RELIABILITY AND EFFECTIVENESS EVALUATION OF MACHINES SIDE PUSHER WITH OVERALL MACHINE

METHOD AT PT. TOBU INDONESIA STEEL – KIP

Muhamad Aris Yusuf Student Faculty of Industrial Technology, Department of Industrial Engineering

Gunadarma University

ABSTRACTION Competition in basic metal industry in Indonesia is extremely tight, this

will require to each company to maximize all available resources within the company including the one machine. Therefore, PT. Tobu Indonesia Steel as a company that manufactures concrete reinforcing steel with various types and sizes, apply two types of care system that is preventive maintenance and corrective maintenance in treating and maintaining the machine. This is not apart from the frequent event of damage or problem during the production process is running, resulting in cessation of the production process, the effectiveness of the engine decreases, and maintenance costs to swell. The purpose of this study was to determine the reliability of the engine side pusher and the value of the effectiveness of the use of these machines for use within one year by using machine overall effectiveness (OME).

The types of damage that is often experienced by the pusher side machine is classified into three types, namely severe damage to critical engine components, the damage was to the major component, and minor damage to minor components. For the calculation of the value of Overall Effectiveness Machine used a number of factors such as Availability, Performance Efficiency, and Rate of Quality, for use of the pusher side machine in 2009. Value derived from the calculation results will be compared with the value of international standards set by JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) which amounted to ≥ 85%. Keyword: System Maintenance, Machine Pusher Side, Overall Machine Effectiveness.

EVALUASI KEANDALAN DAN KEEFEKTIFAN MESIN SIDE PUSHER DENGAN METODE OVERALL MACHINE EFFECTIVENESS PADA PT. TOBU INDONESIA STEEL –

KIP

Muhamad Aris Yusuf Mahasiswa Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri

Universitas Gunadarma

ABSTRAKSI Persaingan usaha dalam industri logam dasar di Indonesia sangat ketat,

hal ini menuntut kepada setiap perusahaan untuk memaksimalkan segala sumber daya yang ada dalam perusahaan termasuk salah satunya mesin. Oleh karena itu PT. Tobu Indonesia Steel sebagai suatu perusahaan yang memproduksi baja tulangan beton dengan berbagai jenis dan ukuran, menerapkan dua jenis sistem perawatan yaitu preventive maintenance dan corrective maintenance dalam merawat serta memelihara mesin. Hal ini tidak terlepas dari seringnya terjadi kerusakan ataupun masalah pada saat proses produksi sedang berjalan, sehingga berakibat pada terhentinya proses produksi, keefektifan mesin menurun, serta biaya perawatan yang membengkak. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui nilai keandalan dari mesin side pusher serta nilai dari keefektifan penggunaan mesin tersebut selama penggunaan dalam kurun waktu satu tahun dengan menggunakan metode overall machine effectiveness (OME).

Jenis-jenis kerusakan yang sering dialami oleh mesin side pusher diklasifikasikan menjadi tiga jenis, yaitu kerusakan berat untuk komponen mesin critical, kerusakan sedang untuk komponen major, dan kerusakan ringan untuk komponen minor. Untuk hasil perhitungan nilai overall machine effectiveness digunakan beberapa faktor diantaranya availability, performance efficiency, dan rate of quality, untuk penggunaan mesin side pusher pada tahun 2009. Nilai yang didapat dari hasil perhitungan akan dibandingkan dengan nilai standar internasional yang ditetapkan oleh JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) yang sebesar ≥ 85%. Kata Kunci: Sistem Perawatan, Mesin Side Pusher, Overall Machine Effectiveness. 1. Pendahuluan

Industri logam dasar memegang peranan yang sangat penting bagi jalannya pembangunan di negara ini, menurut data dari Badan Pusat Statistik (BPS) terdapat kurang lebih 261 jenis usaha logam

dasar dan ada sekitar 43 buah perusahaan di seluruh Indonesia yang memproduksi jenis baja tulangan beton. Oleh karena itu persaingan didalam usaha seperti ini sangatlah ketat, maka dibutuhkan suatu metode untuk menghasilkan

produk dengan hasil yang terbaik, namun juga tetap mengutamakan keefektifan dan keefisienan sumber daya yang ada didalam perusahaan itu sendiri.

Oleh karena itu didalam industri seperti ini, maintenance (perawatan) memegang peranan yang sangat penting. Hal ini tidak terlepas dari seringnya terjadi kerusakan ataupun masalah pada saat proses produksi sedang berjalan, sehingga berakibat pada terhentinya proses produksi, keefektifan mesin menurun, serta biaya perawatan yang semakin membesar jika terjadi pada komponen mesin tergolong critical machine. Perbaikannya tentunya memakan waktu yang tidak sedikit, padahal produk yang dihasilkan sudah harus dikirimkan pada waktu dekat. Maka dengan sangat terpaksa, perusahaan meminta pengunduran jadwal pengiriman produk sampai batas waktu tertentu sambil menunggu perbaikan mesin selesai. Permasalahan tersebut tentunya berdampak negatif bagi citra perusahaan, karena selain nama baik perusahaan yang tercemar, keuntungan perusahaan pun dapat menurun.

PT. Tobu Indonesia Steel merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi berbagai jenis ukuran baja tulangan beton. Dalam proses produksinya sering ditemukan berbagai macam masalah, salah satunya terdapat pada mesin side pusher yang merupakan salah satu mesin kritis yang digunakan. Pada kenyataannya, perusahaan sudah

menerapkan preventive maintenance dan corrective maintenance, yaitu berupa pengecekan komponen-komponen mesin serta lingkungan sekitar mesin sebelum mesin tersebut digunakan. Namun ternyata masih banyak terjadi ketidaklancaran dalam proses produksi karena timbulnya permasalahan-permasalahan pada mesin yang baru digunakan di sekitar awal tahun 2009 ini.

Berdasarkan masalah-masalah yang muncul tersebut, penulis ingin mengetahui bagaimana keandalan mesin dan keefektifannya dalam penggunaan dengan menggunakan metode overall machine effectiveness yang mencakup faktor ketersediaan mesin, kinerja mesin, dan kualitas produk yang dihasilkan dari mesin side pusher (sebuah mesin pendorong billet dari arah samping).

Tujuan yang hendak dicapai dari penulisan Tugas Akhir ini adalah menghitung nilai parameter keandalan dan keefektifan dari penggunaan mesin side pusher dengan menggunakan metode overall machine effectiveness (OME) serta memberi usulan penerapan perawatan mandiri pada perusahaan apabila diketahui penggunaan mesin masih kurang efektif dan dibawah nilai standar yang ditetapkan. 2. Tinjauan Pustaka 2.1. Perawatan

Perawatan merupakan suatu kegiatan yang diarahkan pada tujuan untuk menjamin kelangsungan

fungsional suatu sistem produksi sehingga dari sistem produksi sehingga dari sistem itu dapat diharapkan menghasilkan out put sesuai dengan yang dikehendaki. Sistem perawatan dapat dipandang sebagai bayangan dari sistem produksi, dimana apabila sistem produksi beroperasi dengan kapasitas yang sangat tinggi maka akan lebih intensif. Perawatan juga dapat didefinisikan sebagai suatu aktivitas untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Pada dasarnya terdapat dua prinsip utama dalam sistem perawatan yaitu memperpendek periode kerusakan dengan mempertimbangkan aspek ekonomis dan menghindari kerusakan secara tiba-tiba.

