53449181 Sistema Contra Incendio[1]

INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL SUMMARY SHEETLA LLAVE S.A.AV. OSCAR R. BENAVIDES2110 LIMAPERU

DATE:

PROJECT:

SERIAL NO:

DECEMBER 28, 2010

ENERGY SERV 1000GPM 130PSI D

FP-C0100509ATTN:WE ARE SENDING YOU (1) CD MANUAL

DRAWINGS DRIVER

Order Copy XX Manual XX

Outline Dimension C02-98534-4 XX

Assembly C02-81797-5 XX DRIVER CONTROLLER

Rotational View XX Manual XX

Certified Curve XX

L1 XX JOCKEY PUMP

C02-99430 Air Release Valve XX Manual XX

C02-99432 Suction & Discharge Gauges XX

C02-99433 Hose Valves JP CONTROLLER

C02-99439 EWC XX Manual XX

C02-99440 CDI XX

C02-99441 ESR XX MISCELLANEOUS

C02-99445 Outside HVH Pressure Relief Valve

C02-99667 MRV XX Air Release Valve XX

L6 XX Coupling XX

Engine Silencer XX Gerand/Eagle Eye/Preso/GVI XX

Heat Exchange By-Pass XX Muesco Kunkle/CLA-VAL/ XX

Fuel System D02-109769 XX Cash Acme XX

Piping Connection XX Asco XX

PUMP Randolph Gear

Patterson IOM XX Emergency Vent Valve XX

Spare Parts List XX Wika Gauges

Inspection and Maintenance Schedule XX Batteries XX

TELEPHONE:706-886-2101

FAX 706-886-0023

Post Office Box 790Toccoa, Georgia 30577

PATTERSON PUMP COMPANY A Subsidiary of the Gorman-Rupp Company

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A SUBSIDIARY OF THE GORMAN-RUPP CO.

2129 AYERSVILLE RD

P.O. BOX 790

TOCCOA, GEORGIA 30577

PHONE 706/886-2101

PATTERSON PUMP COMPANY

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LA LLAVE S.A.AV. OSCAR R. BENAVIDES2110 LIMA PERU

WILL ADVISE

PERU

Tag For: ENERGY SERV 1000GPM 130PSI D Shipping Terms: FOB FACTORY, ALLOWED TO MIAMI

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C000100509 21PP559 EXPORT 11/5/2010SEE BELOW 12/20/2010

ORDER CUST PO SHIP VIA ORDER DATETERMS VERIFICATION

LINE/REL DUE DATE QTY ORDERED ITEM UNIT PRICE NET AMOUNT

FP-C000100509-1 0 1 EA12/10/2010

PATTERSON ENGINE DRIVEN PUMP

0.00 0.000001.000

JOB: 239459

1 6" X 5" X 11A" TYPE SSC UL-FM APPROVED POSITIVE PRESSURE FIRE PUMP DESIGN: 1000 GPM 130 PSI 300.00 TDH 3000 RPM CLOCKWISE ROTATION SUCTION-125# FLG DISCHARGE-125# FLG1 BASE-PLATE, STANDARD1 COUPLING, STANDARD1 COUPLING GUARD1 CLARKE MODEL-JU4H-UF54 Diesel ENGINE TIER: 1 ARRANGED FOR DUAL BATTERIES AUTOMATIC OPERATION RATED FOR 145 HP @ 3000 RPM WITH HOT START INCOMING VOLTAGE 1/60/220V1 METRON MODEL-FD4-12V UL-FM APPROVED AUTOMATIC ENGINE CONTROLLER FOR 12 VOLT, NEGATIVE GROUND DUAL BATTERY OPERATION BUILT-IN BATTERY CHARGER WEEKLY TEST START FUW/ CLARKEJU4H-UF54 DIESEL ENGINE 1 CD MANUAL 220VOLTS SPANISH LABEL NEMA 4X 304 SS ENCLOSUREENGINE ACCESSORIES1 FUEL SYSTEM, COMPLETE1 MUFFLER, STANDARD1 FLEXIBLE EXHAUST SYSTEM1 STANDARD BATTERIES W/ CABLES DRY

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1 STANDARD BATTERY RACK1 180 GALLON FUEL TANK W/GAGE WITH LEGS SINGLE WALL1 EMERGENCY VENT VALVE UL APPROVEDPUMP ACCESSORIES1 1/2" AUTOMATIC AIR RELEASE VALVE1 SET SUCTION & DISCHARGE GAUGES W/ GAUGE COCKS PCA # 11 10" X 6" ECCENTRIC SUCTION REDUCER 125# FLANGE1 5" X 8" CONCENTRIC DISCHARGE INCREASER 125# FLANGE1 GVI MODEL-6-1000-G FLOW METER1 6" MAIN RELIEF VALVE STANDARD MODEL 6 IN CLA-VAL 2050B-4KG INLET-125# FLG OUTLET-125# FLG1 ENCLOSED WASTE CONES, 6" X 8"1 GRUNDFOS MODEL-CR5-14053646-T JOCKEY PUMP RATED FOR 30 GPM, 150 PSI, 3450 RPM, WITH 5 HP, 3 PHASE, 60 CYCLE, 460 VOLT W/ FLANGES1 METRON M15A-5-46 UL APPROVED JOCKEY PUMP CONTROLLER WITHOUT PRESSURE RECORDER WITH RUNNING PERIOD TIMER FOR 3 PHASE, 60 CYCLE, 460 VOLT, 5 HP OPERATION FUW/GRUNDFOS JP 1 CD MANUAL NEMA 4X 304 STAINLESS STEEL ENCLOSURE RUNNING PERIOD TIMER SPANISH LABELS.FOR EXPORT:ONE LOT SHIPMENT:


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1 CD MANUALS

EXPORT BOXINGALL WOOD TO BE HEAT TREATED AND BEARISPM 15 STAMPS

PAYMENT TERMS DOWNPAYMENT DUE UPONENTERING ORDER; BAOLANCE DUE ONE WEEKPRIOR TO SHIPMENT

SHIPPING TERMS: FOB FACTORY, ALLOWED TO MIAMI

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QTY PER ASSYPUMP ITEM # DESCRIPTION

2 7 CASE RINGS2 8 IMPELLER RINGS (OPTIONAL)1 16 BEARING, INBOARD1 18 BEARING, OUTBOARD2 13 PACKING2 13A O-RINGS, SHAFT SLEEVE2 14 SHAFT SLEEVES1 CASE GASKET4 GLAND BOLTS4 NUTS4 WASHERS

ALWAYS SUPPLY PUMP SERIAL NUMBER WHEN ORDERING SPARE PARTS.EXAMPLE: FP-C009099, FPVT-C010325, 66PP1607-L8, SC-C030303, 86PT9397-L6

RECOMMENDED SPARE PARTS: 6 X 5 X 11 SSC

PUMP MODEL: 6 X 5 X 11 SSC

FEBRUARY 1, 2005

PATTERSON PUMP COMPANY / A Subsidiary of The Gorman Rupp Co. P.O. Box 790 / Toccoa, Georgia 30577 / (706) 886-2101 / FAX (706) 886-0023

www.pattersonpumps.com

General Pump Inspection and Maintenance Schedule

Split Case Pumps

Excludes motors, engines, gear drives, VFD s, and controls.

Actions required only for specific pump types are so noted. The symbol ( ) used in the table below indicates that the action indicated may not be applicable to a specific pump of a particular type. For more information regarding inspection and maintenance requirements refer to the Patterson O & M manual supplied with the pump.

Contact Patterson Pump Company if assistance is needed to determine the inspection and service requirements for a specific pump.

Inspect ( ) or service ( ) at the indicated calendar time or run time interval whichever comes first 4 hours Routinely Monthly

2000 hours or 3 months



Unusual noise

Unusual vibration

Unusual temperature

Leaks in pump or piping

Pressure gauge readings

Visual inspection of equipment general condition

Anytime a pump is opened, inspect the running clearances and restore them to original specifications if the running clearances have doubled (adjust ring clearances if so supplied or install new wear rings)

Anytime a pump is opened, inspect the impeller for corrosion or excessive wear.

Packing box verify slight leakage (if excessive, adjust gland or seal water valve; replace packing if required)

Mechanical seal (should be no leakage)

Drain lines are working properly

Coupling integrity

Operate the pump

Tightness of foundation and hold-down bolts

Check coupling alignment and integrity (maintain records)

Add grease to pump anti-friction bearings (maintain records)

Add grease to coupling (maintain records)

Change anti-friction bearing oil (maintain records)

Replace packing (all packing; not just the outermost ring)

Clean and oil gland bolts (packed pumps)

Verify free movement of packing glands (packed pumps)

Clean packing box

Check and flush seal water and drain piping

Perform a comparative field test (flow, pressures, and power) with calibrated instruments. Restore internal running clearances if results are unsatisfactory (install new wear rings).

Perform a comparative vibration test

Remove packing and inspect sleeve(s). Replace if worn. (packed pumps)

Realign coupled pumps (maintain records)

Issue 020907

http://www.pattersonpumps.com

Manual de Instruccionesde Operación y Mantenimiento

MOTORES MODELO JU/JW PARA

APLICACIONES EN BOMBAS CONTRA INCENDIOS

Este manual cubre los Motores John Deerepreparados por Clarke

para servicio de bombas contra incendios

Clarke UK, Ltd. Clarke Fire Protection Products, Inc.Unit 1, Grange Works 3133 E. Kemper Road

Lomond Road Cincinnati, OH 45241Coatbridge U.S.A.ML5 2NN

United KingdomTELE: +44(0)1236 429946 TELE: +1.513.771.2200FAX: +44(0)1236 427274 FAX: +1.513.771.0726

www.clarkefire.com

MP-7 07/07C13961 rev C

2

ÍNDICE

TEMA PÁGINA

1.0 INTRODUCCIÓN 4

1.1 IDENTIFICACIÓN/PLACA DE IDENTIFICACIÓN 4

1.2 SEGURIDAD/PRECAUCIÓN/ADVERTENCIAS 5

2.0 INSTALACIÓN/OPERACIÓN 8

2.1 INSTALACIÓN TÍPICA 8

2.2 ALMACENAJE DEL MOTOR 9

2.2.1 Almacenaje Menor a 1 año 9

2.2.2 Procedimiento de Mantenimiento para Almacenaje Prolongado 9

2.3 INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN 9

2.4 INSTRUCCIONES DE ALINEACIÓN DE COPLE DE VOLANTE ESPECÍFICO 10

2.4.1 Flecha Cardán 11

2.4.2 Otros Tipos de Coples 12

2.5 PRUEBA SEMANAL 12

2.6 ARRANCANDO/APAGANDO EL MOTOR 13

2.6.1 Para Arrancar el Motor 13

2.6.2 Para Apagar el Motor 15

3.0 SISTEMAS DE MOTOR 15

3.1 SISTEMA DE COMBUSTIBLE 15

3.1.1 Purgado del Sistema de Combustible 15

3.1.2 Drenado de Condensados del Filtro de Combustible 17

3.1.3 Cambio de Cartuchos del Filtro de Combustible 17

3.1.4 Tanques de Combustible 19

3.1.5 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible JU4/6H 19

3.1.6 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible JW6H 20

3.2 SISTEMA DE AIRE/ESCAPE 20

3.2.1 Condiciones Ambientales 20

3.2.2 Ventilación 20

3.2.3 Purificador de Aire Estándar 20

3.2.4 Ventilación del Cárter 21

3.2.5 Sistema de Escape 22

3.3 SISTEMA DE LUBRICACIÓN 22

3.3.1 Revisión de Aceite del Colector 22

3.3.2 Cambio de Aceite del Motor 22

3.3.3 Cambio del Cartucho del Filtro de Aceite 23

3.3.4 Especificación de Aceite 23

3.3.5 Capacidades de Aceite 23

3.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO 23

3.4.1 Refrigerante de Motor 23

3.4.2 Agua 24

3

3.4.3 Capacidades de Refrigerante 24

3.4.4 Inhibidor de Refrigerante 24

3.4.5 Procedimiento de Llenado del Motor 25

3.5 SISTEMA ELÉCTRICO 25

3.5.1 Diagramas de Cableado 25

3.5.2 Revisión de la Tensión y Ajuste de las Bandas de Impulso 25

3.5.3 Interruptor de Velocidad 25

3.5.4 Pick-Up Magnético 26

3.6 AJUSTE DE VELOCIDAD DEL MOTOR 26

4.0 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 26

4.1 MANTENIMIENTO DE RUTINA 26

5.0 DIAGNÓSTICO Y DETECCIÓN DE FALLAS 27

6.0 INFORMACIÓN SOBRE PARTES 27

6.1 REFACCIONES 27

6.2 LISTA DE PARTES DE MANTENIMIENTO DEL MOTOR 27

7.0 ASISTENCIA AL PROPIETARIO 28

8.0 GARANTÍA 28

8.1 DECLARACIÓN DE GARANTÍA GENERAL 28

8.2 GARANTÍA DE CLARKE 28

8.3 GARANTÍA DE JOHN DEERE 28

9.0 DATOS DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN (Consulte el Catálogo Técnico C13965) 30

10.0 DIAGRAMAS DE CABLEADO (Consulte el Catálogo Técnico C13965) 30

11.0 ILUSTRACIÓN DE LAS PARTES (Consulte el Catálogo Técnico C13965) 30

12.0 APÉNDICE (Índice Alfabético). 31

Español

Francés

Alemán

Italiano

NOTA

La información plasmada en este manual tiene el objeto de asistir al personal de operación al brindar información acerca de las características del equipo adquirido.

No se excluye al usuario con respecto de su responsabilidad relacionada con aplicar las prácticas aceptadas para la instalación, operación y mantenimiento del equipo.

NOTA: CLARKE FPPG se reserva el derecho de actualizar el contenido de esta publicación sin previo aviso.

Revise la disponibilidad en fábrica del manual en alguno de los siguientes idiomas:

1.0 INTRODUCCIÓN

4

ALCANCE DE LO SUMINISTRADO

Los siguientes párrafos resumen el "Alcance de loSuministrado" en el Motor:

? El motor CLARKE que se suministra ha sido diseñado con el único objetivo de impulsar una Bomba Contra Incendios de Emergenciaestacionaria. No debe ser utilizado para ningunaotra actividad.

? No deberá someterse a requisitos de potencia mayores a los que se indican en la placa deidentificación certificada (sólo paraUL/cUL/FM/LPCB).

? Los motores deben dimensionarse de maneraque cubran perfectamente la potencia máxima absorbida por cualquier equipo impulsado enespecífico, de manera conjunta con un factor de seguridad no inferior al 10% (sólo para nolistados).

? Se deben considerar reducciones enconsideración de la elevación y temperatura para la potencia máxima de la bomba.

? Los parámetros de suministro de combustible se ajustan en fábrica en la bomba de inyección y no deberán modificarse o ajustarse. Sin embargo, se permiten ajustes menores a las RPMs parasatisfacer los requisitos de la bomba.

? El motor deberá instalarse y se le deberá dar mantenimiento de acuerdo con los lineamientos establecidos en este manual y en el catálogo técnico (C13965).

? Se deberán realizar revisiones de operaciónperiódicas para asegurar que la funcionalidad se mantenga a un máximo de ½ hora por semana.

1.1 IDENTIFICACIÓN/PLACA DE IDENTIFICACIÓN

? En este manual, se utilizan los términos "Motor" y "Máquina".

? El término "Motor" hace sólo referencia alimpulsor de motor a diesel suministrado por CLARKE.

? El término "Máquina" hace referencia acualquier pieza del equipo con la cual el motorpodría interfazarse.

Este manual brinda toda la información necesaria para operar su recién adquirido motor de forma segura y

eficiente, y para llevar a cabo el servicio rutinario de forma correcta. Lea la información con detenimiento.

NÚMERO DE MODELO E IDENTIFICACIÓN

Se tienen dos placas de identificación en el motor. La Placa de Identificación de Clarke: En esta placa deidentificación se muestran el Modelo de Motor, Número de Serie, Especificación y Fecha de Fabricación. La placa de identificación de la Serie JU está montada en la cubierta del volante en la parte trasera del motor. La placa de identificación de la Serie JW está instalada en el montaje trasero derecho del motor.Debe observarse que hay cuatro tipos de placas deidentificación, dependiendo de que el motor sea unModelo "No Listado" o un Modelo "Listado/Aprobado". A continuación se muestran ejemplos típicos. (Consulte la Figura # 1).

Placas de Identificación de Clarke

No Listado EEUU Listado/Aprobado EEUU

No Listado UK Listado/Aprobado UK

Figura #1Los números de modelo de Clarke reflejan el tipo de motor básico, el número de cilindros, el sistema deenfriamiento, el listado de aprobación y el código de especificación de potencia.

