron en zona de alojamiento por intoxicación con monóxido de carbono del humo. Esta zona está diseñada para soportar incendios pero no para rechazar el humo pesado y ciego del petróleo. La gente abría puertas, trataba de romper las ventanas para salir y cada vez el humo entraba más y allí es donde la mayoría esperó y murió.

Esperaron y murieron, la investigación fue evidente, en aquella zona de alojamiento ninguna orden de ninguna especie fue dada.

Debe haber sido obvio que no había posibilidad alguna que ningún helicóptero se aproximara sobre esa plataforma, la única posibilidad por más riesgosa que fuera era salir de la vivienda, forzar el paso a través de las llamas y el humo y tirarse al mar y esperar que los socorrieran.

Había muchas naves alrededor. En realidad hay una nave disponible cuya tarea es rescatar aquellas personas que se tiran en una emergencia. Desafortunadamente no hubo ninguna orden de abandonar la plataforma y salvarse de esa oportunidad. Algunos hombres por iniciativa se fueron y 28 salvaron sus vidas, no sabemos cuántos lo intentaron y murieron,

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la enorme mayoría se quedaron, murieron porque la unidad habitacional se rescató del fondo del mar y estaban dentro de ella.

¿Porqué no se dieron ordenes? Sin duda un factor contribuyente es que el gerente de la plataforma no tenía entrenamiento para grandes emergencias. No había organizado simulacros de evacuación para aquella plataforma. No fue culpa suya sino de aquellos que lo eligieron para el puesto y no proveyeron su capacitación. Así que tenemos muertes en la zona de vivienda que no fue diseñada para rechazar el humo.

Nueva falla de análisis de peligro

Falta de mando.Falta de entrenamiento.

Cuando hay un incendio en una plataforma petrolera marítima hay que combatirlo con lo que uno tiene y el Piper tenía bastantes medios.

La principal forma es un sistema de rociado violento, que cubriría con abundante agua toda la superficie que pudiera tener abundante hidrocarburo y esto estaba en el diseño de la plataforma.

La noche del desastre no funcionó para nada. Algunos hombres vieron que salían chorritos de agua. No hay duda que parte de la cañería se había dañado con la explosión porque pasaba cerca. También ésta cortó el suministro de electricidad, por lo tanto las bombas principales no funcionaron. Había bombas auxiliares que funcionaban con motores diesel, bombas de emergencia para la lucha contra incendios. Pero no entraron en operación aunque fueron diseñadas para entrar automáticamente, pues la noche del desastre el automático estaba aislado, la razón fue que succionaba agua desde debajo de la plataforma y el gerente de ésta estaba preocupado por el riesgo que podrían correr los buzos que pudieran estar cerca de la boca de succión cuando se ponga en funcionamiento las bombas y había decidido que las bombas de incendio de emergencia se cambiaría a un uso manual cuando los buzos estén en el agua.

En el verano los buzos se zambullían 12 hs. por día, así que la mitad del tiempo en el verano el sistema clave para lucha contra incendio estaba fuera de servicio.

Sin embargo si hubiese comenzado a operar es dudoso que hubiera realizado el trabajo ya que había un problema con las cabezas, como se utilizaba agua de mar corroía todas las cañerías y parte de la corrosión afectaba a los rociadores. Se trató de corregir el problema

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con limpieza más frecuente pasando agua por las cañerías, pero esto logró sólo aumentar la corrosión.

Intentaron con rociadores más grandes pero también se corroían.

Inicialmente se decidió reemplazar todas las cañerías con material no corrosivo. En el momento del desastre sólo un módulo tenía la cañería no corrosiva, desgraciadamente fue el módulo que no se incendió.

El problema había sido notado cuatro años antes del desastre, y después de este tiempo aún no había sido resuelto tratándose de un equipo clave de lucha contra incendios.

Así que en nuestra lucha contra incendios tenemos el equipo fuera de servicio y tenemos una deficiencia en el manejo de un problema de seguridad crítico.

Encontrar estos datos no fue muy difícil hacerlo. Nos preguntamos cómo es que la gerencia de la plataforma no sabía que existían estos problemas.

Todos los días un operador de seguridad en el Piper monitoreaba el sistema de permiso de trabajo como su única tarea. Nunca hubo informes de falla de ese sistema de parte de monitoreo. Seis meses antes del desastre hubo una auditoria en el Piper y uno de los temas elegidos fue el de “Permisos de Trabajo”. El informe de auditoria no contenía crítica alguna de dicho sistema.

Las prácticas de cambiar las bombas diesel de automático a manual, había sido señalado en una auditoria 5 años antes. El equipo de auditoria dijo: “Esto no está bien. Solo póngalo en posición manual cuando el buzo esté cerca de la boca de succión. Nunca se implementó esta recomendación”.