Tujuan perawatan yang utama dapat didefinisikan sebagai berikut: 1. Untuk memperpanjang usia

kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan dan isinya). Hal ini terutama penting di negara berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian. Di negara-negara maju terkadang lebih menguntungkan untuk ’mengganti’ daripada ’memelihara’.

2. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam kebakaran, dan sebagainya.

3. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

2.1.1 Jenis-jenis Perawatan

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi menjadi dua cara yaitu perawatan yang direncanakan (planned maintenance), dan perawatan yang tidak direncanakan (unplanned maintenance). Menurut Assauri, kegiatan pemeliharaan yang dilakukan dalam suatu pabrik dapat dibedakan atas dua macam, yaitu perawatan pencegahan dan perawatan korektif.

Perawatan pencegahan (preventive maintenance), yaitu pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan. Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi akan terhindar dari kerusakan.

Perawatan korektif (corrective maintenance), yaitu pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas atau peralatan sehingga mencapai standar

yang dapat diterima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik. 2.1.2 Kegiatan Perawatan

Semua tugas atau kegiatan pemeliharaan dapat digolongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok berikut, antara lain:

Inspeksi, kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala (routine schedule check) bangunan dan peralatan pabrik sesuai dengan rencana serta kegiatan pengecekan atau pemeriksaan terhadap peralatan yang mengalami kerusakan dan membuat laporan-laporan dari hasil pengecekan atau pemeriksaan tersebut.

Kegiatan teknik, kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan atau komponen peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut.

Kegiatan produksi, kegiatan produksi ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki dan mereparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarankan atau diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik,

melaksanakan kegiatan servis dan pelumasan.

Pekerjaan administrasi, pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan dan biaya-biaya yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan, komponen atau spareparts yang dibutuhkan, progress report tentang apa yang telah dikerjakan, waktu dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut.

Pemeliharaan bangunan, kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya. 2.2. Keandalan

Keandalan dalam pengertian yang luas dapat dikatakan sebagai ukuran prestasi. Atau dengan kata lain “suatu tingkat penilaian keberhasilan dari suatu objek yang seperti peralatan, mesin produksi, kendaraan, komputer, dan lain- lain“. Konsep keandalan sebenarnya muncul akibat perkembangan teknologi modern, pada awalnya ilmuwan mendapat pengalaman berharga pada saat perang dunia kedua berlangsung . Dimana pada masa perang tersebut metode keandalan digunakan untuk perawatan mesin khususnya peralatan perang yang dipakai .

Keandalan didefinisikan sebagai peluang (probability). Suatu unit atau sistem berfungsi normal jika digunakan menurut kondisi operasi tertentu untuk periode waktu. Reliability juga merupakan probabilitas suatu alat melakukan fungsinya dengan cukup memadai pada periode waktu yang diharapkan dibawah kondisi operasi yang telah ditentukan (D. Priyanta, 2000).

Berikut adalah contoh tipikal dari indeks keandalan selain indeks klasik probabilitas. 2.2.1 Fungsi Laju Kerusakan (λ)

Laju kerusakan (failure rate) merupakan laju dimana kerusakan terjadi pada interval waktu yang ditetapkan. Laju kerusakan (λ) dirumuskan sebagai berikut:

l = tf

(1)

dimana : t = Waktu Operasi keseluruhan f = jumlah kerusakan yang terjadi

2.2.2 Mean Time Between Failure (MTBF)

Merupakan rata-rata waktu diantara kerusakan dari suatu

sistem, untuk rumus dari MTBF adalah sebagai berikut:

l

q 1==MTBF (2)

dimana : λ = Laju Kerusakan

2.2.3 Fungsi Keandalan Secara matematis besarnya

keandalan mesin untuk waktu operasi (t) tertentu didapat dari satu

dikurangi dengan probabilitas terjadinya kerusakan selama waktu operasi t tersebut . Adapun fungsi keandalannya adalah:

R (t ) = e- tl (3)

Jika t menuju tak terhingga, maka R(t) Menuju nol. F(t) merupakan

distribusi fungsi kerusakan atau fungsi ketidakhandalan.

2.3 Keefektifan Penggunaan Mesin/Peralatan

Keefektifan penggunaan mesin secara keseluruhan (OME), tidak hanya menyertakan availabilitas tetapi juga rata-rata

kinerja dan rata-rata mutu. Dengan kata lain, OME menunjuk semua kerugian yang disebabkan oleh peralatan yang tidak sedang tersedia ketika diperlukan dalam kaitan dengan kerusakan mesin atau

membangun dan penyesuaian kerugian yang tidak berjalan pada tingkatan yang maksimum dalam kaitan untuk mengurangi kecepatan atau waktu menganggur dan kerugian karena kemacetan yang kecil dan tidak memproduksi keluaran pertama yang bermutu dalam kaitannya dengan cacat dan pengerjaan kembali atau memulai kerugian. Suatu sasaran kunci dari

TPM adalah untuk memaksimalkan efektifitas biaya keseluruhan efektifitas peralatan melalui penghapusan enam kerugian terbesar.

Keuntungan dari pelaksanaan TPM dapat dinikmati oleh semua pihak dikarenakan adanya peningkatan efektifitas dari dari fasilitas yang dapat dilihat melalui perhitungan sebagai berikut:

a. Availability (A) Merupakan proporsi dari

waktu peralatan sebenarnya yang tersedia untuk melakukan pekerjaan.

ngWaktuLoadisiWaktuOpera

tyAvailabili = (4)

Dimana: · Waktu Loading: waktu produksi - waktu henti terencana · Waktu Operasi: waktu loading / bulan - downtime loss / bulan

b. Performance Efficiency (Pe)

Merupakan suatu pengukuran mengenai seberapa baik

mesin dalam melakukan pekerjaannya.

Performance Efficiency = RasioOperasional x RasioKecepatanOperasi (5)

Rasio operasional didapat

dari hasil pembagian waktu proses aktual dengan waktu operasi, sedangkan waktu proses aktual didapatkan dari waktu siklus aktual dikalikan dengan jumlah produk per bulan. Untuk nilai dari rasio

kecepatan operasi didapat dari waktu siklus standar dibagi dengan waktu siklus aktual. Rata-rata kinerja merupakan pengukuran seberapa baik mesin dalam melakukan proses produksinya.

c. Rate of Quality (Q)

Suatu indeks yang menunjukkan kemampuan dari

peralatan dalam menghasilkan produk yang baik.

ProduksiGagalProduk Produksi

Quality of Rateå

å-å= (6)

d. Overall Machine Effectiveness (OME) Merupakan suatu nilai

keefektifan dari penggunaan peralatan ataupun mesin pada saat beroperasi.