Ejemplo: JU6H-UF50

5

? J = Motor básico de John Deere preparado por CLARKE

? U serie del motor básico (4.5 litros 4 cilindros o 6.8 litros 6 cilindros)

? 6 = número de cilindros? H = Enfriado por Intercambiador de Calor (R =

Radiador)? UF = Listado por Underwriters Laboratories/

Aprobado por Factory Mutual, (LP = LPCB Loss Prevention Council Board Approved, NL = No-Listado)

? 50 = Un código de especificación de potencia

Placa de Identificación de John Deere: La segunda placa de identificación contiene el Número de Modelo y el Número de Serie de John Deere. En la Serie JW, la placa de identificación del número de Serie John Deere se ubica del lado izquierdo del motor entre el múltiple de admisión y el motor de arranque. En la Serie JU, la placa de identificación de John Deere se ubica del ladoderecho del monobloque de cilindros por detrás delfiltro de combustible.

1.2 SEGURIDAD/PRECAUCIÓN/ADVERTENCIAS

ATENCIÓN: Este motor cuenta con componentes yfluidos que llegan a temperaturas de operación muy altas así como con poleas y bandas que se encuentran enmovimiento. Es necesario acercarse al motor conprecaución. Es responsabilidad del fabricante de lamáquina que utilice un motor Clarke optimizar laaplicación en términos de una máxima seguridad para el usuario final.

REGLAS BÁSICAS

Las siguientes recomendaciones se brindan para reducir el riesgo a personas y daños en propiedad cuando un motor está en servicio o fuera de éste.

Los motores no deberán utilizarse para aplicacionesdistintas a aquellas establecidas bajo el título de"Alcance de lo Suministrado".

El manejo incorrecto, las modificaciones y la utilización de partes no originales podrían afectar la seguridad. Al levantar el motor, tenga precaución y utilice el equipo adecuado que se vaya a aplicar en los puntosespecialmente provistos para ese efecto y que semuestran en el Diagrama de Instalación del Motor correspondiente. Los pesos del motor se indican en la figura #2

MODELO DE MOTOR PESO lbs (kg)

JU4H-UF10,12,14,20,22 ,24JU4H-NL14,20,22,24

JU4H-LP20,24

910 (413)

JU4H-UF28,30,32,34.40,42,44,50,52,54,H8,H0,H2,58

JU4H-NL30,32,,34,40,42,50,52,54JU4H-LP50,54

935 (424)

JU4H-UF84,JU4H-LP84

1085 (492)

JU4R-UF09,UF11,13,19,21,23JU4R-NL09,UF11,13,19,21,23

956 (434)

JU4R-UF40,49,51,53JU4R-NL40,49,51,53

982 (445)

JU6H-UF30,32,34,50,52,54D0,D2,G8,M8,M0,M2,58

JU6H-NL30,32,34,50,52,54JU6H-LP50,54

1657 (750)

JU6H-UF60,62,68,84JU6H-NL60,62,74,84

JU6H-LP60,84

1693 (766)

JW6H-UF30 (JDFP -06WA),38JW6H-NL30

2012 (910)

JW6H-UF40 (JDFP -06WR),48JW6H-NL40

2003 (906)

JW6H-UF50,60,58,H8JW6H-NL50, 60

2053 (929)

Figura #2

En la Figura #3 se muestra el arreglo de levantamiento típico de un motor simple. Observe que los puntos delevantamiento del motor son sólo para levantar éste.Precaución, al levantar, el punto de levantamientosiempre deberá encontrarse sobre el Centro deGravedad del Equipo.

ESLINGA DE NYLON, CADENA O ESTROBO

Figura #3

En la Figura #4 se muestra el arreglo de levantamiento típico de un ensamble de motor y bomba básico montado cuando la base (o módulos) viene con barrenos delevantamiento.

6

ESLINGA DENYLON,CADENA OESTROBO

Figura #4

Cuando Clarke proporciona la base (o módulo) del ensamble de motor y bomba, el peso combinado del

motor y de la base (o módulo) será indicado en la unidad. Precaución, al levantar, el punto de levantamiento siempre debe encontrarse sobre el Centro de Gravedad del Equipo.

Nota: El motor produce un nivel de ruido que excede 70 dB(a). Cuando se lleve a cabo la prueba de operación semanal, se recomienda que el personal utiliceprotección auditiva.CLARKE UK LTD. proporciona al fabricante de la máquina una "Declaración de Incorporación" del motor, una copia de la cual se anexa al manual. Este documento establece claramente las obligaciones y responsabilidades del fabricante de la máquina en relación a aspectos de salud y seguridad. Consulte la Figura #5.

DECLARACIÓN DE INCORPORACIÓN

Por medio de la presente declaramos que el siguiente motor se incorporará a otra maquinaria y no deberá ponerse en servicio hasta que la maquinariacorrespondiente, con la cual se vaya a incorporar haya sido declarada que se encuentra de conformidad con los requisitos esenciales de salud y seguridad deacuerdo con la Directriz de Maquinaria 89/392/EEC.

Descripción.- MOTORES A DIESEL

Modelo.-

Número de Serie.-

Número de Contrato.-

Número de Pedido del Cliente:

NOTA.— El motor tiene partes móviles, áreas de alta temperatura, y fluidos a alta termperatura que se encuentran bajo presión. En suma, cuenta con un sistemaeléctrico, que puede encontrarse bajo una fuerte corriente.

El motor emite gases dañinos, ruido y vibraciones y a consecuencia de lo anterior es necesario tomar las medidas de precaución adecuadas al mover, instalar uoperar el motor para reducir así los riesgos relacionados con las características previamente mencionadas.

El motor sólo deberá utilizarse de acuerdo con el alcance de los suministrado y la aplicación pretendida.

ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Firma: _________________________________ Fecha: ________________________________

REGISTRADO EN ESCOCIA NO: 81670

C13896, Rev C, 3 Enero 2003

Figura #5

7

QUÉ DEBE HACERSE EN UNA EMERGENCIA

Todo usuario del motor que aplique las instruccionesestablecidas en este manual y cumpla con lasinstrucciones de las etiquetas que vienen con el motor,trabajará en condiciones seguras.

Si se incurre en errores de operación que ocasionen accidentes solicite de inmediato ayuda de SERVICIOSDEEMERGENCIA.

En caso de una emergencia, y mientras espera el arribode los SERVICIOS DE EMERGENCIA, se

proporcionan los siguientes lineamientos generales para la administración de primeros auxilios.

INCENDIO

Apague el incendio utilizando los extinguidoresrecomendados por el fabricante de la máquina o de la instalación.QUEMADURAS

1) Extinga las flamas de la ropa de la víctima dequemaduras haciendo lo siguiente:- aplicando agua- utilizando polvo extintor, asegurándose de no

dirigir los chorros al rostro de la persona- con frazadas o haciendo que la víctima ruede por

el piso2) No jale las partes de la ropa que estén pegadas a

la piel.3) En caso de quemadura con líquidos, remueva la

ropa que se haya humedecido rápidamente pero con precaución.

4) Cubra la quemadura con algún paqueteantiquemaduras especial o con una venda estéril.

ENVENENAMIENTO POR MONÓXIDO DECARBONO (CO)

El monóxido de carbono de los gases de escape delmotor es inoloro y peligroso debido a que es venenoso y porque con el aire forma una mezcla explosiva.

El monóxido de carbono es muy peligroso eninstalaciones cerradas debido a que puede llegar a suconcentración crítica en poco tiempo.

Al asistir a una persona que sufra de envenenamientopor CO en instalaciones cerradas, ventile éstas deinmediato para reducir la concentración del gas.Al acceder a las instalaciones, la persona que administrelos primeros auxilios deberá retener la respiración, no deberá encender flamas, encender las luces o activar

campanas eléctricas o teléfonos para evitar asíexplosiones.

Lleve a la víctima a un área ventilada o hacia un área en donde haya aire fresco, situándola sobre su costado si se encuentra inconsciente.

QUEMADURAS CON CÁUSTICOS

1) Las quemaduras con cáusticos en la piel son causadas por ácido que escape de las baterías:

- retire la ropa- lave con agua corriente, teniendo precaución

de no afectar las áreas que no tenganlesiones.

2) Las quemaduras con cáusticos en los ojos son ocasionadas por el ácido de batería, aceitelubricante y diesel.- Lave los ojos con agua corriente durante por lo

menos 20 minutos, manteniendo los párpadosabiertos de manera que el agua corra por toda la órbita del ojo y mueva los ojos en todas lasdirecciones.

ELECTROCUCIÓN

La electrocución puede ser ocasionada por:

1) El sistema eléctrico del motor (12/24 VDC)

2) La corriente AC de 120/240 volts (si sealimenta) del sistema de precalentamiento derefrigerante eléctrico.

En el primer caso, el bajo voltaje no involucra flujos de alta corriente por el cuerpo humano; sin embargo, si hay un corto circuito, ocasionado por una herramienta metálica,pueden generarse chispas y consecuentes quemaduras.En el segundo caso, el alto voltaje ocasiona corrientesintensas que pueden ser peligrosas.Si esto sucede, interrumpa la corriente operando elinterruptor antes de tocar a la persona lesionada.

Si esto no es posible, tenga en consideración que cualquierotro intento de ayudar es altamente peligroso también para la persona que asiste; por lo tanto, todo intento de ayudar a la víctima deberá ser llevado a cabo sin omisión de utilizar los medios adecuados de aislamiento.

HERIDAS Y FRACTURAS

La amplia gama de lesiones pos ibles y la naturaleza específica de la ayuda requerida significa que se deberárecurrir a los servicios médicos correspondientes.

Si la persona está sangrando, comprima la heridaexternamente hasta que llegue la ayuda.

En caso de fractura no mueva la parte del cuerpoafectada por ésta. Al mover a una persona lesionada se debe contar con autorización de ésta para poderla

8

ayudar. A menos que la lesión ponga en riesgo la vida de la persona lesionada, mueva con extrema precaución y sólo si es estrictamente necesario.

ETIQUETAS DE ADVERTENCIA

Se tienen etiquetas de advertencia ilustrativas aplicadas al motor. Sus significados son los siguientes.

Nota Importante: Las etiquetas que muestran símbolosde admiración indican que existe la posibilidad depeligro.

Máxima Presión de Operación del Intercambiador de Calor

Mezcla de Refrigerante

Punto de Levantamiento

Arranque Automático

Partes Giratorias

Voltaje del Calentador de Agua de la Chaqueta

Instalación del Filtro de Aire

2.0 INSTALACIÓN/OPERACIÓN

2.1 INSTALACIÓN TÍPICA

En la Figura #3 se muestra una instalación típica de bomba contra incendios.

1. Ensamble de Bomba/Motor2. Controlador de Bomba Principal3. Descarga de la bomba4. Lumbrera de aire5. Puerta de entrada con lumbrera de aire6. Silenciador de escape7. Soportes del sistema de escape8. Tubería de salida de escape9. Base de concreto10. Unión/tubo de conexión flexible de escape

9

Figura #6 Instalación Típica

2.2 ALMACENAJE DEL MOTOR

2.2.1 Almacenaje menor a 1 año

El almacenaje de los motores requiere de atenciónespecial. Debido a la forma en que los motores Clarke, se preparan para su embarque, pueden almacenarse para un mínimo de un año. Durante este período, debenalmacenarse en interiores en un ambiente seco. Serecomiendan tapas protectoras, siempre y cuando éstas permitan que haya circulación de aire. El motoralmacenado deberá inspeccionarse periódicamente por si hay condiciones obvias como el caso de agua estancada, robo de partes, acumulación excesiva de mugre o alguna otra que pudiera ser dañina para el motor y suscomponentes. Cuando se encuentre alguna de estascondiciones, éstas deberán corregirse de inmediato.

2.2.2 Procedimiento de Mantenimiento para Almacenaje Prolongado

Después de un período de almacenaje de un año, o si el motor va a ser puesto fuera de servicio por más de 6 meses, se deberá llevar a cabo un servicio deconservación adicional de la siguiente manera:

1) Drene el aceite del motor y cambie el filtro de aceite.

2) Vuelva a llenar el cárter del motor con aceite preservativo MIL-L-21260.

3) Cambie el filtro de combustible.4) Instale los tapones de refrigerante y llene con

refrigerante a una mezcla normal de 50%refrigerante y 50% agua, premezclados.

5) Remueva la protección de las aberturas deadmisión y escape.

6) Prepare un recipiente como fuente decombustible utilizando una mezcla deMobilarma o Sta-Bil con Diesel #2 o Diesel“Rojo” (ASTM D-975) o BS2869 Clase A2.

7) Desconecte el cople o la flecha de impulso de la bomba.

8) Arranque y opere el motor a baja velocidad

durante 1-2 minutos teniendo precaución de no exceder la temperatura normal de operación.

9) Drene el aceite y el refrigerante. 10) Reinstale los tapones protectores si se utilizaron

para el embarque y almacenaje.11) Anexe una tarjeta visible en el motor en donde

se especifique “MOTOR SIN ACEITE" "NO OPERAR".

IMPORTANTE: ESTE TRATAMIENTO DEBERÁ REPETIRSE CADA 6 MESES

************************

HABILITANDO EL MOTOR PARA SERVICIODESPUÉS DE HABER REALIZADO UN SERVICIO DE PRESERVACIÓN ADICIONAL:Para restaurar las condiciones normales de operación del motor, lleve a cabo lo siguiente:

1) Llene el colector del motor con el aceite normal recomendado, al nivel requerido.

2) Remueva los tapones protectores utilizadospara el embarque y almacenaje.

3) Vuelva a llenar con agua de enfriamiento al nivel adecuado.

4) Quite la tarjeta con la leyenda “MOTOR SIN ACEITE, NO OPERAR”.

5) Aplique todos los pasos de las instrucciones de instalación cuando el motor se vaya a poner en servicio.

2.3 INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN

La instalación correcta del motor es muy importante para lograr un desempeño óptimo y una vida prolongada.

En este sentido, el motor cuenta con ciertos requisitos de instalación que son críticos para la forma en que funcione. Éstos generalmente se relacionan con los sistemas deenfriamiento, escape, admisión de aire y combustible.

Esta sección del manual debe leerse de manera conjuntacon las Hojas de Datos de Instalación y Operacióncorrespondientes. Si existe duda acerca de la instalación, comuníquese con ingeniería de Clarke, proporcionándoles detalles exactos del problema.

Todas las instalaciones deberán estar limpias, sin mugre y secas. Se debe tener precaución para garantizar que se tenga fácil acceso al motor para el mantenimiento y reparaciones. La seguridad del personal que se encuentre en el área del motor cuando el mismo esté operando es de primordial importancia al diseñar la distribución de la instalación.

1) Asegure el ensamble de la bomba con lacimentación y concluya la instalación de acuerdo con las instrucciones del fabricante de la bomba. Lleve a cabo la alineación del cople del motor con la bomba. Lubrique el cople Falk con la grasa que se incluye o las uniones universales de la flecha

10

cardán con grasa NLGI grado #1 o #2 en las graseras (3). (Consulte la Sección 2.4 sobre las instrucciones de alineación en específico).

2) Instale el tubo de descarga del intercambiador de calor. El tubo de descarga no debe ser más pequeñoque la conexión de salida del intercambiador. El tubo de agua de descarga deberá instalarse deacuerdo con lo establecido en los códigosaplicables. Toda la tubería que se conecte con elintercambiador de calor deberá asegurarse paraminimizar el movimiento generado por el motor. La presión de agua del circuito de enfriamiento alintercambiador de calor no deberá exceder el límite establecido con el intercambiador de calor que viene con el motor.

3) Instale todos los grifos de drenado y tapones delsistema de enfriamiento del motor

Cantidad Descripción UbicaciónModelo

de Motor1 grifo de

1/8”Tubo de entrada del calentador de agua

JU4/6H

1 grifo de1/8”

Tubo de entrada del calentador de refrigerante

JDFP/JW6H

1 Tapón engrase más fresco JU4/6H

1 tapón de tubo de 3/8”

Intercambiador de calor JDFP/JW6H

1 Tapón de electrodo

Parte inferior del intercambiador de calor

JU4/6H

4) Llene el sistema de enfriamiento del motor con unasolución premezclada de 50% agua/50% refrigerante.Utilice sólo los refrigerantes que cumplan con lasespecificaciones ASTM-D4985 para motores a diesel para trabajo pesado. Nunca utilice refrigerantes paratrabajo liviano o automotrices en el motor y que están indicados sólo como ASTM-D3306. Llene hasta la parte inferior del cuello de llenado. Consulte la Figura #34 de

la sección 3.4.3 para obtener información acerca de la capacidad del sistema de refrigerante.

5) El motor se embarca ya con el aceite incluido. Sobre las especificaciones del aceite complementario, consulte la sección 3.3, Sistema de Lubricación.

6) Conecte la línea de suministro y retorno de combustiblea la tubería del tanque de suministro de combustible. Consulte la sección del Sistema de Combustible de los Datos de Instalación y Operación del Catálogo Técnico, con respecto del tamaño de la tubería, máxima succión permitida de la bomba de combustible, y requisitomáximo de presión de combustible permitido. Llene el tanque de suministro con diesel #2 (ASTM D-975) o con diesel "Rojo" Clase A2 BS 2869, purgue el aire delsistema de suministro y revise por si hay fugas. El nivel de suministro de combustible deberá cumplir con los requisitos de los códigos aplicables. No utilice material con base de cobre o galvanizado para ningúncomponente de un sistema a diesel. El combustiblereaccionará químicamente con el revestimiento de zinc, causando que se tapen los filtros de combustible y los sistemas de inyección.