Responsabilidades

a) La Gerencia

Todas fueron responsabilidad de la Gerencia, ya que la seguridad es responsabilidad de la misma. El director debe tener visiblemente un compromiso real con la seguridad.

b) Sistema de seguridad

Existía pero no funcionaba, como el Sistema de Permisos de Trabajo, o bien no estaba. No había una evaluación sistemática de peligros importantes en el Piper. c) Calidad de manejo gerencial de la seguridad

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El problema de las bombas diesel, eran reales como el problema de los buzos y había que resolverlo. Lo que estuvo mal era la calidad de la decisión que se tomó, la cual puso en peligro la plataforma entera en la mitad del tiempo.

Ese gerente caminaba hora y media todos los días en la plataforma para controlar la seguridad. Todos están de acuerdo que esto es bueno, pero lo hacía a las 19 hs. ya que sus ocupaciones no le permitían hacerlo antes. Todos los trabajos cesaban a las 18 hs.

d) Auditoria

Existía un análisis de auditoria de los aseguradores sobre el Piper, éste influía en la prima pero ninguno mencionaba el problema de los rociadores, (durante los últimos 4 años). Esto no es una auditoria de calidad.

CONCLUSIÓN DE LAS CAUSAS DEL ACCIDENTE

Deficiencia en la capacitación y entrenamiento de los Gerentes, tanto de planta como Contratistas.Deficiencias en sistemas de permisos de trabajos.Deficiencia en entrenamiento de emergencias y evacuación para con los trabajadores.Diseño de las instalaciones contra incendio y/o explosiones deficientes.Falla en la toma de decisiones y responsabilidad de la Gerencia.Todos los datos que se hallaron a través de las investigaciones, la gerencia debería haberlos hallado a través de sus auditorias.

PERDIDAS

Como perdida principal es nombrar las 166 víctimas que provocó este siniestro. “También se calcularon mas de 1.700 millones de dólares en pérdidas de instalación. La virtual destrucción de la plataforma redujo en 81.000 barriles la producción de 382.000 barriles diarios que la compañía extrae en el Mar del Norte. Las acciones, al día siguiente del accidente, cayeron 62.5 centavos en la Bolsa de Valores de Nueva York. Y también sufrió la empresa, de una huelga de trabajadores de las plataformas petroleras del Mar del Norte, debido a la falta de seguridad en sus trabajos”.

NORMAS DE SEGURIDAD EN TALADRO DE PERFORACION

El concepto “norma de seguridad”, es un lenguaje universal que debemos tener muy claro cuando vamos a desenvolvernos en el ambiente que rodea no solo la estructura física, sino

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el factor humano que interviene en todos los procesos que implica la operación de un taladro de perforación.

Ante todo se debe tener en cuenta la filosofía de la prevención y aplicarla en todo momento, pero es importante reconocer que nunca podremos eliminar totalmente un riesgo pero si podemos tratar de localizarlo, informarlo, controlarlo y en algunos casos mitigarlo completamente; debido a esto es muy importante la comunicación antes, durante y después de toda operación que se realice en el taladro de perforación y jamás omitir, ni menospreciar cualquiera de las normas de seguridad creadas para tal fin, ya que ellas fueron elaboradas teniendo en cuenta múltiples factores, pero sobretodo con base a la experiencia de casos presentados en los cuales lamentablemente la omisión de una norma fue el tiquete para un accidente mortal.

Cada persona (desde el Recoge Muestras hasta el Company Man) tiene bajo su criterio y responsabilidad, una serie de obligaciones y normas que debe atender y aplicar en todo momento durante el desarrollo de su labor, igualmente se debe quedar claramente comprendido el plan de emergencias y conocer e identificar las señales de alarma que se utilizan para cualquier eventualidad. También es muy importante conocer el canal de comunicación que se debe seguir y el conductor regular implementado para cualquier evento que se genere o que se quiera evitar. La intervención del capital humano es clave en el proceso y desarrollo de la labor, en ello se refleja el buen manejo, dirección y responsabilidad que recae sobre cada individuo y como se transforma en ganancias operacionales y económicas para la empresa operadora.

Si bien es importante contar en la operación con un talento humano capacitado, informado e idóneo, también es importante contar con maquinaria, herramientas y equipos de excelente calidad, durabilidad y afines a la industria, las normas de seguridad son muy claras y enfatizan en su literal 1.4.1 en la no utilización de herramientas improvisadas o mal llamadas hechizas, las cuales puede generar en cualquier momento un accidente con pérdidas considerables. También es importante que todo operario (llámese Cuñero, perforador, operador de grúa, malacate etc.) Se apersone en todo momento y aprenda a conocer muy bien la maquina a manipular pues de ello depende también el éxito en la operación, debe tratarla con el cuidado y respeto que se merece y desconfiar en todo momento de las señales de alerta que esta le emita por insignificante que parezca, ya que allí se manejan equipos y materiales de gran envergadura y peso que en caso de alguna falla puede desencadenar en consecuencias fatales.