OME = Availability x Performace Efficiency x Rate of Quality (%) (7)

Semua yang telah disebutkan diatas biasanya diekspresikan dalam bentuk persentasi dan semakin tinggi nilai OME akan semakin tinggi nilai efisiensi peralatan dari

suatu peralatan. OME tingkat dunia ≥ 85 % (Seiichi, 1998).

Standar nilai keefektifan menurut JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance):

Tabel 2.1 Standar Nilai OME Menurut JIPM

OME Factor Lean-Sigma Enterprise (World Class)

Availability ≥ 90 %

Performance Efficiency ≥ 95 %

Rate of Quality ≥ 99.9 %

OME (Overall Machine Effectiveness) ≥ 85 %

Overall Machine

Effectiveness(OME)

Availibility (A)

Performance Efficiency (Pe)

Rate of Quality (Q)

Break down

Penyesuaian dan pengaturan

Kecepatan Berkurang

Waktu menganggur dan penghentian

minor

Cacat dan pengerjaan kembali

Saat memulai

Six Big Losses Goal

Nol

Minimasi

Nol

Nol

Nol

Minimasi

Gambar 2.1 Model Keefektifan Penggunaan Mesin/Peralatan (OME)

2.4. Total Productive Maintenance (TPM)

Merupakan metode yang mengkombinasikan praktik preventive maintenance dengan

TQC dan Total Employee Involvement untuk menciptakan suatu budaya dimana operator membangun rasa memiliki atas peralatannya, dan menjadi partner dengan bagian perawatan, teknik, dan manajemen untuk memastikan peralatan beroperasi dengan tepat setiap harinya.

2.4.1 Sejarah TPM

TPM merupakan gagasan Jepang yang dapat ditelusuri kembali ke tahun 1951 ketika pemeliharaan pencegahan diperkenalkan ke Jepang dari Amerika Serikat. Nippondenso, bagian dari Toyota, merupakan perusahaan pertama di Jepang untuk memperkenalkan pemeliharaan preventif luas pada tahun 1960. Dalam operator pemeliharaan preventif yang dihasilkan barang yang menggunakan mesin dan pemeliharaan kelompok didedikasikan untuk pekerjaan menjaga mesin-mesin. Namun dengan otomatisasi tingkat tinggi pemeliharaan Nippondenso menjadi masalah karena begitu banyak personil pemeliharaan lebih sekarang diperlukan. Jadi manajemen memutuskan bahwa pemeliharaan rutin peralatan sekarang akan dilakukan oleh operator. Kelompok pemeliharaan kemudian difokuskan hanya pada pemeliharaan bekerja untuk upgrade.

2.4.2 Definisi TPM

Pemeliharaan produktif secara keseluruhan akan

membangun kuat hubungan antara pemeliharaan dan produktivitas dengan memperlihatkan kegunaan pemeliharaan terhadap mesin dan peralatan sehingga menghasilkan produktivitas yang lebih baik lagi, dan pemeliharaan sebagai fokus dan bagian penting dari bisnis perusahaan (Davis, 1995).

TPM sendiri mempunyai pengertian yaitu suatu pendekatan pembaharuan di bidang perawatan yang mengoptimasikan efektifitas peralatan, mengurangi waktu henti mesin (break down), serta peningkatan perawatan mandiri operator. Prinsip-prinsip yang digunakan dalam metode ini adalah sebagai berikut: · Meningkatkan Overall Machine

Effectiveness (OME). · Meningkatkan sistem perawatan

terencana yang sudah ada. · Operator merupakan pengawas

kondisi terbaik. · Adanya pelatihan untuk

meningkatkan keterampilan operasi dan perawatan.

· Mengikutsertakan tiap orang dan menggunakan kerja sama tim.

2.4.3 Implementasi TPM

Implementasi metode TPM dilakukan dalam empat tahap, yaitu:

1. Tahap Persiapan

Langkah awal yang dilakukan adalah mengumumkan keputusan manajemen tingkat atas untuk mengimplementasikan TPM, kemudian memberikan kursus atau training yang berhubungan dengan

pengimplementasian TPM. Selanjutnya menciptakan organisasi untuk mengimplementasikan TPM serta membuat target maupun kebijaksanaan dalam kaitan TPM.

2. Tahap Implementasi Awal Melaksanakan kegiatan

permulaan TPM, berupa tahap-tahap penyesuaian untuk memperlancar kegiatan TPM yang telah diberikan pada saat kursus.

3. Tahap Implementasi TPM Dengan cara meningkatkan

efektifitas peralatan yang digunakan, kemudian membangun departemen perawatan tersendiri serta membuat jadwal pelaksanaan perawatan. Selanjutnya mengadakan pelatihan bagi para pekerja untuk mengasah keterampilan dalam melaksanakan perawatan dan melakukan penyesuaian dalam manajemen perusahaan.

4. Tahap Stabilisasi Yaitu langkah

mengimplementasikan TPM secara sempurna dan menetapkan tujuan yang lebih tinggi di masa yang akan datang. 2.5 Perawatan Mandiri

Perawatan mandiri merupakan kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator dengan sasaran utama untuk mengembangkan pola hubungan antara manusia, mesin, serta tempat kerja yang bermutu. Perawatan mandiri ini juga dirancang untuk melibatkan operator dalam merawat mesin yang dikendalikannya. Kegiatan ini terdiri dari inspeksi, perawatan, pembersihan yang dilakukan oleh operator mesin. Setiap operator bertanggung jawab atas pelaksanaan pemeliharaan mandiri pada mesin yang dioperasikannya. Untuk itu perlu adanya pelatihan standar bagi para operator tersebut. Secara lengkapnya pemeliharaan mandiri memilki langkah-langkah sebagai berikut (Seiichi, 1988) : 1. Pembersihan awal 2. Tindakan pada sumber masalah 3. Standarisasi pembersihan dan

pelumasan 4. Inspeksi menyeluruh 5. Inspeksi mandiri 6. Organisasi dan kerapihan 7. Pemeliharaan mandiri

sepenuhnya

3. Metodologi Penelitian

Gambar 3.1 Langkah Metodologi Penelitian 4. Pembahasan dan Analisa 4.1. Profil Perusahaan

PT. Tobu Indonesia Steel merupakan pabrik yang memproduksi baja tulangan beton berukuran diameter 8 mm hingga diameter 25 mm dengan proses canai panas (hot rolled) yang beralamat di Jl. Pulogadung No. 14 yang terletak didalam Kawasan Industri Pulo Gadung, Jakarta Timur yang menempati areal tanah seluas 3,75 Ha

PT. Tobu Indonesia Steel didirikan berdasarkan Akte Notaris Frederick Alexander Tumbuan No. 73 tanggal 6 Maret 1973, disahkan oleh Menteri Kehakiman tanggal 6 November 1976 dengan SK. No. Y.A.S/518/2 dan dimuat di Tambahan Berita Negara RI No. 90 pada tanggal 9 November 1976.