7) Remueva la cubierta protectora del elemento purificador de aire.

8) Conecte el calentador de agua de la chaqueta (si seincluye) a la fuente de corriente AC. Para la SerieJU4/6H, los requisitos de alimentación eléctrica seindican en el cuerpo del calentador. Conecte el cable de conexión del calentador que se incluye directamente con una caja de conexiones eléctricas provista por el cliente. Para la Serie JDFP/JW6H, los requisitos dealimentación eléctrica se indican en la caja deconexiones. Conecte al calentador directamente con la caja de conexiones sólo en el extremo del calentador. El cableado de alimentación nunca deberá enrutarse por el panel de instrumentos del motor. Esto podría causar daños severos a componentes críticos de control del motor. Energice el calentador sólo después de que se haya concluido el paso #4.

9) Conecte el sistema de escape con la conexión flexible del motor. La tubería del sistema de escape deberá estar soportada por la estructura del edificio y no por el motor. La conexión flexible de escape se incluye sólo para efectos de expansión térmica y aislamiento devibración, no para desalineamiento o cambiosdireccionales .

10) Realice las conexiones eléctricas DC entre la franja de terminales del panel de instrumentos del motor (si está equipado) y el controlador de acuerdo con lasinstrucciones del fabricante de este último. Observe quela terminal "W" se utiliza sólo para el solenoide de agua de enfriamiento UL/FM (si se incluye). Consulte el "sticker" del diagrama de cableado que se ubica en la tapa interior del panel de instrumentos del motor para obtener información acerca de la conexión correcta del solenoide de agua.

11) Llene las baterías con electrolito de acuerdo con las instrucciones del fabricante de la batería. Conecte los cables entre el motor y las baterías sólo después de que se haya aplicado el electrolito. Consulte el diagrama de cableado que está dentro de la tapa del panel deinstrumentos del motor (si se incluye) o el diagrama de cableado correspondiente del Catálogo Técnico C13965 para obtener información sobre las conexiones positiva y negativa correctas. Conecte los cables negativosdirectamente al monobloque del motor. En la Serie JU4/6H conecte cada uno de los cables positivos a un poste eléctrico grande del motor de arranque. Nota: La Serie JU4/6H cuenta con un motor de arranque porseparado para cada batería. En la Serie JDFP/JW6Hconecte cada uno de los cables positivos a un poste externo grande de los contactores de arranque manual.

12) Nota: El Manual de Instrucciones de Operación yMantenimiento de Clarke y sus páginas de ilustración de las partes se encuentra n dentro del panel deinstrumentos del motor.

2.4 INSTRUCCIONES DE ALINEACIÓN DE COPLE DE VOLANTE ESPECÍFICO

11

2.4.1 Flecha Cardán

Para revisar la alineación de las líneas de simetría de la flecha de la bomba y del cigüeñal del motor con respecto de la Compensación Paralela y de la tolerancia angular adecuados, la flecha deberá estar instalada entre el disco de impulso del volante (no hay disco de impulso en los modelos JW6H) y la masa con brida de la flecha de la bomba.

Antes de remover la guarda de la flecha, desconecte el cable negativo de batería de ambas baterías.

Antes de iniciar las revisiones de alineación y deimplementar las correcciones necesarias, vuelva a apretar todos los tornillos de la flecha cardán de acuerdo con los valores indicados en la siguiente tabla:

TAMAÑO DE TORNILLO

FLECHA /GRADO DEL TORQUEMODELOS CARDÁN MATERIAL (ft-lbs)

JU4H-10,12,14,20,22,24

JU4R-09,11,13,19,21,23

SC417/16-20Grade 8

(Hi-Tensile)

50 + 55(68 – 75)

JU4H-28,30,32,34,40,42,44,50,52,54,

H8,H0,H2,58,84

JU4R-40,49,51,53

SC551/2-20

Grade 8(Hi-Tensile)

75 + 82.5

(102 –112)

All JU6& JW6

SC2130SC2130

A

M12,Class10.9

(Metric)(Hi-Tensile)

90 + 99(122 –134)

(see note #1)

86 – 94(117 -128)

(see note #2)

Nota 1 – Los tornillos y tuercas de alta tensión que seutilizan para montar la flecha cardán con el disco deimpulso (todos los modelos JU6H) o el volante (todos los modelos JW6H) requerirán la aplicación de una "pata de

gallo" en una llave de apriete estándar para poder apretar al torque requerido. (Un dado estándar no funcionará debido a la cercanía que hay entre las cabezas de los tornillos con la horquilla de la flecha cardán).

Los siguientes pasos describen la forma adecuada pararevisar la alineación. Se recomienda utilizar una pequeña escala o regla con marcas en milímetros para tomar las mediciones.

A) Para revisar la Compensación Paralela Horizontal, la flecha deberá estar en la orientación correcta.1. Gire la flecha del motor manualmente de manera

que la referencia "AB" del disco de impulso del volante quede en posición de 12 en punto como se indica en la Figura #7.

2. Mida desde la cara trasera del disco de impulso del volante al punto A. (El punto A se encuentra en el diámetro del rodamiento como se muestra en la Figura 7, del lado del panel de instrumentos del motor). Esta medición debe ser:

MEDICIÓN MODELOS

58 ± 2mm. JU4H-10,12,14,20,22,24JU4R-09,

11,13,19,21,2368 ± 4mm. JU4H-28,30,32,34,40,

42,44,50,52,54,H8,H0,H2,58,84

JU4R-40,49,51,5376 + 3mm. JU6 & JW6 for SC213089 + 3mm. JU6 & JW6 for

SC2130A

B) Con la flecha en la misma orientación que en el paso previo (Paso A), revise la alineación AngularHorizontal de las flechas.1. Mida desde la cara delantera de la brida de la

flecha de la bomba al punto B. (El punto B es el diámetro del rodamiento del lado de escape del motor). Esta medición debe ser igual a la del punto A ? 1 mm.

C) Para revisar la Compensación Paralela Vertical, laflecha deberá reorientarse.1. Gire la flecha del motor manualmente 900 de

manera que la "CD" de referencia del disco deimpulso del volante quede en posición como semuestra en la Figura 8.

2. Mida desde la cara trasera del disco de impulso del volante al punto C. (El Punto C es el mismo que el punto A con la flecha girada 900). La medición al Punto C debe ser:

12

MEDICIÓN MODELOS

60 + 1mm. JU4H-10,12,14,20,22,24JU4R-09,

11,13,19,21,2371 + 1mm. JU4H-28,30,32,34,40,

42,44,50,52,54,H8,H0,H2,58,84

JU4R-40,49,51,5378 + 1mm. All JU6 & JW6 with

SC213091 + 1mm. All JU6 & JW6 with

SC2130A

D) Con la flecha en la misma orientación que en elpaso previo (Paso C), revise la alineación Vertical de las flechas

1. Mida la cara delantera de la brida de la flecha de la bomba al Punto D. (El punto D es el mismo que el punto B, con la flecha girada 900). La medición debe ser igual a la del punto C ? 1 mm.

Mueva el motor de lado a lado según se requiera para corregir las mediciones de los pasos A y B (consulte la Figura #7 ). Suba el motor de la parte delantera y/otrasera según se requiera para corregir las mediciones del Paso C y D (consulte la Figura 8).

Reinstale todas las guardas antes de volver a conectar los cables de batería.

Punto ALado del Panel de Instrumentos

Masa dela BombaconBrida

Punto BDel Lado de Escape

visto desde el lado del panelde instrumentos del motor

Figura #7

Punto CParte Superior de la Flecha

Punto DParte Inferior de la Flecha

visto desde el lado del panelde instrumentos del motor

Masa deLa BombaCon Brida

Figura #8

MANTENIMIENTO DE LA FLECHA CARDÁN

1. Para dar servicio a la flecha cardán desconecte los cables negativos de batería, remueva la parte superior de la guarda y haga estas partes a un lado.

2. Gire la flecha del motor manualmente de manera que las conexiones de grasa de unión en "U" queden accesibles.

3. Utilizando una grasera manual con grasa N.L.G.I. grado 1 ó 2, instale ésta en la conexión para grasa. Bombee con grasa hasta que ésta quede visible en todos los sellos de las tapas.

4. Verifique que todos los tornillos de conexión de la flecha cardán permanezcan apretados. Vuelva aapretar de acuerdo con lo establecido en 2.4.1 si es necesario.

5. Reinstale la parte superior de la guarda y conecte los cables negativos de batería

2.4.2 Otros Tipos de Coples

Consulte el sitio de red de la fábrica o Clarke en [email protected] para obtener mayorinformación.

2.5 PRUEBA SEMANAL

Se recomienda enfáticamente que se tenga un operadorexperimentado presente durante la prueba semanal.

NOTA: Este motor está diseñado para operar a máximaeficiencia y confiabilidad bajo las condiciones de cargaespecificadas. Aunque para efectos de prueba el motor puede operarse a condiciones de carga más bajas, los tiempos de operación de cualquier período no deben exceder de 30/45 minutos como máximo.

Antes de arrancar el motor asegúrese de lo siguiente:1) Que el operador tenga libre acceso para apagar el

motor en una emergencia.2) Que los ductos de ventilación del área donde esté la

planta estén abiertos y que el motor tenga buenacceso al aire.

13

3) Que todas las guardas estén en su lugar, y si no es así, por cualquiera que sea la razón, que todas las partes giratorias estén libres y no obstruidas.

4) Que las tapas de las baterías estén en su lugar y que no haya nada en la parte superior de o que hagacontacto con el motor que no sea parte de laespecificación original.

5) Que el suministro de agua para refrigerante estédisponible nuevamente, sin restricción alguna.

Cuando el motor esté operando asegúrese que la temperatura de agua de enfriamiento y la presión de aceite se encuentren dentro de los límites especificados en la Hoja de Datos de Instalación y Operación correspondiente del CatálogoTécnico, C13965.

Si la temperatura de agua de enfriamiento es excesiva, revise lo siguiente:

a) La tensión de la banda en "V" de la bomba de agua -alternador.

b) El funcionamiento adecuado del termo stato.

c) La condición de los tubos del intercambiador decalor.

2.6 ARRANCANDO/APAGANDO EL MOTOR

2.6.1 Para Arrancar el Motor

Utilice el controlador de la bomba principal para arrancar. Siga las instrucciones provistas por el fabricante delcontrolador.

En motores UL/FM utilice el controlador de la bombaprincipal para arrancar y apagar el motor. En caso de que el controlador de la bomba principal no funcione, el motor podrá arrancarse y apagarse manualmente desde el panel deinstrumentos. Para arranque y apagado manual de un motor con panel de instrumentos: ajuste el MODE SELECTOR (SELECTOR DE MODO) a MANUAL RUN(OPERACIÓN MANUAL). (Consulte la Figura #9).Levante y mantenga así MANUAL CRANK #1(ARRANQUE MANUAL #1), hasta que el motor arranque y libere después de 15 segundos. Si la unidad no arranca, espere 15 segundos y utilice MANUAL CRANK#2 (ARRANQUE

MANUAL #2) y repita el paso. Si el AGUA DEENFRIAMIENTO no fluye o la TEMPERATURA delmotor es demasiado ALTA, abra las válvulas de derivación manual del sistema de enfriamiento.

Nota: En motores JW, también es posible arrancar los motores utilizando contactos de arranque manual.

14

Figura #91 – Instrucciones de Operación de Emergencia2 – Selector de Modo Automático - Manual3 – Controles de Marcha Manual

4 – Restablecimiento de Sobrevelocidad5 – Luz de Advertencia6 – Verificación de Sobrevelocidad

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IMPORTANTE: El selector del controlador de la bombaprincipal deberá estar en posición OFF al arrancar desde el panel de instrumentos. Asegúrese de retornar el selector del controlador de bomba principal y el panel de instrumentos a

AUTOMATIC (AUTOMÁTICO) después de completaruna operación manual.

2.6.2 Para Apagar el Motor

Si el motor se arranca del controlador de la bomba principal utilice el controlador de la bomba para apagarlo.

Si el motor se arranca desde el panel de instrumentos: Retorne el interruptor de MODE SELECTOR (SELECTOR DEMODO) a la posición de AUTOMATIC/MANUAL STOP (APAGADO AUTOMÁTICO/MANUAL), y el motor seapagará. Cierre la válvula de derivación manual del sistema de enfriamiento si está abierta.

IMPORTANTE: NO deje el interruptor de MODESELECTOR (SELECTOR DE MODO) en la posiciónMANUAL RUN (OPERACIÓN MANUAL) durante laoperación en AUTOMATIC (AUTOMÁTICO) . (Elcontrolador no tendrá capacidad de apagar el motor y SEPODRÍAN CAUSAR DAÑOS ).

Los motores que no están equipados con un panel deinstrumentos cuentan con una palanca de apagado manual en el motor para apagarlo.

3.0 SISTEMAS DE MOTOR

3.1 SISTEMA DE COMBUSTIBLE

3.1.1 Purgado del Sistema de Combustible

PRECAUCIÓN: El fluido que escape bajo presión puedepenetrar la piel ocasionando lesiones serias. Alivie la presión antes de desconectar las líneas de combustible u otras. Apriete todas las conexiones antes de aplicar presión. Mantenga lasmanos y el cuerpo alejados de los barrenos y toberas queexpulsen fluidos bajo presión. Utilice un pedazo de cartón o papel para detectar fugas. No utilice las manos. Si se inyecta ALGÚN fluido en l a piel, éste deberá removerse quirúrgicamente a pocas horas de que haya sucedido por conducto de un médico que esté familiarizado con este tipo de lesiones o de lo contrario se podría causar gangrena. Los doctores que no esténfamiliarizados con este tipo de lesiones podrán comunicarse con el Departamento Médico de Deere & Company en Moline,Illinois, u alguna otra fuente de consultoría médica de la que se tenga conocimiento. Consulte la Figura #10

Figura #10

Cuando el sistema de combustible haya sido abierto para darle servicio (líneas desconectadas o filtros removidos), seránecesario purgar el aire del sistema.Motor de la Serie JU4/6H:

1) Afloje el tornillo de ventilación de purga de aire (A) dos vueltas manualmente en la base del filtro de combustible. Consulte la Figura #11

2) Opere la palanca de cebado de la bomba desuministro (B) hasta que el flujo de combustible ya no contenga burbujas de aire. Consulte la Figura #12.

3) Apriete bien el tapón de purga; continúe operando el cebador manualmente hasta que la acción de labomba ya no se sienta. Presione el cebador manual hacia adentro (hacia el motor) hasta donde llegue.

4) Arranque el motor y revise por si hay fugas.

Figura #11

Figura # 12

Si el motor no arranca, podría ser necesario purgar el aire del sistema de combustible en la bomba de inyección o en las toberas tal y como se explica a continuación.

En la Bomba de Inyección de Combustible:

1) Afloje levemente el conector de la línea de retorno de combustible (A) a la bomba de inyección. Consulte la Figura #13.

2) Opere la palanca de cebado de la bomba de

B

16

suministro de combustible hasta que el mismo, sin burbujas de aire, fluya por la conexión de la línea de retorno.

3) Apriete el conector de la línea de retorno a 16N-m(12 lb-ft).

4) Deje el cebador manual en posición hacia adentro y hacia el monobloque. Consulte la Figura #14.

Figura # 13

Figura #14

Motor de las Serie JDFP/JW6H:

Consulte la Figura # 19 sobre la ubicación de loscomponentes del sistema.

En el Filtro de Combustible Primario Redondo/Separador de Agua:

1) Drene el agua y los contaminantes del tazón desedimentos.

2) Afloje el tornillo de venteo de purgado de aire (A) dela base del filtro de combustible (Figura #15)

3) Opere y cebe (B) hasta que el flujo ya no contenga burbujas de aire (Figura #15)

4) Apriete el tornillo de ventilación manteniendo el

cebador manual en posición de bombeo hacia abajo.

Figura # 15

En el Filtro de Combustible Rectangular Final:

1) Afloje el tornillo de purgado (A) de la base del filtro de combustible (Figura #16).

2) Opere el cebador manual (A) de la bomba desuministro de combustible (Figura #17), hasta que salga un flujo continuo de combustible sin burbujas del barreno.

3) Simultáneamente, mueva hacia abajo el cebadormanual y cierre el tapón del puerto del filtro. Esto evita que el aire penetre en el sistema. Apriete bien el tapón. NO apriete excesivamente.

4) Arranque el motor y revise por si hay fugas.

Figura #16

Figura #17

AA

A

B

17

Si el motor no arranca, será necesario purgar el aire del sistema de combustible de las toberas como se explica a continuación.

En la Tobera de Inyección de Combustible

1) Afloje la conexión de la línea de combustible de la tobera de inyección número 1 (A) (Figura #18)

2) Dé marcha con el motor de arranque (pero noarranque el motor) hasta que fluya combustible sin burbujas de las conexiones que se aflojaron.Vuelva a apretar la conexión.