El personal debe ser muy puntual y responsable en la asistencia a todos los eventos relacionados con las normas de seguridad, sobre todo con las que tienen que ver con los simulacros de emergencia y charlas pre operativas. El aspecto ambiental muchas veces es menospreciado durante cualquier operación por ello es importante crear conciencia en cada uno y debemos ser responsables no solo en cuidar nuestra integridad y nuestra vida, sino la

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vida existente a nuestro entorno, por ello es importante que cada uno conozca los efectos descritos en las normas de seguridad Literal 1.6, en donde se enuncian solo algunos efectos, pero que reflejan que el desatender alguno de ellos ya sea por accidente o descuido puede generar daños irreparables a nuestro medio y por ende acarrea no solo efectos negativos para la imagen de la empresa, sino que también incrementa los costos operativos por la aplicación de multas por parte de autoridades ambientales.

El orden y la limpieza también juegan un papel fundamental en la aplicación de las normas de seguridad y es un literal que aplica para todo el personal que interviene en la operación del taladro, ya que aquí no solo están presentes el auto cuidado y las normas de seguridad físicas, también es importante la convivencia y el trabajo en equipo como piezas fundamentales para el cumplimiento de la labor.

Es un error desconocer las normas de seguridad no importa en qué trabajo nos desempeñemos, toda acción tiene una causa y efecto que puede ser negativo o positivo, el factor humano es determinante en la operación del taladro y ya secundariamente los otros factores. La maquinas, equipos y herramientas utilizadas en el taladro deben ser perfectamente controladas, supervisadas y operadas, jamás exceder su capacidad y estar pendientes en todo momento de las señales de alarma. También es fundamental p poner en práctica todo lo aprendido en los simulacros de emergencia, aprender a convivir y ser plenamente idóneo y responsable en todas las operaciones que se presentan en el taladro de perforación.

“Cuando las órdenes son razonables, justas, sencillas, claras y consecuentes, existe una satisfacción recíproca entre el líder y el grupo” - Sun Tzu

SISTEMAS DE SEGURIDAD DE LOS TALADROS

El evento menos deseado durante la perforación de un pozo son las arremetidas y los reventones. La arremetida es la intrusión de hidrocarburos (gas o Petróleo) o agua salada, una vez que se pierden los controles primarios conformados por el mantenimiento óptimo de las condiciones del fluido de perforación como lo son: densidad, reología, etc. Estas condiciones del lodo deben ser monitoreadas por el Ingeniero de Lodos y por unidades especializadas (Mud logging), con la finalidad de detectar anomalías rápidamente y poder atacarlas sin pérdida de tiempo. Una vez perdidos estos controles primarios, se tendrá en el pozo un reventón que no es más que una manifestación incontrolada de fluidos a alta presión.

Para solucionar en parte estos problemas, se tienen en los taladros, equipos especiales que permiten cerrar el pozo y evitar que el fluido invasor salga a superficie.

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Estos equipos son las Válvulas Impide-reventones (Blow Out Preventor). dentro de las funciones principales de este equipo están: permitir un sello del hoyo –cuando ocurra una arremetida, mantener suficiente contrapresión en el hoyo, prevenir que siga la entrada de fluidos desde la formación al pozo, mientras se está realizando la restauración del pozo a sus condiciones normales..

Los Preventores de Reventones son equipos que se utilizan para cerrar el pozo y permitir que la cuadrilla controle un cabeceo o arremetida antes de que ocurra un reventón. Existen dos tipos básicos de preventores: anular y de ariete. Los Preventores Anulares poseen un elemento de goma que sella al cuadrante, la sarta de perforación, los portamechas o al hoyo mismo si no existiere sarta en el hoyo.

Preventor Anular

Los Preventores de Ariete consisten de grandes válvulas de acero (arietes) que tienen elementos de goma que sirven de sello. Existe un tipo de preventor de ariete que se conoce como Preventor de Ariete de Tubería porque cierra la tubería de perforación mas no puede sellar el hoyo abierto. El Preventor de Ariete Ciégase, utiliza para sellar el un hoyo abierto. Además, existe un tipo de ariete llamado de Corte o Cizallamiento que permite cortar la tubería de perforación en el caso de que los otros preventores fallen, y así poder cerrar el pozo en el caso de una arremetida. Generalmente, en los pozos se instalan una serie de preventores apilados uno encima del otro; la distribución de los mismos dependerá de las condiciones de cada pozo, profundidad y categoría (alto riesgo). Sin embargo, el preventor anular debe colocarse siempre en la parte superior y los preventores de arietes, de tubería y ciegos en la parte inferior.