Pada awalnya PT. Tobu Indonesia Steel perusahaan berstatus PMA (Penanaman Modal Asing) yang sahamnya dimiliki

oleh 3 perusahaan yaitu Nichimen Coorporation sebesar 75 %, Tobu Seitetsu sebesar 10 %, dan PT. FII sebesar 15 %. Selanjutnya berdasarkan surat No. 06/V/1986 tanggal 10 Maret 1986 Badan Koordinasi Penanaman Modal status perusahaan menjadi PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri), seiring dengan perubahan pemilik perusahaan yaitu PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon dengan saham 36 %, PT. Purna Sentana Baja dengan saham 24 %, dan Drs. Bambang Sardjito dengan saham sebesar 40 %. Perubahan Anggaran Dasar Perusahaan berdasarkan Akte Notaris Ny. Poerbaningsih Adiwarsito S.H. No.65 tanggal 18 November 1986 dan No. 14 tanggal 17 Januari 1987, disahkan oleh Menteri Kehakiman dengan SK No.2-557- HT.01/04. pada tanggal 24 Januari 1987 dimuat di Tambahan Berita Negara RI No. 20.

Perubahan kedua terjadi pada tahun 1992 dengan komposisi pemegang saham berubah menjadi PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon sebesar 30 %, PT. Purna Sentana Baja sebesar 19 %, dan Drs. Bambang Sardjito sebesar 51 %. Pada tahun 2005 perubahan kepemilikan perusahaan berubah berdasarkan Akte Berita Acara Rapat PT Tobu Indonesia Steel didepan Notaris Buntario Tigris SH, SE, No. 46 tanggal 4 Februari 2005 dengan kepemilikan saham sebesar 80 % oleh PT. Hansaputra Karya dan 20 % oleh Bpk. Hansen Suryadi.

4.1.1 Kegiatan Usaha PT. Tobu Indonesia Steel

bergerak dibidang usaha produksi baja tulangan yang khususnya pada baja beton. Jenis bahan baku yang digunakan pada perusahaan ini merupakan produk setengah jadi (raw material) yang berupa billet dengan panjang sebesar 100 mm yang berbentuk bujur sangkar (balok). Dari jenis bahan baku setengah jadi tersebut akan diproses untuk menjadi dua jenis produk baja tulangan yaitu baja tulangan polos dan baja tulangan sirip. Produk yang dihasilkan perusahaan ini meliputi 80 % untuk baja tulangan polos dan 20 % untuk baja tulangan sirip, produksi baja tulangan sirip disesuaikan dengan pesanan atau order . 4.2. Proses Produksi

Bahan baku yang digunakan dalam memproduksi baja tulangan beton adalah billet. Billet merupakan bahan setengah jadi berbentuk balok yang didatangkan dari supplier lokal maupun import dengan memiliki sertifikat. Pada dasarnya komposisi billet ialah besi (Fe) dengan tambahan unsur Karbon (C) sampai dengan 0.28% (maksimal) dan unsur-unsur bawaan seperti silikon 0.30% s/d 0.35%, Mn 0.40% s/d 1.55%, P 0.05% dan S 0.05%. Billet yang datang dari supplier terdiri dari beberapa ukuran penampang antara lain 100 x 100 mm dan 120 x 120 mm dengan panjang 6 m, 10 m, dan 12 m.

Gambar 4.1 Bahan Baku Billet Untuk langkah pembuatan

baja tulangan beton secara lengkap, berikut ini adalah proses

prembuatan baja tulangan secara garis besar pada PT. Tobu Indonesia Steel:

Gambar 4.2 Proses Pembuatan Baja Tulangan Beton

Proses pembuatan baja tulangan beton diameter 8 mm dengan menggunakan billet 100 dibuat melalui proses canai panas (hot rolled). Bahan baku berupa produk baja setengah jadi yang

berbentuk balok disebut billet berukuran penampang 100 x 100 mm dan panjang ± 1.5 m. (diterima oleh PT. Tobu Indonesia Steel dengan panjang 6 m, 10 m, 12 m kemudian dipotong dengan las

potong menjadi panjang 1.5 m). Billet yang sudah dipotong dibawa ke halaman dapur pemanasan (furnace) dengan lori untuk secara berangsur-angsur dimasukkan ke dalam dapur pemanasan dengan menggunakan alat pendorong (pusher). Selanjutnya billet baja dipanaskan di dapur pemanas hingga mencapai suhu ± 1180 ºC (temperatur pada ruang pemanasan ± 1250 ºC dan memerlukan waktu 2-3 jam). Billet yang sudah dipanaskan kemudian didorong oleh side pusher ke konveyor untuk selanjutnya dikecilkan/digiling hingga 18 tahap pengurangan penampang pada mesin rolling mill menjadi baja tulangan dengan berbagai jenis (tipe polos maupun tipe sirip). Untuk produksi baja tulangan berukuran diameter 8 mm dengan menggunakan billet 100

mesin yang dipakai hanya 18 buah dari 20 buah mesin rolling mill yang tersedia. Pada pertengahan proses, baja batangan dipotong ujung-ujungnya sepanjang ± 25 cm dengan mesin potong flying shear. Pada akhir proses, baja tulangan yang sudah jadi dipotong sesuai dengan panjang rak pendingin (cooling bed) sepanjang 48,5 m dengan mesin potong rotary shear. Baja tulangan yang masih bersuhu tinggi didorong dengan rol penjepit (pinch roll) menuju rak pendingin untuk didinginkan.

Pada rak pendingin, baja tulangan diambil contohnya untuk dilakukan proses pemeriksaan dimensi dan pengujian kekuatan mekanis sesuai dengan Standar Nasional Indonesia (SNI) no. 07 2052 2002.

Gambar 4.3 Pemeriksaan Dimensi dan Uji Mekanis Baja tulangan yang sudah

jadi kemudian dipotong-potong sepanjang 12 m dan diikat sesuai dengan standar kemasan yang ada. Setiap ikatan baja tulangan beton yang dinyatakan lulus uji diberi identitas berupa label (lampiran 7) yang berisi informasi tentang ukuran dan tipe, nomor bundel, nomor masak/kelompok, tanggal produksi,

grup kerja, dan jumlah batang. Kemasan/ikatan baja tulangan beton yang sudah beridentitas kemudian disimpan dalam susunan sesuai dengan jenis dan ukurannya didalam gudang dan siap untuk diserahkan kepada konsumen.

Produk baja tulangan yang dihasilkan terdiri dari berbagai jenis dan ukuran. Untuk produksi harian

PT. Tobu Indonesia Steel hanya memproduksi baja tulangan beton polos berdiameter 8 mm. Namun tidak menutup kemungkinan untuk memproduksi baja tulangan dengan ukuran dan jenis lain tergantung pada pesanan dan ketersediaan bahan baku (billet).

4.2.1 Peralatan Yang Digunakan

Dalam menjalankan proses produksi pembuatan baja tulangan beton, PT. Tobu Indonesia Steel menggunakan mesin-mesin dan peralatan sebagai berikut, antara lain las potong, hydraulic pusher, side pusher, rolling mill, conveyor, furnace, shear machine, dan lain-lain.