3) Arranque el motor y revise por si hay fugas.4) Si el motor no arranca, repita el procedimiento de

las toberas de inyección restantes (si es necesario) (Figura #18) hasta que se haya eliminado elsuficiente aire del sistema de combustible para permitir que el motor arranque.

Figura #18

Figura #19

3.1.2 Drenado de Condensados del Filtro de Combustible

Drene los condensados del filtro de combustible. Los filtros de combustible cuentan con un drene (B) ubicado en la parte inferior de su cuerpo (A) Figura #20; estos filtros deben drenarse semanalmente para evitar la acumulación de agua

Figura #20

3.1.3 Cambio de Cartuchos del Filtro de Co mbustible

El cambio de los cartuchos y el purgado de aire del sistema de combustible se realizan de acuerdo con las instruccionesproporcionadas en la sección 3.1.1. Los cambios de filtro de combustible deben llevarse a cabo de acuerdo con lasrecomendaciones y sólo utilizando filtros aprobados. También podría ser necesario cambiar los filtros de acuerdo con lorecomendado en caso de que ocurra lo siguiente:

1. Que el motor haya sido reacondicionado.2. Que la calidad del combustible sea cuestionable.3. Que el motor haya sido sometido a condiciones

adversas temporales más allá de sus parámetros de operación normales.

4. Que la trampa de condensación del tanque decombustible no haya sido drenada de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

JU4/6H:1) Cierre la válvula de corte de combustible, si se tiene

está.2) Limpie perfectamente el ensamble del filtro de

combustible y el área circundante.3) Afloje el tapón de drenado (C) y drene el combustible

en un recipiente adecuado. Consulte la Figura #21.

Nota: El levantar el anillo de retención y girarlo ayuda allegar a los localizadores elevados.

4) Sujete firmemente el anillo de retención (A) y gírelo en sentido contrario a las manecillas del reloj ¼ de vuelta. Remueva el anillo con el elemento del filtro (B). Consulte la Figura #21

5) Inspeccione la base de montaje del filtro para

observar si está limpia. Limpie según se requiera. Nota: Los localizadores elevados del cuerpo del filtro de

combustible deben estar debidamente alineados con las

ranuras de la base de montaje para tener así una correcta instalación.

5) Instale el nuevo elemento de filtro sobre la base de montaje. Asegúrese que el elemento estédebidamente alineado y firmemente asentado en la base. Podría ser necesario girar el filtro para corregir la alineación.

A

B

C

D

A

A

A

B

18

Si se tiene un separador de agua, remueva el elemento del filtro del tazón separador de agua. Drene y limpie el tazón.Seque con aire comprimido. Instale el tazón del separador en el nuevo elemento. Apriete para que quede seguro.

7) Alinee las cuñas del elemento del filtro con las ranuras de la base del filtro.

8) Instale un anillo de retención sobre la base demontaje asegurándose que el sello para polvo quede en su lugar en la base del filtro. Apriete el anillo manualmente (aproximadamente 1/3 de vuelta) hasta que se "ajuste" en su detención. NO aprieteexcesivamente el anillo de retención

Nota: La instalación correcta se indica cuando se escucha un "clic" y se siente la liberación del anillo de retención.

Se cuenta con un tapón con un nuevo elemento para tapar el elemento usado.

9) Abra la válvula de corte de combustible y purgue el sistema de combustible. Apriete el tapón de purgado (D). Consulte la Figura #21

Figura #21

JDFP/JW6H:

Todos los motores tienen dos filtros. Para efectos de identificación, el filtro primario incorpora un separador de agua transparente.

Reemplazo del Filtro de Combustible Primario(Redondo)/Separador de Agua

1) Cierre la válvula de corte de combustible de la parte inferior del tanque de combustible, si se tiene ésta.

2) Limpie perfectamente el ensamble de filtro de combustible/separador de agua y el áreacircundante.

Nota: El levantar el anillo de retención (F) conforme se gira ayuda a pasarlo por la detención de retención.Consulte la. Figura #22

3) Gire el anillo de retención en sentido contrario a

las manecillas del reloj ¼ de vuelta. Remueva el anillo con el elemento de filtro.

4) Remueva el tazón separador de agua (G) del elemento de filtro (E). Drene y limpie el tazón separador. Seque con aire comprimido.Consulte la. Figura #22

Nota: Observe los localizadores elevados del elemento del filtro. Estos localizadores aseguran la alineacióncorrecta del elemento del filtro con la base.

5) Instale el tazón separador de agua sobre el nuevo elemento del filtro. Apriete para que quede bien asegurado.

6) Alinee el elemento del filtro hasta que ellocalizador más largo, vertical (D), quedeorientado opuesto a la base de montaje. Inserte el elemento de filtro en la base para que quede seguro. Podría ser necesario girar el filtro para obtener así la alineación correcta. Consulte la Figura #22

7) Instale el anillo de retención en la base del filtro, asegurándose que el sello para polvo (C) quede en la base del filtro. Apriete el anillo deretención hasta que se asegure en la posición de detención y se escuche un "clic". Consulte la Figura #22

8) Purgue el sistema de combustible.

CB

A

D

19

A – Base de MontajeB – Cebador ManualC – Sello para PolvoD – Localizadores VerticalesE – Elemento de FiltroF – Anillo de RetenciónG – Tazón Separador de Agua

Figura #22

Reemplazo del Elemento del Filtro de Combustible Secundario (Rectangular)

1) Cierre la válvula de corte de combustible que está en la parte inferior del tanque de combustible, si se tiene ésta.

2) Afloje el tapón de purgado (C) del lado de la base del filtro. Remueva el tapón de drenado (B) para drenar desde el filtro de combustible. Consulte la Figura#23

Nota: Coloque un recipiente pequeño por debajo del tapón de drenado para recolectar el combustible que se drene

3) Con el filtro de combustible firme en contra de la base levante el resorte de retención superior y jale hacia abajo el resorte de retención inferior. Jale el filtro de combustible para sacarlo de las guías (A) de la base del filtro del combustible y deseche. Consulte la Figura #23

4) Instale un filtro de combustible nuevo sobre las guías de la base del filtro de combustible. Sujete el filtro firmemente en contra de la base.

5) segure primero el resorte de retención del filtro de la

parte inferior y después asegure el resorte de

retención de la parte superior (cuatro flechas).6) Instale el nuevo tapón, tal y como se muestra ya

instalado. Apriete los tapones de purgado y drenado. No apriete excesivamente

7) Abra la válvula de corte de combustible y purgue el sistema de combustible. Consulte la Figura #23

Figura #23

3.1.4 Tanques de Combustible

Mantenga el tanque de combustible lleno para reducir la condensación a un mínimo. Abra el drene de la parteinferior del tanque de combustible una vez a la semana para drenar cualquier acumulación de agua y/o sedimentos que se haya generado. Llene el tanque después de cadaoperación de prueba.

Nota: De acuerdo con las normas NFPA 25, el nivel del tanque de combustible nunca deberá encontrarse a menos del 67% de su capacidad.

3.1.5 Componentes de la Bomba de Inyección deCombustible JU4/6H

ESTA ETIQUETA VIENE EN TODOS LOSMOTORES JU4H Y JU6H

La etiqueta que se muestra se estampa para identificar los componentes tal y como "Se Construyen". Consulte lassiguientes dos tablas para identificar:

B

C

20

Tabla 1) Número de Parte de Resorte Inclinado por Modelo y Velocidad de Motor.

Tabla 2) Número de Parte del Solenoide de Operación -Apagado (Interno a la Bomba de Inyección), por Voltaje de Motor.

Bomba de InyecciónNúmero de Parte del "Resorte Inclinado"

RPM 176021002350

23502600

280029603000

MODELO

JU4H-UF10JU4R-UF09JU4R-UF11JU4H-UF20JU4R-UF19JU4R-UF21JU4H-LP20JU4R-UF23

13563or

C02353

JU4R-UF13JU4H-UF14JU4H-UF24

24339

JU4H-UF12JU4H-UF22JU4H-UF32JU4H-UF42JU4R-UF51JU4H-UF52JU4H-UFH2

13563or

C02353

JU4H-UF34JU4H-UF44JU4H-UF54JU4R-UF53JU4H-LP54JU4H-UF84

24339

JU4H-UF30JU4H-UF40JU4R-UF40JU4H-UF50JU4H-UFH8JU4H-UFH0JU4H-UF58JU4R-UF49JU4H-LP50

20357

JU6H-UF30JU6H-UFD0JU6H-UFG8JU6H-UFM8JU6H-UFM0JU6H-UF58JU6H-UF50JU6H-UF68JU6H-UF60JU6H-LP50JU6H-LP60

13558

JU6H-UF32JU6H-UFD2JU6H-UFM2JU6H-UF52JU6H-UF62

13563or

C02353

JU6H-UF34JU6H-UF54JU6H-UF84

24339

Número de Parte de Solenoide de Operación - Apagado

ETR ETS

12 Volt SD26214 o C07853

SD26921 o C07827

24 Volt SD26387 o C07826

SD26922 o C07828

Leyenda:ETR – Energizado para OperarETS – Energizado para ApagarSD # - Número de Parte StanadyneC # - Número de Parte Clarke

3.1.6 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible JW6H

Para obtener información acerca de los números de parte del Resorte Inclinado y del Solenoide de Operación-Apagado(externos a la Bomba de Inyección), consulte con la fábrica.

3.2 SISTEMA DE AIRE/ESCAPE

3.2.1 Condiciones AmbientalesLos motores Clarke se prueban de conformidad con loestablecido por SAE J1349 (Clarke Estados Unidos) o ISO 3046 (Clarke Reino Unido). Por esta razón, ciertasespecificaciones podrían modificarse para satisfacerdeterminadas condiciones, y la omisión de hacer esto podría impedir seriamente un desempeño correcto del motor asícomo causar fallas prematuras.

3.2.2 Ventilación

El motor debe contar con ventilación adecuada para satisfacer los requisitos del sistema de combustión, sistemas de enfriamiento del radiador cuando se tengan instalados, y para la disipación adecuada del calor irradiado y de lasemisiones del cárter. Para obtener información al respecto consulte los Datos de Instalación y Operación del Catálogo Técnico, C13965. Estos datos pueden utilizarse para eldimensionamiento adecuado de las lumbreras de entrada y salida.

3.2.3 Purificador de Aire Estándar

El purificador de aire estándar es de tipo reutilizable. En caso de que ocurra una situación en donde el purificador de aire se tape con mugre (dejando de alimentar aire al motor), segenerará baja potencia y humo negro pesado; al purificador de aire se le debe dar servicio inmediatamente. Consulte laFigura # 39 para obtener información de los números de parte del purificador de aire, por Modelo de Motor Clarke.

PRECAUCIÓN: No intente remover el purificador de aire mientras un motor esté operando ni opere el motor sin el purificador de aire instalado. Los componentes expuestospodrían ocasionar lesiones serias al personal y dañosimportantes a partes internas del motor en caso de que algún material extraño penetre en el mismo.

21

El fabricante del purificador de aire recomienda lo siguiente:

1. A los elementos reutilizables prelubricados se les debe dar servicio con aceite especial. A los elementos se les puede dar servicio o reemplazar.

2. En la Figura #24 se muestran las instrucciones de servicio del filtro de aire.

3. Cuando dar servicio al elemento no sea práctico, se puede mejorar la eficiencia del filtro volviendo a rociar y lubricar con aceite.

NOTA: No intente esto cuando el motor esté operando

NOTA: No lubrique excesivamente el elemento reutilizable

INSTRUCCIONES DE SERVICIO DE FILTRO DE AIRE

1. PRELIMPIEZAGolpetee el elemento para aflojar lamugre que esté incrustada y despuéscepille con precaución con un cepillosuave. (Nota: si no es práctica unalimpieza completa, reaceite el elementoy reinstálelo en el vehículo)

2. ROCÍE CON LIMPIADORRocíe limpiador de filtro de aire K&Nabundantemente en todo el elementoy deje remojar por 10 minutos

3. LIMPIEZA EN RECIPIENTELos elementos K&N grandes puedenrolarse o remojarse en un recipientehueco con limpiador de filtro de airecayendo. Remueva inmediatamente ydeje remojar por aproximadamente 10minutos.

4. CONSEJOS DE LIMPIEZAUtilice sólo limpiador de filtro de aireK&N

No limpie con gasolinaNo limpie a vaporNo utilice soluciones de limpiezacáusticaNo utilice detergentes fuertesNo limpie en lavado automotriz a altapresiónNo utilice solventes de limpieza departes

Cualquiera de estas situacionespuede dañar el medio del filtro dealgodón además de encoger yendurecer las tapas de hule

5. ENJUAGUEEnjuague el elemento con agua a bajapresión. Se puede utilizar agua dellave. Siempre enjuague desde laparte limpia a la parte sucia. Estoelimina la mugre y no la lleva al filtro.

6. CONSEJOS DE SECADOSiempre deje secar naturalmente.Después de enjuagar, elimine elexceso de agua y permita que elelemento se seque naturalmente

NO UTILICE AIRE COMPRIMIDONO UTILICE FLAMAS ABIERTASNO UTILICE SECADORES TÉRMICOS

EL CALOR EXCESIVO ENCOGERÁ ELALGODÓN DEL MEDIO DEL FILTRO.

EL AIRE COMPRIMIDO PERFORARÁORIFICIOS EN EL ELEMENTO.

Figura #24

Después de limpiar el filtro de aire,siempre reaceite antes de utilizar. Rocíeel aceite de filtro de aire K&N por cadapliegue con una pasada por cada uno.Espere 10 minutos y vuelva a aceitar lospuntos que todavía queden blancos.

Después de limpiar el filtro de aire, siemprereaceite antes de utilizar. Aplique aceite de filtrode aire K&N por la parte inferior y a lo largo decada pliegue - sólo una pasada por cada uno.Deje que el aceite se escurra al algodón durante20 minutos. Vuelva a aceitar los puntos quetodavía queden blancos.

9. CONSEJOS DE ACEITADONunca utilice un filtro de aire K&N sin aceite. (El filtro no detendrála mugre sin el aceite). Utilice sólo aceite de filtro de aireformulado K&N.El aceite de filtro de aire K&N es un compuesto de aceite mineraly animal mezclado con polímeros especiales para formar unabarrera muy eficiente. Se añade tinte rojo para indicar en dóndese ha aplicado el aceite. Eventualmente, el color rojo sedesvanecerá pero el aceite permanecerá en el filtro de aire.

NUNCA UTILICE Fluido de Transmisión AutomáticaNUNCA UTILICE Aceite de MotorNUNCA UTILICE DieselNUNCA UTILICE WD-40, LPS u otros aceites ligeros

Figura #24 cont’d

3.2.4 Ventilación del Cárter

Los vapores que se forman dentro del motor, se eliminan del cárter y del compartimiento del tren de engranesmediante un sistema de ventilación continuo, presurizado.

Se mantiene una leve presión dentro del compartimiento del cárter del motor. Esta presión del cárter y la ventilación resultante se obtienen por medio de un conducto de aire que pasa por los anillos de pistón barriendo el monobloque de cilindros y dirigiéndose al compartimiento de los brazos de balancines. Aquí es expulsado por un tubo deventilación que está instalado en el elemento delrespiradero de la cubierta de balancines. Consulte lasFiguras #25, 26, y 27.

Figura #25JU4H-UF10, 12, 20, 22

22

Figura #26JU4H-UF30,32,40,42,50,52 y Todos los JU6H

Figura #27JDFP/JW6H

3.2.5 Sistema de Escape

Las contrapresiones excesivas al escape del motorpueden reducir considerablemente tanto el desempeñode éste como su vida. Por lo tanto es importante que los sistemas de escape sean del diámetro adecuado y que sean del diámetro adecuado y que sean lo más cortos que sea posible con un mínimo de dobleces. Consulte los Datos de Instalación y Operación del Catálogo Técnico C13965 para obtener información acerca del escape.

Para la instalación del sistema de escape se debeconsiderar lo siguiente:

? Protección personal en contra de superficiescalientes.

? Soportes adecuados para evitar esfuerzos sobre la salida de escape del motor y minimizar la vibración.

? Protección en contra del ingreso de agua y otros materiales extraños.

Con el motor todavía operando inspeccione la salida del tubo de escape fuera del área de la bomba para evitar condiciones ambientales peligrosajs como el caso de

humo excesivo. Lo siguiente puede utilizarse a manera de lineamiento sobre las condiciones generales de operación del motor

1) Humo Azul – Posible consumo de aceite del motor.

2) Humo Blanco – Posibilidad de agua en loscilindros.Causa – Probablemente hay agua en elcombustible o algún problema interno del motor.

3.3 SISTEMA DE LUBRICACIÓN

3.3.1 Revisión de Aceite del Colector

Revise el nivel de aceite del colector utilizando la varilla medidora de nivel del motor como se muestra en lasFiguras #28 y 29.