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Preventores de Ariete

El primer paso una vez que se cierra un pozo es la utilización de los preventores. Para comenzar la perforación nuevamente, hay que circular el fluido para sacar la arremetida y reemplazarlo con lodo con la densidad adecuada; para esto se utilizan los Estranguladores que son válvulas cuya apertura puede ser cerrada, puede abrirse o cerrarse completamente y hay muchísimas posiciones entre los dos extremos. Para circular la arremetida hacía fuera y bombeara lodo nuevo hacia el hoyo, el estrangulador se abre completamente y se inicia el bombeo del lodo. A medida que el influjo van saliendo del hoyo, se va reduciendo la apertura del estrangulador a posiciones que mantienen la suficiente presión para permitir que Salga el influjo y lodo, pero no permite que salga mas fluido de formación.

Estranguladores

Los preventores se abren o cierran con fluido hidráulico que va almacenando bajo presión en un equipo llamado Acumulador. Varios recipientes en forma de botella o esféricos están localizados en la unidad de operaciones y es allí donde se guarda el fluido hidráulico. Posee

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líneas de alta presión que llevan el fluido hidráulica a ios preventores y cuando las válvulas de control se activan, el fluido causa que los preventores actúen. Ya que los preventores se deben poder sellar rápidamente cuando es necesario, el fluido hidráulico se tiene que poner bajo 1500 a 3000 psi de presión utilizando el gas de nitrógeno contenido en los recipientes.

Acumulador

El Separador de Lodo y Gas es una pieza esencial en una instalación para poder controlar una arremetida de gas. Este equipo permite restaurar el iodo que sale del pozo mientras ocurre un cabeceo y así se puede separar el gas y quemarlo a una distancia segura de la instalación.

Interiormente esta constituido por deflectores que hacen que cantidades de lodo y gas se muevan mas despacio y un arreglo en forma de 5 en el fondo permite que el lodo fluya hacia el tanque del vibrador mientras mantiene el gas por encima del lodo. El tubo de descarga en la parte superior permite que el gas se queme sin hacer mucha presión contra el lodo.

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Separador de Lodo y Gas

Las Líneas de Matar van desde la bomba de lodo al conjunto de válvulas de seguridad, conectándose a estas en el lado opuesto a las líneas de estrangulación.. A través de esta línea se bombea lodo pesado al pozo hasta que la presión se haya restaurado, lo cual ocurre cuando se ejerce suficiente presión hidrostática contra las paredes del hoyo para prevenir cualquier irrupción del fluido al pozo.

Línea de Matar

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El Tanque de Viaje es una estructura metálica utilizada con la finalidad de contabilizar el volumen de lodo en el hoyo durante los viajes de tubería; permite detectar si la sarta de perforación esta desplazando o manteniendo eí volumen dentro del hoyo cuando se meta o se saque la tubería del mismo. Posee una escaía graduada que facilita la medición mas exacta de estos volúmenes.

El Tanque de Viaje

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CONCLUSIÓN

He visto que en los taladros han tomado muy en serio la reducción de la accidentalidad que es uno de los más grandes objetivos por parte de seguridad y los resultados demuestran que es posible avanzar en este tema con el concurso de todos los trabajadores. Aunque no alcanza todavía los estándares internacionales en esta materia, los resultados confirman los avances que en materia de seguridad industrial ha logrado en los últimos años.

Para lograr esta meta se ha creado una iniciativa que está orientada a estándares de clase mundial mediante el compromiso y la generación de una cultura en seguridad industrial y el aseguramiento de mejores prácticas implementadas en las empresas. Además las empresas cuentan con comités paritarios en el ámbito nacional, regional y local. Por medio de estos comités en temas como seguridad industrial y salud ocupacional, asegurando la prevención, control de las causas y factores de riesgo en los cuales se analizan las causas de los accidentes de trabajo de manera que se garantice el bienestar de los trabajadores y la productividad de la empresa. En cuanto a las firmas contratistas, estas deben asegurar las más adecuadas condiciones de salud y seguridad industrial demostrando su compromiso para prevenir y controlar los incidentes y exigir el cumplimiento de estos requisitos a sus trabajadores y subcontratistas. Todo contratista que desarrolle actividades con la empresa debe presentar un programa de salud ocupacional que incluya como mínimo, el organigrama de la empresa en el que se establezcan las funciones y responsabilidades de todos los cargos en materia de salud, un plan de acción para las actividades, un panorama de riesgos para las actividades a desarrollar, copia del reglamento de higiene y seguridad, fichas de seguridad, plan de emergencias y contingencias y una asignación de recursos para la gestión en seguridad industrial y salud ocupacional.

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BIBLIOGRAFÍA http://www.buenastareas.com/ensayos/Ensayo-Seguridad-Industrial/46827.html

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