Adapun peralatan pendukung yang digunakan untuk membantu jalannya proses produksi antara lain: lori, crane, generator, dan lain-lain. Mesin-mesin yang telah disebutkan diatas terletak di bagian produksi dan bagian logistik. Dalam pelaksanaan proses produksi, PT. Tobu Indonesia Steel mempunyai beberapa bagian untuk membantu kelancaran proses produksi antara lain bagian produksi, bagian perawatan, bagian power utility, bagian quality control, dan bagian logistik. 4.3. Sistem Perawatan

Proses perawatan yang dilakukan pada pada PT. Tobu Indonesia Steel terbagi menjadi dua jenis, yang pertama yaitu preventive maintenance (pencegahan) dan corrective maintenance (perbaikan).

Berikut ini pembahasan mengenai kedua kategori tersebut.

4.3.1 Preventive Maintenance

Preventive maintenance adalah suatu kegiatan yang terencana secara teratur untuk melakukan pemeriksaan maupun perbaikan pada komponen-komponen mesin dan fasilitas pabrik lainnya. Proses preventive maintenance terdiri dari inspeksi yang terjadwal, cleaning (pembersihan), lubrication (pelumasan), penggantian suku cadang, dan perbaikan komponen. Preventive maintenance merupakan tindakan perawatan berbasis waktu sesuai jadwal yang ada. Pada umumnya acuan yang digunakan adalah manual yang dikeluarkan oleh pihak produsen dan seiring berjalannya waktu, kemudian digabungkan dengan maintenance history (data historis) yaitu kartu riwayat mesin yang ada untuk melakukan penyempurnaan dalam kegiatan perawatan.

Kegiatan perawatan terencana di PT. Tobu Indonesia Steel dilakukan dengan menggunakan metode periodik dan rutin. Jadwal perawatan periodik untuk mesin side pusher dilakukan setiap satu minggu sekali sedangkan untuk jadwal pemeriksaan rutin dilakukan setiap dua jam sekali.

Setelah proses perawatan tersebut dilaksanakan, maka operator harus mencatatnya pada form maintenance. Ini dimaksudkan agar perusahaan mempunyai data historis tentang perawatan mesin

side pusher sehingga dapat dilakukan penjadwalan perawatan terencana yang tepat. Jadwal perencanaan yang tepat dapat meningkatkan efisiensi mesin, menambah panjang umur mesin, dan tentu untuk meminimalkan biaya perawatan. Jika dalam proses perbaikan mesin dan peralatan suku

cadang yang dibutuhkan tidak ada, maka bagian perawatan akan mengajukan form P4B (Permohonan Pembelian/Pembuatan/Perbaikan Barang) kepada bagian logistik. Berikut ini adalah gambaran flowchart dari proses perawatan pencegahan yang dilakukan:

Gambar 4.4 Flowchart Preventive Maintenance

Corrective Maintenance

Merupakan kegiatan perawatan tak terencana yang

dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan pada mesin atau peralatan sehingga tidak dapat berfungsi

dengan baik. Kegiatan perawatan ini dilaksanakan apabila terdapat permintaan maupun laporan kerusakan mesin dari operator

produksi. Berikut adalah gambaran flowchart dari proses corrective maintenance yang dilakukan:

Gambar 4.5 Flowchart Corrective Maintenance

4.4. Mesin Side Pusher

Pada mulanya mesin side pusher ini bekerja secara otomatis dengan timer, namun karena sering terjadi masalah dengan mesin hydraulic pusher, maka perusahaan memutuskan untuk mengoperasikan mesin ini secara manual. Mesin ini merupakan hasil dari perakitan yang dilakukan oleh seorang insinyur dari

China yang menyesuaikan dengan bentuk mesin furnace yang baru.

Mesin side pusher ini berfungsi sebagai pendorong billet keluar dari arah samping yang telah masak ke jalur pengekstrusian (konveyor) untuk selanjutnya dibawa ke mesin rolling mill. Mesin ini dikendalikan secara manual oleh seorang operator yang bekerja di samping furnace. Cara kerja dari

mesin ini digerakkan oleh sebuah motor listrik berdaya 15 KW 3 phase induction dan putaran motor 985 rpm, yang dihubungkan pada gearbox dan coupling untuk selanjutnya menggerakkan roll pemutar. Untuk alat pendorongnya sendiri menggunakan pipa dengan bahan carbon steel for pressure schedule 80/40 yang didinginkan

oleh aliran air pendingin didalam pipa tersebut. Kontrol panel pada mesin side pusher menggunakan sistem interlock (satu sama lain saling mengunci) dengan mesin hydraulic pusher yang mendorong billet dari arah depan. Berikut ini adalah layout dari mesin side pusher:

Gambar 4.6 Layout Side Pusher

4.4.1 Pengoperasian Mesin

Adapun SOP (prosedur kerja) dalam penggunaan mesin side pusher adalah sebagai berikut: · Sebelum mengoperasikan § Periksa apakah selang air

terpasang dengan erat dan tidak ada kebocoran.

§ Periksa apakah seling dalam keadaan baik, terletak pada alurnya di roll, dan tidak kusut.

§ Periksa apakah tekanan udara kompresor mampu membuka dan menutup pintu furnace (dapur).

§ Periksa apakah limit switch berfungsi dengan baik.

· Cara operasi § Apabila lampu hijau hidup

disertai bunyi dering bel merupakan isyarat untuk mengeluarkan billet dari furnace, maka putar switch untuk membuka pintu furnace.

§ Perhatikan dalam furnace, adakah billet yang siap untuk didorong keluar, posisinya lebih maju dari barisan billet yang lain.

§ Apabila belum ada, putar switch hydraulic pusher yang siap hingga lampu hijau mati dan lampu merah hidup, kemudian putar

kembali switch pada posisi OFF.

§ Jika hydraulic pusher dua-duanya dalam keadaan siap, maka pilih salah satu.

§ Posisikan ujung side pusher tepat pada ujung billet yang siap untuk didorong keluar dengan cara menggeser lori ke kiri/ke kanan.

§ Apabila sudah tepat, maka gerakkanlah tuas ke depan (untuk maju). Side pusher bergerak maju dan mendorong billet keluar.

§ Gerakkan tuas ke belakang untuk mundur. Side pusher bergerak mundur.

§ Posisi berhenti, tuas dalam posisi di tengah.

§ Apabila berikutnya tidak mengeluarkan billet/stop, maka tutup pintu furnace.

· Hal-hal yang perlu diperhatikan § Putar switch hydraulic

pusher secara bergantian, untuk menjaga kepastian mampu telusur produk.

§ Baut. § Grease/pelumasan. § Tinggi air permukaan oli

dalam gearbox. § Aliran air pendingin. § Limit switch.