Este nivel siempre debe encontrarse entre las marcas de Mín. y Máx. de la varilla medidora con el motor sin operar.

Figura #28JU4/6H

Figura #29JDFP/JW6H

3.3.2 Cambio de Aceite del Motor

1) Opere el motor hasta que esté caliente.

2) Apague el motor. Remueva el tapón de drenado del

colector y drene el aceite lubricante de éste. Instale

23

un tapón de drenado y apriételo a 34 Nm (25lbf/ft) / 3.5 kgf m.

3) Llene el colector hasta la marca de ‘FULL” de la varilla medidora de nivel de aceite, con aceitelubricante nuevo y limpio del grado aprobado.

4) Retorne la unidad a servicio retornando a su vez el selector AEC a la posición "automatic" (automático) y la palanca de operación manual a la posición de apagado manual. Cierre la válvula de derivación manual del sistema de enfriamiento.

5) Deseche el aceite usado de forma correcta.

3.3.3 Cambio del Cartucho del Filtro de Aceite

1. Apague el motor.2. Coloque una charola por debajo del filtro para retener

el aceite lubricante que se escurra.3. Remueva el filtro con una llave de banda o

herramienta similar. Después deseche el fi ltroadecuadamente.

4. Limpie la cabeza del filtro.5. Añada aceite lubricante de motor limpio al filtro

nuevo. Permita que transcurra el suficiente tiempo como para que el aceite pase por el elemento del filtro.

6. Lubrique la parte superior del sello del filtro con aceite lubricante de motor nuevo.

7. Instale el nuevo filtro y apriételo sólo manualmente.No utilice una llave de banda.

8. Asegúrese que haya aceite lubricante en el colector. En motores turbocargados asegúrese que el motor no arranque y opere el motor de arranque hasta que se obtenga la presión de aceite correspondiente.

9. Opere el motor y revise por si hay fugas del filtro.Cuando el motor se haya enfriado, revise el nivel de aceite de la varilla medidora de nivel y vierta más aceite en el colector si es necesario.

10. Retorne la unidad a servicio retornando a su vez el selector de controlador de la bomba principal a la posición "automatic" (automático) y la palanca de operación manual a la posición AUTO-OFF.Consulte la Figura #30.

Figura #30

3.3.4 Especificación de Aceite

Este motor se llena en fábrica con Aceite para Operación Inicial de Motor John Deere Importante: No añada aceite complementario hasta que el nivel se encuentre por DEBAJO de la marca de añadir de la varilla medidora de nivel de aceite. El Aceite de Operación Inicial de Motor John Deere (TY22041) deberá utilizarsepara compensar el aceite que se haya consumido durante el período de operación inicial.

Símbolo API:

Grado de Viscosidad SAE: 15W-40Clasificación API: CF4Viscosidad HT/HS: 3.7 cP mín.CENIZA Sulfatada: MÁX. 1%MASA

Figura #31

3.3.5 Capacidades de Aceite (Incluyendo el Filtro)

MODELO DEMOTOR

CAPACIDAD DE ACEITE EN CUARTOS

(LITROS)

JU4H – Todos los Modelos 14.3 (13.5)

JU6H – Todos los Modelos 20.1 (19)

JW6H – Todos los Modelos 30.1 (28.5)

Figura #32

3.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

3.4.1 Refrigerante de Motor

La siguiente información es provista a manera de guía para los usuarios de los Motores John Deere en la selección delrefrigerante adecuado.

La mezcla de refrigerante de agua/etileno glicol/inhibidorutilizada en los motores John Deere deberá cumplir con los siguientes requisitos básicos:

• Brindar una adecuada transferencia térmica.• Brindar protección en contra de daños por cavitación.• Proporcionar un ambiente resistente a la

corrosión/erosión dentro del sistema de enfriamiento.• Evitar la formación de escamas o depósitos en el

sistema de enfriamiento.• Ser compatible con los materiales de las mangueras y

sellos del motor.• Brindar adecuada protección anticongelante y de

ebullición.

24

ADVERTENCIASe requiere una solución de agua y anticongelante parainstalaciones de bombas. Se necesita el premezclado de esta solución antes de aplicarla. Esto evita posibles reaccionesquímicas de anticongelante puro con los elementos decalentamiento del monobloque que pueden quemar elelemento. Consulte la sección de datos técnicos para obtener información acerca de las capacidades correctas del sistema de enfriamiento de cada modelo.

3.4.2 Agua

El agua puede generar un ambiente corrosivo en el sistema de enfriamiento y su contenido de minerales puede permitir que se formen depósitos en las superficies internas de enfriamiento. Por lo tanto, se deben añadir inhibidores para controlar la corrosión, cavitación y los depósitos.Los cloruros, sulfatos, magnesio y calcio son algunos de los materiales que generan sólidos disueltos que pueden ocasionar a su vez depósitos, sedimentos, corrosión o una combinación de los anteriores. Los cloruros y/o sulfatos tienden a acelerar lacorrosión, mientras que la dureza (porcentaje de sales demagnesio y calcio ampliamente clasificados como carbonatos) ocasionan depósitos de escamas. El agua que se encuentra dentro de los límites especificados en la Figura #33 es satisfactoriacomo refrigerante de motor cuando se inhibe correctamente. Se prefiere la utilización de agua destilada.

MaterialesPartes por

Millón

Gránulospor

GalónCloruros (Máx.) 40 2.5

Sulfatos (Máx.) 100 5.8

Sólidos Disueltos Totales (Máx.) 340 20Dureza Total (Máx.) 170 10

Figura #33

3.4.3 Capacidades de Refrigerante

Utilice un refrigerante de etileno glicol (fórmula de bajos silicatos) que cumpla con la norma ya sea para formulaciones GM 6038-N (GM1899-M de desempeño) o los requisitos deASTM D4985.

Se recomienda una solución de agua y refrigerante del 50%.Las concentraciones de más del 70% no se recomiendan debido a la pobre capacidad de transferencia térmica, mala protección contra congelamiento y posible reducción desilicatos. Las concentraciones inferiores al 30% ofrecen poca protección en contra de congelamiento, ebullición o corrosión.

IMPORTANTENunca utilice refrigerantes de tipo automotriz (comoaquellos que cumplen sólo con ASTM D3306 o ASTMD4656).Estos refrigerantes no contienen los aditivos correctos para proteger a los motores a diesel para trabajo pesado.

A menudo contienen una alta concentración de silicatos y pueden dañar el motor o el sistema de enfriamiento.

MODELO DEMOTOR

CAPACIDAD DE REFRIGERANTE ENCUARTOS (LITROS)

JU4H-Todos los Modelos 15 (14.2)JU6H-Todos los Modelos 20 (19)JDFP-06WA/JW6H-UF30 22 (21)JDFP-06WR/JW6H-UF40 23 (22)JW6H-UF50, 60 23 (22)

Figura #34

3.4.4 Inhibidor de Refrigerante

La importancia de un refrigerante correctamente inhibido no puede sobreenfatizarse. Un refrigerante con inhibidoresinsuficientes o que no los tenga, propicia la generación de óxido, escamas, sedimentos y depósitos minerales. Estos depósitos pueden reducir de forma importante la eficiencia de los sistemas de enfriamiento y las capacidades de protección.Los inhibidores de refrigerante suplementarios recomendados son una combinación de compuestos químicos que brindan protección en contra de la corrosión, suprimen la cavitación, controlan el pH y evitan la formación de escamas. Estosinhibidores están disponibles en diferentes formas como el caso de envases con líquido o como parte integral delanticongelante.Es muy importante que se añadan inhibidores suplementarios a todos los sistemas de motores John Deere. Se debe utilizar una dosificación precargada al llenado inicial y la dosificaciónde mantenimiento que se utiliza a cada intervalo de servicio. Pueden darse daños serios al motor si no se usan inhibidores. Algunos de los inhibidores de corrosión más comunes son los boratos, nitratos y silicatos.

Los inhibidores se agotan con la operación normal; se deben añadir inhibidores adicionales al refrigerante según se requiera para mantener los niveles de resistencia originales. Consulte la Figura #35 para obtener información sobre lasconcentraciones correctas de inhibidores.

PPMMín.

PPMMáx

Boro (B) 1000 1500

Nitrito (NO2) 800 2400

Nitratos (NO3) 1000 2000Silicio (Si) 50 250

Fósforo (P) 300 500

PH 8.5 10.5Figura #35

No utilice aceites solubles ni inhibidores de cromatos enmotores John Deere. Pueden producirse efectos dañinos.

Para revisar correctamente las concentraciones de inhibidor podría ser necesario comunicarse con su Establecimiento de Servicio/Concesionario local para obtener asistencia.Consulte la Sección de Información de Partes para obtener el número de parte del Kit de Análisis de Refrigerante deFábrica. Este kit puede adquirirse por un costo nominal para analizar las condiciones del refrigerante del motor

25

3.4.5 Procedimiento de Llenado del Motor

Durante el llenado del sistema de enfriamiento, se pueden formar bolsas de aire. El aire deberá purgarse del sistema antes de ponerlo en servicio. Esto se realiza de mejor forma llenándolo con una solución premezclada hasta el nivel del cuello de llenado. Instale el tapón de presión, arranque y opere el motor hasta que la temperatura se estabilice aaproximadamente 160º - 200º F (71º - 93º C). Durante esteproceso de calentamiento, podría observarse refrigerantesaliendo del tubo de sobreflujo que está instalado en laubicación del tapón de presión. Esta es una condición normal debido a que el refrigerante se expande conforme se calienta.Cuando termine el sobreflujo, apague el motor.

Para verificar que el refrigerante se encuentre a un nivel de operación seguro, lo mejor es esperar hasta que la temperatura del motor caiga a aproximadamente 120ºF (49ºC) o menos, antes de remover el tapón de presión. En los motores JU, después de remover el tapón, llene según se requiera hasta la parte inferior del cuello de llenado. En motores JW, después de que se remueva el tapón, llene según se requiera al nivel máximo marcado en el tanque de expansiónPrecaución: No remueva el tapón de presión mientras el refrigerante se encuentre a temperatura de operación normal.Podrían darse lesiones personales debido a la expulsión de refrigerante caliente.

3.5 SISTEMA ELÉCTRICO

3.5.1 Diagramas de Cableado (Sólo con Panel deInstrumentos)

Solenoide deOperación/

Apagado

Númerode

Diagrama.

Descripción(Voltaje

DC)

Documentode

Referencia

Panel de Instrumentos

de Motor

ETRC07575(JU4/6H)

NFPA -20 y UL/FM

(Modelos NL -

Opcional)Consulte el Catálogo

ETRC07602(JW6H)

Panel de Instrumentos

de MotorNFPA -20 y

UL/FM

(Modelos NL –

Opcional)

TécnicoC13965

ETR = Energizado para Operar

No. de Diagrama Descripción(Voltaje AC)

Documento de Referencia

C07591(JU4/6H)

C07651(JDFP/JW6H)

Calentador de Chaqueta de Agua

de Motor NFPA -20 y

UL/FM(Modelos NL -

Opcional)

Calentador de Chaqueta de Agua de Motor Opcional

(Modelos NL -Opcional)

Consulte elCatálogo Técnico

C13965

Figura #36

3.5.2 Revisión de la Tensión y Ajuste de las Bandas deImpulso

Todas las bandas deben apretarse adecuadamente paraasegurar que tanto la bomba de agua del motor como el alternador (cuando se tenga instalado) operen eficientemente.Consulte la Figura #37.

Figura #37

Para ajustar la Tensión de las Bandas:Revise la tensión de las bandas: - La cedencia en la flecha debe ser de .4” - .6” (10-15mm).

Para incrementar la tensión de las bandas de impulso de la bomba de agua:- Afloje los tornillos de montaje A y B del alternador. - Ajuste a la tensión de banda adecuada.- Apriete los tornillos de montaje A y B.

3.5.3 Interruptor de Velocidad (cuando se tiene instalado)

En caso de sobrevelocidad de motor, el interruptor de velocidad envía una señal al controlador de la bomba principaly también lleva a cabo un apagado de motor. El interruptor de RESTABLECIMIENTO DE SOBREVELOCIDAD (OVERSPEED RESET) (Figura #9), ya viene incluido en el panel de instrumentos. En caso de que ocurra una condición de sobrevelocidad, investigue la causa y realice las correcciones necesarias antes de retornar el motor a servicio. El RESTABLECIMIENTO DE VELOCIDAD deberá habilitarse manualmente para restablecer.

26

NOTA: Esta operación de restablecimiento debe concluirse para poder volver a arrancar. Si no es así, el motor no arrancará a través del controlador de bomba principal o manualmente.

VERIFICACIÓN DE SOBREVELOCIDAD

Mantenga el interruptor de VERIFICACIÓN DE SOBREVELOCIDAD (OVERSPEED VERIFICATION) en su posición hacia arriba. Esto proporcionará al controlador de bomba principal una señal de sobrevelocidad y un apagado de motor al 67% de las RPMs de sobrevelocidad preestablecidas.

Arranque el motor por medio del controlador de la bomba principal; el interruptor de velocidad generará una señal de sobrevelocidad y se apagará protegiendo así tanto al motor

como a la bomba.

EJEMPLOVelocidad Especificada: 1760 RPM Apagado por Sobrevelocidad: 2112 RPM (120% de 1760 RPM)Apagado por Verificación: 1410 RPM (67% de 2112 RPM)

PRECAUCIÓN - después de verificar la sobrevelocidad,levante el interruptor de RESTABLECIMIENTO DESOBREVELOCIDAD (OVERSPEED RESET) y restablezca el controlador de bomba principal para que continúe con la operación normal del motor y el interruptor de velocidad.

3.5.4 Pick-Up Magnético(cuando se tiene instalado)

Un pick up magnético que está montado en la cubierta del volante brinda una señal de entrada para el interruptor desobrevelocidad del tacómetro, y/o para el controlador debomba principal. Debe haber una holgura de 0.03" entre la parte superior del aro dentado y el centro del pick-upmagnético. Con un diente centrado en el barreno del pick-upmagnético, enrosque el pick-up hasta que haga contacto con el diente del engrane y después retírelo 1/2 vuelta. Apriete la tuerca de ajuste mientras se mantiene el pick-up en suposición. Vuelva a conectar con el arnés.

3.6 AJUSTE DE VELOCIDAD DEL MOTOR

Un gobernador mecánico controla la velocidad del motor. El gobernador de los motores IK está integrado en la bomba de inyección de combustible. Todos los gobernadores se ajustan a la velocidad especificada de acuerdo con la potencia que se muestra en la placa de identificación o la carga máxima permitida de la bomba antes de salir de Clarke. Durante la inspección de arranque, o al poner unidades reacondicionadasen servicio, se podría requerir cierto ajuste menor de la velocidad. Se recomienda que este ajuste lo realice algún representante de un concesionario de servicio autorizadoPara ajustar la velocidad del motor

A. Arranque el motor aplicando el procedimiento indicado

en "Para Arrancar el Motor" de este manual.B. Permita que el motor se caliente. Afloje la tuerca de

seguridad (Figura #38).C. Mientras se observa el tacómetro del panel de

instrumentos gire el ajustador largo en sentido de las manecillas del reloj para reducir las RPMs y en sentido contrario a las manecillas del reloj para incrementar las RPMs hasta que se obtenga la velocidad deseada.Consulte la Figura #38.

D. Sujetando y asegurando el ajustador largo con una llave, apriete la tuerca de seguridad.

E. Apague el motor aplicando el procedimiento indicado en "Para Apagar el Motor" de este manual.

Figura #38

4.0 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

4.1 MANTENIMIENTO DE RUTINA

NOTA: El siguiente Programa de Mantenimiento de Rutina se basa en un rango de utilización del motor que no exceda de 2 horas por mes. Para Modelos de motor UL/FM, también consulte NFPA25.

LEYENDA:

? Revisar

? Limpiar

? Reemplazaro Lubricar

SEMANALMENTE

? Purificador de Aire? Batería

? Mangueras de Refrigerante? Niveles de Refrigerante

? Válvula Solenoide de Agua de Enfriamiento? Sistema de Escape

? Tanque de Combustible

? Inspección General

? Control de Operación – Apagado del Gobernador? Calentador de Agua de la Chaqueta

? Nivel de Aceite Lubricante? Indicadores de Operación

27

? Remoción de Agua del Filtro de Combustible ? Operación del Motor

? Luces de AdvertenciaCADA 6 MESES

? Baterías

? Alternador

? Bandas

? Filtros de Agua de Enfriamiento

? Uniones en "U" de la Flecha Cardán

? Líneas de CombustibleANUALMENTE

? Purificador de Aire

? Inhibidor de Refrigerante? Sistema de Ventilación del Cárter

o Uniones en "U" de la Flecha Cardán

? Filtros de Combustible y Aceite

? Electrodo de Intercambiador de Calor

? Aceite Lubricante

? Aislantes de Montaje? Sistema de Cableado

CADA 2 AÑOS

? Purificador de Aire

? Baterías

? Bandas

? Mangueras de Refrigerante

? Refrigerante

IMPORTANTE: Ajuste el controlador de la bomba a su posición "OFF" al dar servicio al motor. Antes de ajustar elcontrolador de bomba principal a la posición "OFF" revise con los supervisores de mantenimiento y seguridad para verificar que todos los departamentos relacionados sean alertados con respecto de la interrupción temporal del equipo de protección contra incendios para efectos de mantenimiento o pruebas normales. También alerte al departamento de bomberos local en caso de que el controlador de bomba principal se conecte mediante una alarma silenciosa al cuartel general. Al concluir el servicio, retorne el selector del controlador de bombaprincipal a la posición "Automatic" (Automático) y también el selector de modo del motor a "Automatic". Informe alpersonal correspondiente que el motor ha sido retornado a"Automatic".