4.4.2 Permasalahan Mesin

Terjadinya kerusakan pada mesin side pusher diakibatkan karena lamanya mesin beroperasi dan juga beban yang dihasilkan dalam proses produksi. Kerusakan pada mesin side pusher yang terjadi

dalam satu tahun berdasarkan frekuensi kerusakan, harga komponen yang rusak, lama perbaikan, dapat diklasifikasikan dalam tiga jenis kerusakan yaitu: 1. Jenis Kerusakan Berat

Merupakan kerusakan yang terjadi pada komponen kritis. Komponen kritis adalah komponen yang sering mengalami kerusakan, harga dari komponennya mahal atau nilai ekonomisya tinggi, waktu yang hilang karena kerusakan yang ditimbulkan besar. Yang termasuk dalam komponen kritis antara lain: Motor penggerak, pipa pendorong, gearbox, coupling, drum pemutar, tali baja (seling), dan kontrol panel.

2. Jenis Kerusakan Sedang Adalah kerusakan yang terjadi pada komponen major. Major component adalah komponen dalam mesin yang memberikan daya guna yang kecil, tetapi jika mengalami kerusakan dapat mengganggu serius operasi mesin dan proses produksi dapat berhenti. Adapun yang termasuk dalam klasifikasi ini antara lain: Limit switch, tank, selang pendinginan, thermometer, break, dan pintu furnace.

3. Jenis Kerusakan Ringan Kerusakan yang terjadi pada komponen minor. Komponen minor adalah komponen yang jika mengalami kerusakan tidak menyebabkan mesin mati, tetapi mempengaruhi kerja mesin atau kualitas produk. Contohnya

antara lain: Lori, baut-baut, dan kaca penghalang. 4.5. Data Perhitungan Berikut ini adalah data pendukung untuk perhitungan

keandalan dan keefektifan pada mesin side pusher. Data tersebut adalah sebagai berikut:

Tabel 4.1 Waktu Henti Terencana Mesin Side Pusher

Waktu Henti Terencana Mesin Side Pusher Bulan Januari-Desember 2009

Kegiatan Pelaksanaan Waktu (menit)

Setup dan Pengecekan Mesin Harian

Setiap Senin pada shift pagi tiap minggu

60

Perawatan Mingguan Setiap Minggu 120 Istirahat Setiap shift 30

Tabel diatas merupakan data

waktu henti terencana perusahaan untuk mesin side pusher. Kegiatan setup and adjusment mesin dilakukan oleh perusahaan setiap hari senin pada shift pagi, ini

dilakukan agar kegiatan tersebut tidak mengganggu jadwal produksi yang telah ditentukan dan untuk perawatan mesin dilakukan setiap minggu dengan waktu 2 jam.

Tabel 4.2 Data Produksi

DATA PRODUKSI BAJA TULANGAN BETON

Waktu Normal Waktu Efektif Bulan

Hari Kerja Menit Jam Menit Jam

Produksi (ton)

Produk Gagal (ton)

Januari - - - - - Februari 20 28800 480 25200 420 5443 12

Maret 16 23040 384 20160 336 5576 11 April 18 25920 432 22680 378 4564 17 Mei 11 15840 264 13860 231 3151 12 Juni 8 11520 192 10080 168 2299 8 Juli 13 18720 312 16380 273 5756 6

Agustus 25 36000 600 31500 525 9514 4 September 15 21600 360 18900 315 5576 13

Oktober 17 24480 408 21420 357 5945 9 November 25 36000 600 31500 525 10262 3 Desember 17 24480 408 21420 357 6500 9

∑ 266400 4440 233100 3885 64586 104

Tabel 4.3 Downtime Mesin Side Pusher

Downtime Mesin Side Pusher

Bulan Waktu (menit) Waktu (jam) Keterangan

Januari - -

Februari 1110 18,5

Maret 120 2

April 50 0,83

Mei 5 0,08

Juni 5 0,08

Juli 310 5,16

Agustus 115 1,91

September - -

Oktober 65 1,08

November 98 1,63

Desember 75 1,25

∑ 1953 32,5

Perbaikan Berat = 18 Perbaikan Sedang = 65 Perbaikan Ringan = 43

4.6. Parameter Keandalan

Keandalan merupakan probabilitas suatu alat melakukan fungsinya dengan cukup memadai pada periode waktu yang diharapkan

dibawah kondisi operasi yang telah ditentukan. Dengan diketahuinya F (t) sebagai fungsi kerusakan atau fungsi ketidakhandalan.

Tabel 4.4 Perawatan Korektif

Jenis Kerusakan Waktu Perawatan Korektif (Jam) Jumlah Perawatan Korektif Berat 25,66 18

Sedang 4,8 65 Ringan 2,08 43

∑ 32,5 126

Ø Rata-rata Perawatan Korektif

jam25,0126

5,32=

4.6.1 Laju Kerusakan (λ) Mesin Persamaan matematis yang digunakan untuk mencari laju

kerusakan dengan menggunakan rumus :

Mesin Operasi Efektif JamKorektifPerawatan

)(å

å== thl

Laju kerusakan tiap-tiap jenis kerusakan: 1. Laju kerusakan berat

jamkerusakan/ 0,004388518

==l

2. Laju kerusakan sedang

jamkerusakan/ 0,0163885

65==l

3. Laju kerusakan ringan

jamkerusakan/ 0,0113885

43==l

4.6.2 Mean Time Between Failure (MTBF) Mean time between failure adalah perkiraan rata-rata waktu

sebelum mesin akan terjadi kerusakan kembali. Persamaan matematis yang digunakan adalah:

lq 1==MTBF

1. MTBF untuk kerusakan berat

JamMTBF 250004,01

==

2. MTBF untuk kerusakan sedang

JamMTBF 5,62016,01

==

3. MTBF untuk kerusakan ringan

JamMTBF 9,90011,01

==

4.6.3 Distribusi Kerusakan F(t) Dapat disebut juga sebagai fungsi ketidakhandalan atau peluang

mesin akan rusak pada waktu t. Persamaan matematisnya adalah:

tetF .1)( l--=

1. Jenis kerusakan berat Untuk t = 8 jam dan e = bilangan natural 2,7182818

8004,01)( xetF --= = %2,3032,0968,01 ==-

2. Jenis kerusakan sedang Untuk t = 8 jam dan e = bilangan natural 2,7182818

8016,01)( xetF --=

= %1,12121,0879,01 ==-

3. Jenis kerusakan ringan

Untuk t = 8 jam dan e = bilangan natural 2,7182818

8011,01)( xetF --= = %5,8085,0915,01 ==-

4.6.4 Keandalan Mesin Side Pusher

Model matematis yang digunakan dalam menghitung keandalan adalah sebagai berikut:

tetR .)( l-=

1. Keandalan untuk jenis

kerusakan berat Untuk t = 8 jam dan e = bilangan natural 2,7182818 tetR .)( l-= =

%8,96968,07182818,2 8004,0 ==- x

2. Keandalan untuk jenis

kerusakan sedang Untuk t = 8 jam dan e = bilangan natural 2,7182818 tetR .)( l-=

= %9,87879,07182818,2 8016,0 ==- x

3. Keandalan untuk jenis

kerusakan ringan Untuk t = 8 jam dan e = bilangan natural 2,7182818 tetR .)( l-= =

%5,91915,07182818,2 8011,0 ==- x

4.7. Efektifitas Penggunaan Mesin

Keefektifan penggunaan mesin tidak hanya menyertakan availabilitas tetapi juga rata-rata kinerja dan rata-rata mutu. Dengan kata lain, OME menunjuk semua kerugian yang disebabkan oleh peralatan yang tidak sedang tersedia ketika diperlukan dalam kaitan dengan kerusakan mesin atau penyesuaian kerugian yang tidak berjalan pada tingkatan yang maksimum dalam kaitan untuk mengurangi kecepatan atau waktu menganggur dan kerugian karena

permasalahan yang kecil dan tidak memproduksi keluaran pertama yang bermutu dalam kaitannya dengan cacat dan pengerjaan kembali atau memulai kerugian. Suatu perusahaan dianggap telah mempunyai total efektivitas mesin yang baik apabila telah mencapai nilai OME ≥ 85%. Untuk mengetahui apakah total efektivitas penggunaan mesin side pusher telah mempunyai nilai OME yang baik atau tidak maka dilakukan perhitungan untuk mencari nilai OME pada mesin tersebut.

OME = Availability (A) x Performance Efficiency (Pe) x Rate of Quality (Q)

Waktu henti terencana pada mesin side pusher meliputi waktu henti untuk pengecekan mesin selama 60 menit pada hari senin tiap minggunya dan istirahat operator selama 30 menit.

4.7.1 Metode Overall Machine Effectiveness (OME) Untuk menentukan apakah suatu mesin itu dianggap efektif penggunaannya atau tidak, maka dilakukan beberapa langkah perhitungan sebagai berikut:

Contoh Perhitungan Bulan Februari: a. Availability (A)

· Waktu kerja/bulan : 8 jam x 3 shift x 20 hari = 480 jam = 28800 menit

· Waktu henti terencana: Pengecekan mesin dan setup : 60 menit x 4 minggu = 240 menit

Perawatan mingguan : 120 menit x 4 minggu = 480 menit Istirahat : 30 menit x 3 shift x 20 hari = 1800 menit

Total waktu henti terencana : 2520 menit · Downtime/bulan : 1110 menit Ø Waktu Loading = Waktu kerja/bulan - Waktu henti

terencana = 28800 - 2520 = 26280 menit/bulan

Ø Waktu Operasi = Waktu Loading - Downtime = 26280 - 1110 = 25170 menit/bulan

Ø Availability = LoadingWaktu OperasiWaktu

= 2628025170

= 0,957

b. Performance Efficiency (Pe) · Waktu kerja efektif/bulan : 7 jam x 3 shift x 20 hari = 420 jam =

25200 menit

Waktu kerja efektif/bulan telah dikurangi waktu istirahat dan waktu kelonggaran lain.

· Waktu kerja normal/bulan : 8 jam x 3 shift x 20 hari = 480 jam = 28800 menit

· Waktu operasi : 25170 menit/bulan · Jumlah produksi : 5443 ton/bulan

Ø Waktu siklus standar = ProduksiJumlah

Efektif KerjaWaktu =

544325200

= 4,62

menit

Ø Waktu siklus aktual = ProduksiJumlah

Normal KerjaWaktu =

544328800

= 5,29

menit Ø Waktu proses aktual = Waktu siklus aktual x Jumlah produksi

= 5,29 x 5443 = 28793,47

Ø Rasio Kecepatan Operasi = Aktual SiklusWaktu Standar SiklusWaktu

= 29,562,4

= 0,87

Ø Rasio Operasional = OperasiWaktu

Aktual ProsesWaktu =

2517047,28793

= 1,14

Ø Performance Efficiency = Rasio Kecepatan Operasi x Rasio Operasional

= 0,87 x 1,14 = 0,991 c. Rate of Quality (Q)

· ∑ produksi : 5443 ton · ∑ produk gagal : 12 ton

Ø Rate of Quality = Produksi

GagalProduk Produksiå

å-å

= 5443

125443-=

54435431

= 0,997

d. Overall Machine Effectiveness (OME) · Availability (A) = 0,957 · Performance Efficiency (Pe) = 0,991 · Rate of Quality (Q) = 0,997 Ø Overall Machine Effectiveness = A x Pe x Q

= 0,957 x 0,991 x 0,997 = 0,945

4.8 Analisa Keandalan Mesin 1. Jenis kerusakan berat

a. Laju kerusakan (λ) yang dihasilkan sebesar 0,004. Jadi mesin side pusher mengalami kerusakan berat sebanyak 0,004 kerusakan/jam.

b. Waktu diantara kerusakan (mean time between failure)

atau rata-rata hidup mesin adalah 250 jam, yang berarti bahwa mesin akan mengalami kerusakan berat kurang lebih 250 jam setelah mesin itu dioperasikan.

c. Distribusi kerusakan atau disebut juga sebagai ketidakhandalan mesin sebesar 3,2%. Ini berarti

bahwa mesin mempunyai peluang untuk kerusakan berat sebesar 3,2% setelah 8 jam digunakan.

d. Keandalan mesin untuk kerusakan berat sebesar 96,8%, dengan nilai tersebut mengartikan bahwa mesin mempunyai nilai keandalan yang cukup baik.

2. Jenis kerusakan sedang a. Laju kerusakan (λ) untuk

kerusakan sedang sebesar 0,016, sehingga mesin mengalami jenis kerusakan sedang sebesar 0,016 kerusakan/jam.

b. Rata-rata hidup mesin (mean life) untuk jenis kerusakan ini sebesar 62,5 jam. Ini menandakan bahwa mesin akan mengalami kerusakan tingkat sedang setelah digunakan selama 62,5 jam.

c. Ketidakhandalan yang diperoleh untuk kerusakan jenis sedang sebesar 12,1%, yang menandakan peluang terjadinya kerusakan tingkat sedang sebesar 12,1% setelah pengoperasian selam 8 jam.

d. Nilai keandalan mesin untuk kerusakan sedang sebesar 87,9%, dengan nilai seperti ini menandakan nilai keandalan mesin untuk komponen sedang cukup buruk.

3. Jenis kerusakan ringan

a. Laju kerusakan untuk kerusakan ringan sebesar 0,011 kerusakan/jam.

b. Mean time between failure yang diperoleh sebesar 90,9 jam yang menandakan mesin akan mengalami kerusakan ringan setelah 90,9 jam pemakaian.

c. Ketidakhandalan mesin untuk kerusakan ringan sebesar 8,5%. Jadi mesin side pusher mempunyai peluang untuk terjadinya kerusakan ringan sebesar 8,5%, ini berarti peluang terjadinya kerusakan ringan cukup besar.

d. Keandalan mesin untuk kerusakan ringan sebesar 91,5%. Hal ini berarti mesin tergolong sering mengalami kerusakan ringan dan nilai keandalannya rendah.