5.0 DIAGNÓSTICO Y DETECCIÓN DE FALLAS

Consulte con su concesionario de servicio Clarke o con la fábrica. Se pueden localizar concesionarios de servicioconsultando nuestro sitio de red: www.clarkefire.com.

6.0 INFORMACIÓN SOBRE PARTES

6.1 REFACCIONES

Para asegurar la mejor operación y eficiencia de todos los

componentes del motor, siempre util ice refacciones genuinas Clarke.

Los pedidos deberán especificar:? Número de Modelo de Motor - Consulte los Datos

Generales del Motor? Número de Serie de Motor - Especificaciones? Número(s) de Parte - Consulte la Lista de Partes de

Mantenimiento de Motor sección 6.2 o la Ilustración de Partes del Boletín Técnico C13886.

Los números de contacto para obtener refacciones son los siguientes:• www.clarkefire.com? Teléfono en los Estados Unidos: (513) 719-2352 (llamando

desde los Estados Unidos)? Teléfono en el Reino Unido: (44) 1236 429946 (llamando

desde fuera de los Estados Unidos) ? Fax en los Estados Unidos: (513) 771-0726 (llamando desde

los Estados Unidos)? Fax en el Reino Unido: (44) 1236 427274 (llamando desde

fuera de los Estados Unidos) ? Correo Electrónico en Estados Unidos:

dgoodfriend@clarkefire .com? Correo Electrónico en el Reino Unido:

dmurray@clarkefire .com

6.2 LISTA DE PARTES DE MANTENIMIENTO DELMOTOR

MODELO DE MOTOR

FILTRODE

ACEITE

FILTRO DE COMBUSTIBLE

PRIMARIOFILTRO

DE AIRE

JU4R-UF09JU4H-UF10JU4R-UF11JU4H-UF12JU4R-UF19JU4H-UF20JU4R-UF21JU4H-UF22JU4H-UF28JU4H-UF30JU4H-UF32JU4H-UF40JU4R-UF40JU4H-UF42JU4R-UF49JU4H-UF50JU4R-UF51JU4H-UF52JU4H-UF58JU4H-UFH2JU4H-UFH8JU4H-UFH0JU4H-AP50

C04440or

RE59754

C02359or

RE60021C03249

JU4R-UF13JU4H-UF14JU4R-UF23JU4H-UF24

C04521 or

RE504836

C02549or

RE62418 C03249

JU4H-LP20JU4H-LP50

C04440or

RE59754C02533 C03249

JU4H-LP24JU4H-LP54

C04521 or

RE504836C02533 C03249

28

JU4H-UF34JU4H-UF44JU4H-UF54JU4R-UF53JU4H-UF84JU4H-AP54

C04521 or

RE504836

C02550or

RE520842C03249

JU6H-UF30JU6H-UF32JU6H-UF50JU6H-UF52JU6H-UF58JU6H-UF62JU6H-UF68JU6H-UF60JU6H-UFD0JU6H-UFG8JU6H-UFM8JU6H-UFM0JU6H-UFD2JU6H-UFM2JU6H-AP30JU6H-AP50JU6H-AP60

C04440or

RE59754

C02359or

RE60021C03396

JU6H-LP50JU6H-LP60

C04440or

RE59754C02533 C03396

JU6H-LP54JU6H-LP84

C04521 or

RE504836C02533 C03396

JU6H-UF34JU6H-UF54JU6H-UF84JU6H-AP34JU6H-AP54JU6H-AP84

C04521 or

RE504836

C02550or

RE520842

C03396

JW6H-UF30JW6H-UF38JW6H-UF40JW6H-UF48JW6H-UF50JW6H-UF58JW6H-UF60JW6H-AP30JW6H-AP40JW6H-AP50JW6H-AP60

RE57394 RE508633 C03244

MODELO DE MOTOR Agente de Limpieza Aceite del Filtro de Aire

Todos C121158 C121157Figura #39

7.0 ASISTENCIA AL PROPIETARIO

Comuníquese con el Concesionario de Servicio Clarke o con Fábrica. Los concesionarios de servicio pueden localizarsevisitando nuestro sitio de red: www.clarkefire.com.

8.0 GARANTÍA

8.1 DECLARACIÓN DE GARANTÍA GENERAL

La operación satisfactoria de los motores Clarke y la satisfacción de los propietarios/operadores de éstos son aspectos de principal importancia para el Fabricante del Motor, el Concesionario de Servicio de éste y Clarke. Todos estos brindan soporte a sus productos después de la instalación final de un sistema completo de bomba contra incendios y rociadores.

La responsabilidad por concepto de garantía involucra tanto a las organizaciones de servicio de Clarke como de John Deere en todo el mundo.

El Fabricante del Motor (John Deere) otorga Garantía para los componentes del motor básico y Clarke brinda garantía de los accesorios que se añaden para cumplir con las especificaciones NFPA-20 y los requisitos de certificación FM/UL.

8.2 GARANTÍA DE CLARKE

Todos los componentes que garantiza Clarke tienen unacobertura de 12 meses a partir de la fecha de inicio deoperación del sistema de bomba contra incendios. Lacobertura de garantía incluye el reemplazo de las partes y costos razonables por concepto de mano de obra para lainstalación. Los componentes que fallen debido a instalación inadecuada del motor, daños en la transportación o usoincorrecto no están cubiertos por esta garantía.Para obtener mayor información sobre la garantía, consulte la declaración de garantía específica de “Garantía de MotorNuevo de John Deere” de la siguiente página. Tambiéncomuníquese con Clarke directamente si tiene preguntas o requiere de información adicional.

Clarke no es responsable por costos incidentales oconsecuenciales, así como daños o gastos en que incurra el propietario a consecuencia de fallas o averías cubiertas por esta garantía.

8.3 GARANTÍA DE JOHN DEERE

Duración de la Garantía

A menos que se especifique lo contrario por escrito, John Deere* otorga la siguiente garantía al primer compradormenudista y a cada comprador subsecuente (si la compra se realiza antes de la expiración de la garantía aplicable) de cada motor nuevo para aplicación fuera de carretera de John Deere comercializado como parte del producto manufacturado por una compañía distinta a John Deere o sus afiliadas:• 12 meses, horas ilimitadas de utilización, o • 24 meses y antes de la acumulación de 2000 horas deutilización;y todos los motores John Deere utilizados en aplicaciones de repotenciación para aplicaciones fuera de carretera:• 12 meses, horas ilimitadas de uso.Nota: En ausencia de un horómetro funcional, las horas de utilización serán determinadas con base en 12 horas deutilización por día calendario.

(*John Deere” significa como tal Deere Power Systems Group con respecto de los usuarios en los Estados Unidos, John Deere Limited con respecto de los usuarios en el Canadá, y Deere & Company o sus subsidiarias responsables por lacomercialización de equipo John Deere en otros países en donde se encuentren los usuarios).

Cobertura de Garantía

La garantía aplica al motor y a componentes y accesoriosintegrales comercializados por John Deere.

Todas las partes y componentes garantizados por John Deere-en motores de esta marca y que al ser entregadas al comprador

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se encuentren defectuosas tanto en materiales y/o mano de obra serán reparadas o reemplazadas de acuerdo a la elecciónde John Deere sin que se realice cargo alguno por concepto de mano de obra por reparación de partes o del motor, incluyendo costos razonables por concepto de mano de obra para remover y reinstalar partes y componentes que no sean del motor del equipo en el que el motor esté instalado, y, cuando se requiera, costos razonables de mano de obra por concepto de remoción y reinstalación del motor, si los mencionados defectos surgen dentro del período de garantía considerado desde la fecha de entrega al primer comprador menudista, y si la entrega se le reporta a John Deere dentro de un lapso de 30 días contados a partir de la entrega.

Garantías Sobre Emisiones

Las garantías sobre emisiones se encuentran en lasinstrucciones de operación y mantenimiento que vienen con el motor/máquina.

Proveeduría de Servicio de Garantía

El servicio por concepto de garantía deberá ser solicitado del establecimiento de servicio de motores John Deere autorizado más cercano antes de la expiración de la garantía. Unestablecimiento de servicio autorizado es un distribuidor de motores John Deere, un concesionario de servicio de motores John Deere, o un concesionario de equipo John Deere que venda o dé servicio a equipo que tenga un motor del tipo cubierto por esta garantía.

Los establecimientos de servicio autorizados utilizarán sólo partes o componentes nuevos o remanufacturados provistos o aprobados por John Deere.

Las instalaciones de servicio autorizadas y el nombre de la división o subsidiaria John Deere que apliquen esta garantía se listan en el Directorio de Partes y Servicio de Motores John Deere.Al momento de solicitar servicio de garantía, el comprador deberá presentar evidencia de la fecha de entrega del motor.

John Deere reembolsa a los establecimientos de servicioautorizados gastos por concepto de viáticos limitados en los que se incurra por concepto de reparación de servicio de garantía en aplicaciones que no sean de John Deere cuando los viajes de hecho se realicen como tales. El límite, a la fecha de la publicación de esta declaración es de US $300.00 o su equivalente. Si las distancias o los tiempos de viaje sonmayores a lo que reembolsa John Deere, el establecimiento de servicio podrá cargar al comprador la diferencia.

Exclusiones de Garantía

Las obligaciones de John Deere no aplicarán a bombas de inyección de combustible ni toberas durante el período degarantía del fabricante de la bomba y toberas en la bomba y las toberas, así como componentes y accesorios que no sean provistos o instalados por John Deere , ni tampoco aplicará debido a fallas ocasionadas por esas partes. Cuando la garantía del fabricante de la bomba sea inferior a aquella de la garantía

del motor, John Deere reembolsará los costos por concepto de reparación de la bomba para fallas de tipo garantizable durante el resto del período de garantía original del motor cuando así sea documentado por el establecimiento de servicio aprobado del fabricante de la bomba.

Responsabilidades del Comprador;

El costo de mantenimiento y depreciación normales.Toda consecuencia que se deba a negligencia, utilización errónea o accidentes que involucren al motor o la aplicación, instalación o almacenaje incorrectos de éste.

Consecuencias de servicios llevados a cabo por alguiendistinto a una parte autorizada para realizar el servicio de garantía, si el mencionado servicio, a criterio de John Deere, ha afectado adversamente el desempeño o la confiabilidad del motor.

Consecuencias de cualquier modificación o alteración delmotor que no sean aprobadas por John Deere incluyendo, sin limitación, manipulación de los sistemas de suministro de combustible y aire.

Los efectos del descuido de un sistema de enfriamiento como sería evidenciado por una camisa de cilindro o cavitación en el monobloque ("picaduras", "erosión" "electrólisis").

Toda prima por concepto de tiempo extra de mano de obra solicitada por el comprador.Los costos por concepto de transportación del motor o del equipo en los cuales éste sea instalado a y el lugar en el que se llevó a cabo el servicio de garantía, y, si los mencionados costos exceden la máxima cantidad pagadera a lasinstalaciones de servicio en donde se llevó a cabo el servicio de garantía en el lugar en donde se encuentra el motor.

Los costos en los que se incurra para tener acceso al motor;por ejemplo, eliminación de barreras físicas como el caso de muros, bardas, pisos, cubiertas o estructuras similares queimpidan el acceso al motor, renta de grúas o similares, o rampas de construcción o dispositivos de levantamiento o estructuras de protección para la remoción y reinstalación del motor.

Costos por concepto de viajes incidentales incluyendo casetas de cobro, alimentos, hospedaje y similares.

Costos en los que incurran los establecimientos de servicio en la resolución o intento de resolver problemas no garantizables.Servicios provistos por otra parte distinta a un concesionario de servicio de motores John Deere autorizado, a menos que así sea requerido por ley.

Cargos realizados por concesionarios por concepto dearranque inicial e inspección de motor, y que seanconsiderados como innecesarios por John Deere cuando sesigan las instrucciones de operación y mantenimiento quevienen con el motor.

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Costos por concepto de servicios de interpretación otraducción.

No se Realizan Declaraciones ni Otorgan GarantíasImplícitas

Cuando así lo permita la ley, ni John Deere ni ningunacompañía afiliada con la primera, otorgará garantías,establecerá condiciones ni realizará declaraciones ni promesas ya sea expresas o implícitas, verbalmente o por escrito con respecto de la no ocurrencia de cualquier defecto o de lacalidad o desempeño en sus motores cuando sean distintas a lo establecido en este documento, y por lo tanto NO SEOTORGAN GARANTÍAS IMPLÍCITAS NI SEESTABLECEN CONDICIONES DECOMERCIALIZACIÓN O IDONEIDAD diferentes a aquello provisto por el Código Comercial Uniforme o cualquier Ley de Venta de Bienes o algún otro estatuto. Esta exclusión incluye términos fundamentales. En ningún caso undistribuidor o concesionario de servicio de motores JohnDeere, concesionario de equipo John Deere o John Deere o alguna compañía afiliada con John Deere será responsable por daños o lesiones incidentales o consecuenciales, incluyendo, sin limitación, pérdida de utilidades, pérdida de cosechas,renta de equipo sustituto u otras pérdidas comerciales, daños a equipos en los que se tenga instalado el motor, o por daños que sufra el comprador a consecuencia de incumplimiento fundamental de los términos contractuales o básicos, a menos que los mencionados daños o lesiones sean ocasionados por actos de negligencia o intencionales de las partes previamente mencionadas.

Limitación de Recursos

Los recursos establecidos en esta garantía son los exclusivos del comprador con respecto del desempeño de oincumplimiento de garantías, condiciones o declaracionesrelacionadas con motores John Deere nuevos. En caso de que la garantía previamente mencionada no corrija problemas de operación del comprador y que sean ocasionados por defectos de mano de obra y/o materiales, el recurso exclusivo delcomprador se limitará al pago que le realice John Deere de los daños reales en un monto que no exceda el costo del motor.

No Garantía del Vendedor

Ninguna persona o entidad, distinta a John Deere, quecomercialice el motor o el producto en el que el motor se vaya a instalar, realiza declaración u otorga garantía con respecto de su propio motor o de cualquier motor garantizado por John Deere a menos que le suministre al comprador un certificado de garantía por escrito por separado garantizandoespecíficamente el motor, en cuyo caso John Deere no tendrá obligación alguna ante el comprador. Ni los fabricantes deequipo original, distribuidores de motores o equipo,concesionarios de motores o equipo, ni otras personas oentidades, tendrán autoridad alguna de realizar declaraciones o promesas en nombre de John Deere o de modificar lostérminos o limitantes de esta garantía de forma alguna.

Información Adicional

Para obtener información adicional relacionada con laGarantía de Motores Nuevos John Deere para Aplicaciones Fuera de Carretera, consulte la Garantía del Propietario del Motor del Manual – a nivel Mundial.