4.9 Analisa Keefektifan Penggunaan Mesin 4.9.1 Availability (A)

Setelah dilakukan perhitungan availability pada mesin side pusher untuk bulan Januari hingga Desember 2009, didapatkan hasil bahwa dalam satu tahun kondisi mesin selalu dalam kondisi baik untuk digunakan dalam produksi. Hal ini terlihat dari hasil perhitungan yang menunjukkan angka rata-rata ketersediaan mesin diatas nilai standar yang ditetapkan oleh JIPM yaitu sebesar 90%. Namun pada bulan Februari, sasaran mutu perusahaan sebesar 4-3 % dari waktu produksi (lampiran 6) tidak

tercapai dikarenakan besarnya waktu downtime. Berikut adalah

grafiknya:

0.994 0.997 0.999 0.9990.981

0.996 1 0.997 0.997 0.996

0.957

0.75

0.8

0.85

0.9

0.95

1

Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sept Okt Nov Des

JIPM ≥ 90% Availability Sasaran Mutu 96%

Gambar 4.7 Grafik Nilai Availability

Faktor yang mempengaruhi

nilai dari availability terdapat pada jumlah waktu henti terencana, waktu henti (downtime), serta waktu produksi perusahaan. Apabila waktu henti terencana semakin tinggi dan waktu kerja tetap atau semakin kecil maka mengakibatkan waktu loading yang semakin kecil dan sebaliknya. Dan apabila waktu henti semakin tinggi dan waktu loading tetap atau semakin kecil maka akan berpengaruh pada waktu operasi yang semakin kecil. 4.9.2 Performance Efficiency (Pe)

Berdasarkan hasil dari perhitungan nilai performance efficiency, dapat disimpulkan bahwa rata-rata kinerja dari mesin ini tergolong baik. Namun terdapat waktu dimana mesin mempunyai nilai efisiensi yang kurang baik, yaitu pada bulan April, Agustus, Oktober, dan Desember. Hal ini dikarenakan nilai dari keefisienan dari kinerja mesin dibawah nilai standar yang ditetapkan sebesar 95%. Nilai performance efficiency ini dipengaruhi oleh waktu standar dan waktu aktual dalam memproduksi serta jumlah produk maupun waktu operasi.

0.991 0.9830.965

0.974 0.9740.965

0.9560.9480.9480.9480.948

0.75

0.8

0.85

0.9

0.95

1

Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sept Okt Nov Des

JIPM ≥ 95% Performance Efficiency

Gambar 4.8 Grafik Nilai Performance Efficiency

4.9.3 Rate of Quality (Q)

Besar kecilnya nilai yang dihasilkan dalam perhitungan rate of quality ini dipengaruhi oleh kuantitas produksi dan jumlah barang yang gagal untuk diproduksi. Semakin kecil jumlah produk yang gagal, maka semakin besar pula nilai rate of quality ini. Terlihat

pada gambar grafik dibawah ini bahwa nilai dari rate of quality yang dihasilkan berada diantara nilai standar internasional yang ditetapkan oleh JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) dan sasaran mutu yang ditetapkan oleh perusahaan sebesar 99,5% (lampiran 6).

0,999 0,999

0,9970,998

0,996 0,996 0,996

0,9980,997

0,998 0,998

0,98

0,99

1

Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sept Okt Nov Des

JIPM ≥ 99.9% Rate of Quality Sasaran Mutu 99.5%

Gambar 4.9 Grafik Nilai Rate of Quality

4.9.4 Overall Machine Effectiveness (OME)

Setelah dilakukan perhitungan, nilai yang didapat menggambarkan bahwa secara keseluruhan penggunaan mesin side pusher ini tergolong optimal. Hal ini

terlihat pada grafik yang menunjukkan nilai perhitungan OME lebih besar dari nilai standar yang ditetapkan oleh JIPM yaitu sebesar 85% walaupun nilai tersebut bergerak secara fluktuatif. Berikut ini adalah grafik OME:

0,945

0,975

0,9410,961 0,969

0,9530,943

0,9620,943 0,944

0,959

0,75

0,8

0,85

0,9

0,95

1

Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sept Okt Nov Des

JIPM ≥ 85% OME

Gambar 4.10 Grafik Nilai Overall Machine Effectiveness

5. Kesimpulan dan Saran 5.1 Kesimpulan Setelah dilakukan pembahasan dan pengolahan data, maka dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Parameter nilai keandalan yang

dihasilkan melalui perhitungan dengan menggunakan faktor laju kerusakan, mean time between failure, distribusi kerusakan, dan keandalan menandakan bahwa secara umum mesin side pusher ini masih layak untuk digunakan. Ini terlihat dari dari hasil faktor rata-rata diantara kerusakan (MTBF) secara

berurutan untuk jenis kerusakan berat, kerusakan sedang, dan kerusakan ringan adalah 250 jam, 62,5 jam, dan 90,9 jam. Sedangkan untuk nilai keandalan secara keseluruhan untuk mesin side pusher ini berkisar antara 96,8% untuk kerusakan berat, 87, 9% untuk kerusakan sedang, dan 91,5% untuk kerusakan ringan.

2. Berdasarkan hasil perhitungan yang dilakukan, maka dapat disimpulkan bahwa nilai rata-rata dari keefektifan penggunaan mesin (OME) side pusher pada tahun 2009 berada dikisaran

nilai 0,954 atau 95,4%. Hasil ini menandakan bahwa secara keseluruhan penggunaan mesin side pusher selama satu tahun pengoperasian tergolong efektif, karena berada di atas nilai standar internasional yang ditetapkan oleh JIPM (Japan Institute for Plant Maintenance) sebesar 85%.

5.2 Saran Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan pada penulisan Tugas Akhir ini, baik itu berupa data primer maupun data sekunder. Oleh karena itu, penulis hanya memberikan usulan kepada perusahaan, yaitu: 1. Untuk senantiasa memberikan

pengawasan lebih pada komponen-komponen mesin yang termasuk kritis dan major, salah satunya dengan cara menempelkan stiker tanda pengawasan pada setiap komponen mesin, sebagai contoh menempelkan stiker bergambar mata pada seal mesin yang berarti komponen tersebut perlu diawasi karena sering terjadi kebocoran oli, dan sebagainya.

2. Menaikan sasaran mutu perusahaan yang berguna untuk mempertahankan serta meningkatkan nilai OME yang telah tercapai.

3. Menggunakan metode perawatan mandiri pada mesin side pusher apabila dinilai mesin tersebut sudah kurang efektif dalam digunakan.

DAFTAR PUSTAKA Daryus, Asyari. 2007. Manajemen

Pemeliharaan Mesin. Universitas Darma Persada, Jakarta.

Davis, Roy K. 1995. Productivity Improvement Through TPM. The Manufacturing Practitioner Series, Prentice Hall, New York.

Nakajima, Seiichi. 1988. Introduction to TPM. Productivity Press, Cambridge, Massachusettes.

Priyanta, Dwi. 2000. Keandalan dan Perawatan. Modul Ajar, Fakultas Teknologi Kelautan, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS), Surabaya.

Siringoringo, Hotniar. Sudiyantoro. 2004. Analisa Pemeliharaan Produktif Total Pada PT. Wahana Eka Paramita GKD Group. Jurnal Teknologi & Rekayasa, Vol. 9, No. 3. Universitas Gunadarma, Depok.

Sofjan, Assauri. 1999. Manajemen Produksi Dan Operasi. Edisi Revisi. Fakultas Ekonomi, Universitas Indonesia, Jakarta.