9.0 DATOS DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN(Consulte el Catálogo Técnico C13965)

10.0 DIAGRAMAS DE CABLEADO(Consulte el Catálogo Técnico C13965)

11.0 DIAGRAMA DE ILUSTRACIÓN DE LAS PARTES (Consulte el Catálogo Técnico C13965)

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12.0 APÉNDICE (Índice Alfabético)

Tema Página

A

Purificador de Aire........................................................................ 19,26Alternador ..................................................................................... 24

B

Cables de Batería .......................................................................... 9Recomendaciones de Batería ............................ ........................... 9Ajuste de Bandas .......................................................................... 24

C

Capacidades .................................................................................. 22,23Recomendaciones de Refrigerante ................................................ 9,22,23Sistema de Enfriamiento

Soluciones de Anticongelante.....................................................9,22,23Capacidad del Sistema de Enfriamiento ....................................23Suministro de Agua de Enfriamiento (Circuito) ........................9,25Requisitos de Flujo de Agua de Enfriamiento ...........................*Procedimiento de Llenado ......................................................... 23Intercambiador de Calor.............................................................8,9Inhibidores ................................................................................. 23Mantenimiento ...........................................................................25Agua ...........................................................................................22

Ventilación del Cárter ..................................................................... 20

D

Varilla Medidora de Nivel de Aceite .............................................. 21Alineación de la Flecha Cardán ................................................. 9Mantenimiento de la Flecha Cardán .......................................... 11,25

E

Sistema Eléctrico ............................... ............................................. 23,24Modelos de Motor .......................................................................... 3,4Motor Sin Combustible ................................................................... 13Sistemas de Protección de Motor (sobrevelocidad) ....................... 24Servicio de Arranque Inicial del Motor ............................................ 26Sistema de Escape .......................................................................... 20

F

Filtros:Purificador de Aire .....................................................................19,26Combustible ...............................................................................16,26

Aceite Lubricante ........................................................................... 9,21,22Especificaciones de Combustible ................................................... 8,9Operación del Sistema de Combustible .......................................... 13

Purgado ................................. .....................................................13Bomba, Inyección ......................................................................14Bomba, Impelente ......................................................................13,14Servicio ......................................................................................13 a 18

G

Ajuste de Velocidad del Gobernador .............................................. 24

HCalentadores, Motor ........................................................................ 9

I

Datos de Instalación ........................................................................ *Instrucciones de Instalación ........................................................... 8

Tema Página

L

Recomendaciones de Aceite Lubricante ......................................... 22Volumen de Aceite Lubricante ....................................................... 22Sistema de Lubricación ................................................................... 21Sistema de Lubricación ................................................................... 21

M

Pickup Magnético ........................................................................... 24Programa de Mantenimiento ................................................. ......... 25Operación Manual .......................................................................... 11Identificación de Número de Modelo ............................................ 3

N

Placa de Identificación (Motor) ...................................................... 3

OFiltro de Aceite ................................................................................ 21,26Varilla Medidora de Nivel de Aceite ............................................... 21Presión de Aceite ............................................................................. *Especificaciones/Recomendaciones de Aceite ................................ 22Datos de Operación ......................................................................... *Procedimientos por Falta de Combustible ....................................... 13Restablecimiento de Sobrevelocidad ............................................. 24Verificación de Sobrevelocidad ...................................................... 24

P

Ilustraciones de las Partes ................................................................ *Información de las Partes ................................................................. 26Programa de Mantenimiento Preventivo ......................................... 25Bomba:

Bomba de Inyección de Combustible ........................................13,18Bomba Impelente de Combustible .............................................13,14

S

Número de Serie .............................................................. ................ 3Sistemas de Apagado ....................................................................... 24Especificaciones:

Combustible ...............................................................................9Aceite Lubricante .......................................................................22

Interruptor de Velocidad .................................................................. 24Almacenaje .......................................................................................8

T

Datos Técnicos ..................................................................................*

W

Garantía .............................................................................................26Diagrama de Cableado:

Sistema DC ................................................................................ 23,*Sistemas de Calentador AC .......................................................24,*

* Consulte el Catálogo Técnico C13965

THIS LABEL TO BE REMOVED ONLY BY THEINSTALLER AFTER INSTALLATION IS COMPLETE

(A complete Clarke Operation and Maintenance Instructions Manual is located inside the engine gauge panel)

INSTALLATION INSTRUCTIONS JU4H/JU6H ENGINES

1. Secure pump set to foundation and complete installation in accordance with pump manufacturer’s instructions. Perform engine-to-pump coupling alignment. Lubricate Falk coupling with supplied grease or driveshaft universal joints with NLGI grade #1 or #2 grease at the (3) zerk fittings.

2. Install the heat exchanger discharge pipe. The discharge pipe should be no smaller than the outlet connection on the heat exchanger. Discharge water is to be piped to an open waste cone. All plumbing connecting to the heat exchanger must be securely fastened to limit stress and movement by engine vibration. Cooling loop water pressure to the heat exchanger has a limit of 60 PSI.

3. Install all engine cooling system draincocks and plugs.

QTY. DESCRIPTION LOCATION1 1/8” draincock water heater inlet tube 1 Plug (RE46686) oil cooler 1 electrode plug bottom of heat exchanger

4. Fill engine cooling system with premixed 50% water/50% coolant solution. Use only coolants meeting ASTM-D6210 specifications for heavy-duty diesel engines. Never use light-duty or automotive coolants in the engine (ASTM-D3306). Fill to bottom of fill neck. Refer to chart below for cooling system capacity.

ENGINE MODELS CAPACITY Quarts (Liters)All JU4H Models 15 (14.2) All JU6H Models 20 (19)

5. Low Speed engine models (less than or equal to 2600 RPM) are shipped from Clarke with John Deere Break-In oil installed. Any make-up oil requires only John Deere Engine Break-In oil (John Deere p/n TY22041 viscosity Grade 10W30). High speed engine models (greater than 2600 RPM) are shipped with CI-4 15W-40 oil. On these models any make up oil should meet the requirements of CF-4, C6-4, CH-4, or CI-4, viscosity grade 15W40.

6. Refer to chart below for lubrication system capacity.

ENGINE MODELS CAPACITY Quarts (Liters)all 4 cylinder 9 (8.5) all 6 cylinder 20 (19)

7. Connect fuel supply and return line to fuel supply tank plumbing. Reference the Fuel System section of the Installation and Operation Data in the Clarke Operation and Maintenance Instructions Manual for fuel flow and maximum allowable fuel pump suction requirements. Fill supply tank with #2 diesel fuel, bleed supply system of air and check for leaks. Fuel supply level must meet the requirements of NFPA-20. Do not use galvanized material for any component of a diesel fuel system. The fuel will chemically react with the zinc coating, resulting in clogged fuel filters and injector systems.

8. Remove protective covering on air cleaner element.

9. Connect jacket water heater to AC power source. Electrical supply requirements are indicated on the heater body. Connect the supplied heater connection wire directly to a customer supplied electrical junction box. Supply wiring should never be routed through the engine gauge panel. Severe damage to critical engine control components could result. Energize heater only after step #4 is completed.

10. Connect exhaust system to flexible connection on the engine. The exhaust system plumbing must be supported by the building structure and not the engine. The exhaust flexible connection is provided only for the purpose of thermal expansion and vibration isolation, not for misalignment or directional change.

11. Make electrical (DC) connections between the engine gauge panel terminal strip and the controller per the controller manufacturer’s instructions. Note that the “W” terminal is used only for the cooling water solenoid. Refer to the wiring diagram sticker located on the inside cover of the engine gauge panel for proper connection of the water solenoid, if equipped.

12. Fill batteries with electrolyte per battery manufacturer’s instructions. Connect cables between engine and batteries only after electrolyte is installed. Refer to the wiring diagram inside the engine gauge panel cover for correct positive and negative connections. Connect negative cables directly to the engine block and the positive cable to the large electrical post of the starter motor. These engines have a separate starter motor for each battery set.

13. NOTE: Clarke Operation and Maintenance Instructions Manual and Clarke part illustration pages are located inside the engine gauge panel.

14. IMPORTANT! In order to obtain prompt Warranty Service and to comply with Emissions Regulations, this engine must be registered to the final installation name and address. To register this engine, go to www.clarkefire.com and select Warranty Registration.

For additional technical information, installation drawings, wiring diagrams, and identification of authorized Clarke Service Dealer for start-up inspection and warranty, please refer to the Clarke Fire Protection Products web site:

www.clarkefire.com C13638 revC

CCLLAARRKKEEFire Protection Products

Metron, Inc. Date: 03/22/04 Approved: MH DOC#: 586

Revision: G Date: 10/09/08 Approved: JW Page: 1 of 33

MANUAL PARA CONTROLADOR DE BOMBA CONTRA INCENDIO MODELO FD4

Nº de serie comienza con “CF”

Este manual proporciona Información General, Instalación, Operación, Mantenimiento, e Información Sobre Ajustes del Sistema parael Controlador de Bomba Contra Incendio, Accionada por Motor Diesel, Modelo FD-4 de METRON.

TABLA DE CONTENIDOS

PARTE I Información General ..................................................................................................................................PÁGINA 3 PARTE II Funciones.................................................................................................................................................... PÁGINA 3 PARTE III Operación del Controlador ........................................................................................................................PÁGINA 5 PARTE IV Instalación y Procedimiento de Pruebas ................................................................................................... PÁGINA 6 PARTE V Características de las Opciones Adicionales ..........................................................................................PÁGINA 10 PARTE VI Dispositivo Operador Interfaz (OID) Uso y Navegación................................................................PÁGINA 11 PARTE VII Definición de los Puntos de Operación del Sistema...............................................................................PÁGINA 21 PARTE VIII Mensajes del Registro de Eventos y Alarmas.........................................................................................PÁGINA 26 Apèndice A Modbus RTU Protocolo...........................................................................................................................PÁGINA 28

METRON, INC. 1505 West Third Avenue Denver, Colorado 80223

www.metroninc.com

Telephone: (303) 592-1903 Fax: (303) 534-1947

of 33 File Name: Doc#586g-Spanish.doc

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PARTE I: INFORMACIÓN GENERAL

La función básica del Controlador de Bomba Contra Incendio, accionada por motor diesel, modelo FD4, es la de arrancar el motor automáticamente si ocurre una bajada de presión en la cañería maestra de agua, o por otras señales de demanda. Este controladorproporciona ciclos automáticos de arranque, protección a través de alarmas y/o alarma y paro, por varias fallas del motor. La forma de detener el motor, después de haber cumplido el período de demanda, puede ser manual o automático. Este controlador incluye untemporizador para pruebas semanales a través de un arranque automático.

PARTE II: FUNCIONES

En el Controlador se han dispuesto equipos para proporcionar las siguientes funciones:

A. Arranque Automático a partir de: a. Baja de presión en la línea de agua. b. Pérdida de la salida del cargador de baterías (si esta habilitado) c. Operación en algún dispositivo de arranque remoto, tales como interruptor de arranque remoto, interruptor de la válvula de

diluvio, interruptor de alarma de incendio, etc. d. Temporizador para prueba semanal.

B. OID – Dispositivo Operador Interfaz – Permite visualizar las funciones de las alarma, presión del sistema, tensión de las baterías, intensidad de carga de las baterías, condición de las alarmas, etc. Incluye botoneras para los modos Automático, Prueba, Manual y Apagado. La visualización se realiza a través de una pantalla de cristal líquido (LCD) de cuatro (4) líneas y veinte (20) caracteres cada línea

C. Auto-Off-Manual Selector

D. Arranque Automático – Un microprocesador controla los ciclos de arranque, proporcionando seis (6) intentos de arranque de duración prefijada, separados por cinco (5) períodos de descanso también de duración prefijada (aproximadamente 15 segundos cada uno).

E. Luces de Alarma y Señal – Se proporcionan doce (12) luces como suministro normal. Con ellas se pueden visualizar las señales: "Falla del Sistema”, " Batería #1 Disponible”, Batería #2 Disponible ", "Falla Del Cargador # 1", “Falla Del Cargador #2”, “Perdida De Tensión Alterna AC”, “Motor Funcionando”, "Falla Arranque del Motor", "Baja Presión de Aceite en Motor", "Alta Temperatura de Agua en el Motor", "Sobrevelocidad" y “Bajo Nivel de Combustible”. Además cada uno de las cuatro (4) botoneras de modo incluyen un LED para señalar el estado en el que se encuentra o sea “Automático (Auto)”, “Manual (Manual)”, “Prueba (Test)”, o “Apagado (Off)”. Se proporcionan doce (12) luces adicionales, configurables por el cliente, para las "Alarmas del Cuarto de Bombas". Una alarma acústica está montada a un lado del cubículo, la cual sonará en caso de falla. Se proporcionan contactos libres de potencial, ubicados en la regleta de terminales, para indicación remota delos eventos siguientes:

"Modo Automático" "Falla del Sistema" "Motor Funcionando (2 juegos de contactos)" "Falla en cualquier Batería"

F. Es de suministro estándar un registrador de datos para grabar la presión del sistema junto con numerosas condiciones de alarma y eventos del sistema. Los datos se pueden visualizar en el OID o transferir a un PC a través del puerto de comunicaciones RS485 provisto en la tarjeta principal del sistema. Datos están registrados en la tarjeta “SD”. Esta tarjeta contiene archivos de registros de presión, cada archivo contiene los registros de cada día. Cada archivo es de formato PressXXX.txt. Cada entrada deregistró esta estampado con la fecha, hora y presión del sistema en ese momento. Los Eventos.txt registros contienen todos los eventos registrados, cada evento tiene estampado con la fecha y hora. La tarjeta “SD” se puede remover y los archivos se pueden rebajar directamente a una PC usando un lector para tarjetas de memoria. El controlador continuara a funcionar correctamente sin la tarjeta “SD”. En este caso, se presentara una alarma visual y audible en el OID., cuando se quite la tarjeta “SD”. Se puede silenciar la alarma mientras se rebaje la información en una PC. De todos modos, los eventos y los registros de presión siguen registrándose, mientras no este la tarjeta “SD” en su sitio. La tarjeta no se remover mas de 12 horas para asegurarse que no se esta perdiendo información.

G. Se suministra un temporizador para prueba semanal, el cual hace arrancar el motor automáticamente el día de la semana programado, a la hora del día programado y por la duración de tiempo predeterminado. Vea la “Pantalla 106” en “Configuración - Ajustes de Sistema”.


H. Botonera de “Paro”: Es suministrada una botonera roja en el exterior del gabinete para detener el motor cuando se requiera, cuando está en modo automático, solamente después que la causa que provocó el arranque haya retornado a su condición normal. Una vez detenido el motor, el Controlador queda en modo automático. El selector Auto-Off-Manual, también se puede poner en modo “OFF” para parar el motor. Cualquier modo de arranque no arrancara al motor en “OFF”.

I. Cargadores de Batería Integrales (Opción J). Hay dos cargadores de estado sólido, independientes y totalmente automáticos, provistos para mantener cargados ambos bancos de baterías del motor. Está provisto, en el circuito integrado del cargador, una pantalla de LED con selector para leer la corriente de carga y la tensión en cada cargador.

Preferencias de Usario pantallas 218 y 219 son usadas para determinar cuando la Falla del Cargador se active. Cuando la pantalla 218 esta en “No”, la alarma de cargador no se prendera cuando el motor esta funcionando. Si los dos cargadores fallan ose apagan por que hay alta tensión de la salida del alternador de motor, la alarma/LED de “Perdida de tensión AC se prendera. Esto es normal. Se reinicia automáticamente una vez que el motor se pare y las alarmas de la falla de cargador se reinician. Cuando la pantalla 218 esta en “Si” , la falla de cargador estará activada todo el tiempo, cuando el selector esta en Auto o Manual. Pantalla 219 esta usada para determinar el retardo entre cuando los contactos secos en el cargador se cierren y la LED/alarma de falla de cargador suene.

J. Gabinete: Un gabinete con gruesa chapa de acero encierra al Controlador. El OID, el interruptor con llave de Auto-OFF-Manual (AOM) y los botones de arranque manual esta posicionados enfrente del tablero. Una llave para el AOM esta localizada enfrente del tablero, adentro de un compartimiento protegido por un vidrio, rompible. También, hay una llave adicional, puesta en el interruptor de AOM.


PARTE III: OPERACIÓN DEL CONTROLADOR

A. Cuado el controlador se encuentra en modo “Automático (Auto)”, y los dos interruptores de batería están en posición“Encendido (On)”, el controlador está en condición de espera, listo para arrancar automáticamente el motor. En este modo una luz de color verde sobre la botonera de modo “Automático (Auto)” se iluminará. También las luces marcadas “Falla en Batería Nº 1” y “Falla en Batería Nº 2” deben estar apagadas, indicando que la alimentación de las baterías está disponible.

Cuando la presión del agua disminuye a menos del valor ajustado en la “Pantalla 101” en “Configuración - Ajustes de Sistema”, el controlador accionará el motor de arranque y comenzará el ciclo de arranque. Si el motor arranca y funciona, los intentos dearranque cesarán y los circuitos de protección quedarán operativos. Si el motor falla en el arranque, después de seis (6) intentos de arranque, ellos cesarán. La luz de “Falla Arranque del Motor” se iluminará y la alarma acústica sonará. El circuito de alternancia de baterías, alterna las baterías en cada intento de arranque, a no ser que una de las baterías esté descargada e incapazde arrancar el motor. En este caso, el control se conectará a la otra batería para los restantes intentos de arranque. Se suministran contactos libres de potencial para indicación remota de la “Falla de Batería”.

El panel está alambrado de forma que dispositivos opcionales de arranque remoto puedan ser utilizados, tales como: Botonera de Arranque Remoto, Válvula de Diluvio, Interruptor de Alarma de Incendio, etc. Además, cuando la función “Arranque por falla de alimentación” está habilitado (Pantalla 111 en Configuración – Ajustes de Sistema), el controlador puede arrancar automáticamente el motor una vez que la tensión de salida del cargador de baterías falle o falla de alimentación Y transcurra unretardo de tiempo ajustable (Pantalla 112 en Configuración – Ajustes de Sistema).

Mientras el motor esté en funcionamiento, todos los circuitos de protección están operativos. Si el motor se detiene mientras está en funcionamiento y todavía está activa alguna demanda de arranque automático, el control intentará arrancar nuevamente el motor. Si no lo logra, la luz “Falla Arranque del Motor” se iluminará y la alarma acústica sonará. Si, mientras el motor está funcionando, la presión de aceite baja del límite de seguridad, la luz “Baja Presión del Aceite en Motor” se iluminará inmediatamente. Después de aproximadamente siete (7) segundos, sonará la alarma acústica. En caso que la temperatura del motor sobrepase el límite de seguridad, mientras está funcionando, la luz “Alta Temperatura del Agua en Motor” seiluminará y la alarma acústica sonará indicando el sobrecalentamiento del motor.

En caso de Sobrevelocidad, el motor se detendrá, la luz de “Sobrevelocidad” se iluminará, y la alarma acústica sonará. La luz y la alarma acústica se mantendrán activas hasta que el Interruptor de Velocidad del Motor y el Controlador se repongan manualmente. Para reponer manualmente el Controlador, pulse la botonera “Reponer (Reset)”, ubicada en el OID, por dos (2) segundos.

El Controlador se puede configurar para “Paro Manual” o “Paro Automático”, según se requiera (Pantalla 104 en Configuración – Ajustes de Sistema). El “Paro Manual” es la configuración por defecto. Cuando el “Paro Automático” está habilitado, el temporizador de paro está ajustado por la fábrica a treinta (30) minutos. Ajustes para tiempos superiores se puedenconseguir en la “Pantalla 105” en “Configuración – Ajustes de Sistema”. Cuando el “Paro Automático” está deshabilitado, el motor continuará funcionando aunque el interruptor de presión u otro interruptor de arranque remoto, vuelvan a su posición normal. El motor se puede detener inmediatamente, solamente presionando la botonera de paro o por cambiando el selector de Auto-Off-Manual a modo “Off”. En motores que no usen el método “Energizar para detener” (esto es Caterpillar), el motor podrá detenerse solamente si el interruptor de la batería Nº 1 y el interruptor de la batería Nº 2 se desconectan (posición Off). Si se programa el “Paro Automático”, el motor se detendrá automáticamente al reponerse, a su estado normal, cualquier interruptor de demanda utilizado para arrancar el motor, siempre y cuando haya funcionado por un período mínimo de treinta (30) minutos, o por el período de tiempo fijado en la “Pantalla 105” en “Configuración – Ajustes de Sistema”. Si el período de tiempo de demanda es inferior al tiempo programado en la “Pantalla 105”, el motor continuará funcionando hasta que el tiempo programado transcurra y luego se detendrá.

B. Cuando la botonera de modo “Prueba (Test)” se pulsa por dos (2) o más segundos, el motor arrancará por causa de una baja en la presión de agua. Los circuitos de falla estarán operativos en el modo “Prueba (Test)”. Este método de arranque proporciona una prueba del Controlador, en consecuencia se asegura la operación apropiada cuando sea requerido. El motor funcionará por el tiempo ajustado en "Tiempo a Funcionar en Prueba Semanal" de la "Pantalla 109" en "Configuración - Ajustes de Sistema" o hasta que se pulse la botonera "Parar (Stop)" o se pulse la botonera de modo “Apagado (Off)”.

C. La botonera de modo “Manual (Manual)” en el selector Auto-Off-Manual es para arrancar manualmente el motor por medio de cualquiera de las baterías. Las válvulas solenoides de combustible y agua se energizan en esta posición, y el motor debe ser arrancado presionando una de las botoneras ubicadas debajo del OID. El “Arranque Manual Nº 1” se realiza por medio de la Batería Nº 1. El “Arranque Manual Nº 2” se realiza por medio de la Batería Nº 2. Al presionar ambas botoneras simultáneamente, el resultado es un arranque por medio de ambas baterías.


D. Cuando, por cualquier razón, el motor recibe un comando para detenerse, el terminal Nº 12 se energizará y permanecerá energizado por 15 segundos aproximadamente. El controlador no quedará operativo hasta que el terminal Nº 12 quede sin energía nuevamente.

E. Prueba Periódica Automática – El temporizador para prueba semanal se puede programar para efectuar pruebas de arranque en cualquier día de la semana y a la hora del día deseado. Un elemento temporizador está incorporado a los controles para que cuando el motor arranque de esta forma, funcione por el tiempo establecido antes de detenerse. Vea desde la “Pantalla 106” hasta la “Pantalla 109” en “Configuración – Ajustes de Sistema” para fijar el momento del arranque y la duración del motor funcionando. Vea el párrafo B precedente.

F. La provisión de un arrancador secuencial se acompaña con el uso de un retardo temporizado regulable en el arranque por la caída de la presión de agua o accionamiento de la válvula de diluvio. En las instalaciones con múltiples bombas estos temporizadores se regulan secuencial y progresivamente con respecto del tiempo, para prevenir el arranque simultáneo de más de una (1) bomba con otra bomba. Una falla en el arranque de la bomba principal no impide el arranque de las bombas que siguen en la secuencia. El retardo del tiempo de arranque se ajusta en la “Pantalla 103” en “Configuración – Ajustes de Sistema”.

PARTE IV: INSTALACIÓN Y PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS

A. INSTALACIÓN

El Controlador de Bomba Contra Incendios se ensambla y alambra en la fábrica, de acuerdo a las más estrictas regulaciones de calidad. Todos los circuitos y funciones son examinados y probados minuciosamente para asegurar su apropiada operación, cuando el Controlador es instalado correctamente. El instalador debe estar totalmente familiarizado con la interconexión entre lacaja de conexiones del motor y los terminales del Controlador. Varios componentes del motor deben ser alambrados al terminal apropiado del controlador usando conductores trenzados de correcta dimensión. Un conductor de correcta dimensión, debe ser instalado desde el terminal de tierra del controlador hasta la tierra de servicio. En la mayoría de los casos, el fabricante del motor suministra el motor con todos los accesorios instalados y alambrados a una caja de conexiones. Por lo tanto, es necesario conectar solamente desde la caja de conexiones del motor a los terminales en el Controlador haciendo coincidir la numeración delos terminales. Asegúrese de las dimensiones apropiadas de los conductores. Todos los conductores deben ser trenzados.

Se incluye una válvula de drenaje para aliviar la presión del agua en el interruptor de presión, así se cerrará el contacto y arrancará el motor. Esta prueba simula una demanda de arranque real. Desde el Controlador se opera la válvula de drenaje, sólo momentáneamente, una pequeña cantidad de agua será drenada. La línea sensora de presión de agua que va al Controlador desde la tubería matriz deberá, por lo tanto, drenarse completamente antes de ser conectada al Controlador, para eliminar astillas, fragmentos, partículas y toda materia que pueda introducirse en el interruptor de presión del Controlador.

Los controladores con configuración habilitada para “Paro Automático” pueden cambiarse a “Paro Manual”, deshabilitándola desde la “Pantalla 104” en “Configuración – Ajustes de Sistema”. Si se van a utilizar los interruptores de las válvulas de diluvio para el arranque, habilite la opción desde la “Pantalla 121” en “Configuración – Ajustes de Sistema” y conecte, haciendo una serie, los contactos normalmente cerrados de los interruptores de las válvulas de diluvio a los terminales Nº 31 y Nº 111.

B. PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS

Todas las pruebas que a continuación se describen, deberán efectuarse en cada controlador después de su instalación. Si cada una de las pruebas es satisfactoria, el operador puede entonces dejar el controlador en modo “Automático” ya que contará con un apropiado funcionamiento del controlador cuando se requiera. Además, cada una, o todas estas pruebas pueden realizarse en cualquier momento después de su instalación, si así se desea. NOTA: Si el controlador no está alimentado con la tensión alterna apropiada, la alarma acústica sonará y se iluminarán las luces "Falla en Cargador de Batería Nº 1", “Falla en Cargador de Batería Nº 2” y “Falta de Alimentación Alterna”. Si además está habilitada la opción “Arranque Por Falla de Alimentación” (Pantalla 111 en Configuración – Ajuste de Sistema), el controlador intentará arrancar automáticamente al motor. La tensión alterna apropiada debe estar presente para prevenir el arranque imprevisto del motor.


TERMINALES DEL MOTOR (Terminales 1-12) LUCES INDICADORAS DE CONDICIÓN

Luces tipo Diodos Emisores de Luz (LED) han sido instaladas en un módulo del microprocesador para indicar la condición de cada terminal del motor. La condición de cada indicador es la siguiente:

Número del Terminal(Número de la Función Luz (LED) encendida indicaDel Microprocesador)

1 (Salida 06) Energía disponible para la válvula solenoides de combustible y agua. 2 (Entrada 06) Interruptor de velocidad ha operado. Se desconectará el motor de arranque. 3 (Entrada 07) Interruptor de velocidad ha operado por sobre velocidad. 4 (Entrada 08) Cierre del contacto en interruptor presión de aceite (Baja Presión de Aceite). 5 (Entrada 09) Cierre del contacto en interruptor temperatura de agua (Alta Temperatura de Agua) 6 (Entrada 01) Voltaje de Batería Nº 1 disponible. 8 (Entrada 02) Voltaje de Batería Nº 2 disponible. 9 (Salida 02) Voltaje para efectuar arranque Nº 1 disponible (Arranque a través de Batería Nº 1). 10 (Salida 03) Voltaje para efectuar arranque Nº 2 disponible (Arranque a través de Batería Nº 2). 12 (Salida 07) Voltaje disponible para detención con energía.

a. PRUEBA DE HABILITACIÓN DE BATERÍA:

1. Mueva hacia arriba (posición On) el interruptor de la Batería Nº 1 y el interruptor de la Batería Nº 2.

2. Pulse la botonera “Reposición (Reset)”. Se apagarán las luces “Batería # 1 disponible” y “Batería # 2 disponible .

3. Mueva hacia abajo (posición Off), por varios segundos, el interruptor de la Batería Nº 1. Muévalo nuevamente hacia arriba (posición On). La luz de la Batería Nº 1 se deberá apagar y permanecer apagada.

4. Pulse la botonera "Reposición (Reset)". Se debe iluminar la luz Batería Nº 1.

5. Repita lo mismo para la Batería Nº 2.

b. PRUEBA DE LOS INTENTOS DE ARRANQUE: Esta prueba simula una condición en la que el motor rehúsa arrancar.

1. Desconecte el Terminal Nº 1 del Controlador. NOTA: El desconectar el Terminal Nº 1 tiene como propósito eliminar la energía en la válvula solenoide de combustible, para que el motor no pueda arrancar. En motores que no utilicen válvula solenoide de combustible (Caterpillar) o si tiene otra conexión en el Terminal Nº 1 (Clarke-G.M.), se debe utilizar otro método para interrumpir el flujo de combustible al motor y evitar el arranque

2. Pulse la botonera de modo “Prueba (Test)” para comenzar los intentos de arranque del motor. Cronometre el tiempo de arranque y descanso, y cuente los intentos de arranque y descanso. Deberán haber seis (6) intentos de arranque separados por cinco (5) períodos de descanso, cada uno de aproximadamente 15 segundos de duración. Una vez realizado los seis (6) intentos de arranque, la luz de “Falla Arranque del Motor” se deberá iluminar y la alarma acústica sonar. El LED indicador de condición Nº 1 deberá iluminarse tan pronto como sea pulsada la botonera de modo “Prueba (Test)” y la presión de agua caiga por debajo del valor ajustado. Los LED indicadores de condición Nº 9 y Nº 10 deberán encenderse alternadamente para indicar cada intento de arranque. (Vea la nota).

3. Pulse la botonera de modo “Apagado (Off)” y conecte nuevamente todos los conductores en la forma apropiada.

NOTA: Para evitar la descarga de las baterías, esta misma prueba se puede efectuar sin tener, necesariamente, que arrancar el motor. Para ello, desconecte los cables que van hacia el motor ubicados en los terminales Nº 9 y Nº 10. Luego siga la prueba desde el “punto 2” anterior.

c. REVISIÓN DE LA DESCONEXIÓN DEL MOTOR DE ARRANQUE:

1. Pulse la botonera de modo “Prueba (Test)”. La máquina deberá arrancar de inmediato, y el motor de arranque se desconectará aproximadamente a 1/3 de la velocidad del motor. El LED indicador de condición Nº 2 deberá encenderse para indicar que el interruptor de velocidad ha operado para desconectar el motor de arranque Y a este tiempo se encendese el LED Motor funcionando.

NOTA: Un método conveniente para determinar el instante preciso en que se activa el desenganche, es por medio de conectar una luz de prueba de batería, o un voltímetro a través de los terminales de arranque y observar cuándo queda sin energía.


2. Pulse la botonera de modo “Apagado (Off)” para detener el motor.

d. PRUEBA DE FALLA POR BAJA PRESIÓN DE ACEITE:

1. Pulse la botonera de modo “Prueba (Test)” para arrancar el motor. Mientras el motor esté arrancando y la presión del aceite no haya alcanzado todavía la presión máxima, la luz “Baja Presión del Aceite en Motor” se iluminará, pero la alarma acústica no sonará. Cuando la presión aumente y se abra el interruptor, la luz se apagará. Esta característica indica que los contactos del interruptor de presión del aceite están operando normalmente.

2. Una vez que el motor esté funcionando, realice un puente, con un alambre aislado, entre los terminales Nº 4 y Nº 11 ubicados en el controlador.

3. Ambas luces, la de “Baja Presión del Aceite en Motor” y el LED indicador de condición Nº 4, deberán iluminarse inmediatamente. Espere aproximadamente siete (7) segundos. La alarma acústica deberá sonar.

4. Retire el puente realizado entre los terminales Nº 4 y Nº 11 y pulse la botonera de “Paro” para detener el motor.

5. Espere por lo menos 30 segundos para que los componentes se repongan, antes de efectuar otra prueba.

e. PRUEBA DE FALLA POR ALTA TEMPERATURA DEL AGUA:

1. Pulse la botonera de modo “Prueba (Test)” para arrancar el motor.

2. Una vez que el motor esté funcionando, realizar un puente con un alambre aislado, entre los terminales Nº 5 y Nº 11 ubicados en el controlador.

3. Inmediatamente sonará la alarma acústica y se iluminará la luz de “Alta Temperatura del Agua en Motor”. El LED indicador de condición Nº 5 también se deberá iluminar.

4. Retire el puente realizado entre los terminales Nº 5 y Nº 11 y pulse la botonera de “Paro” para detener el motor.

f. PRUEBA DE FALLA POR SOBRE VELOCIDAD:

1. Pulse la botonera de modo “Prueba (Test)” para arrancar el motor.

2. Momentáneamente realizar un puente, con un alambre aislado, entre los terminales Nº 3 y Nº 7 ubicados en el controlador.

3. Inmediatamente sonará la alarma acústica y se iluminará la luz de “Sobrevelocidad”. El motor se detendrá. El LED indicador de condición Nº 3 y el Nº 12 también se deberá iluminar.

4. Pulse la botonera "Reponer (Reset)" para silenciar la alarma y dejar el controlador operativo.

g. PRUEBA DE ARRANQUE AUTOMÁTICO:

1. Pulse la botonera de modo “Automático (Auto)”.

2. Drene la presión del sistema hasta que se cierre el interruptor de presión.

3. El motor comenzará a funcionar automáticamente y continuará funcionando, aún después que la presión suba por encima del valor ajustado si el controlador esta configurado para “Paro Manual”. Si el controlador está configurado para “Paro Automático”, el motor continuará funcionando hasta que transcurra el tiempo fijado en el Temporizador de Funcionamiento del Motor (Pantalla 105 en Configuración – Ajustes de Sistema) y luego se detendrá.

4. Pulse la botonera de “Paro” para detener el motor.

5. Repita las pruebas para cada interruptor de demanda, tales como la válvula de diluvio, arranque remoto, etc.

h. PRUEBA DE ARRANQUE PERIÓDICO:

1. La presión debe estar alta y todos los interruptores de demanda desactivados.

2. El controlador tiene que estar energizado con la tensión adecuada.

3. Cuando el día y la hora coincida con la fijada en la “Pantalla 107 y 108” en “Configuración – Ajuste de Sistema”, la válvula solenoide de drenaje se energizará y el motor comenzará el arranque. El motor continuará funcionando hasta que se cumpla el tiempo fijado en la “Pantalla 109” en “Configuración – Ajuste de Sistema”.

i. CONFIGURAR TIEMPOS PARA PROGRAMA SEMANAL: “Pantalla 106” hasta la “Pantalla 109” en “Configuración – Ajustes de Sistema”.


j. CIRCUITOS PARA ARRANQUE REMOTO: Terminales para ser conectados en terreno son suministrados en el controlador de modo que, mediante la instalación de interruptores remotos tales como los instalados en Pulsadores Remotos, Válvulas de Diluvio, Alarmas Contra Incendio, etc., puedan ser utilizados para arrancar el motor. Dos (2) juegos de terminales son suministrados. Los terminales Nº 112 y Nº 31 son utilizados para el arranque manual por medio de botoneras remotas (cerrar contacto para arrancar). Los terminales Nº 111 y Nº 31 son utilizados para el arranque automático por medio de interruptores remotos de las válvulas de diluvio u otros (abrir contacto para arrancar). Cuando se efectúa un arranque automático por medio de este tipo de interruptores, el motor se detendrá de cualquiera de los modos siguientes: Automáticamente, después que el interruptor de demanda se desactive y el temporizador de funcionamiento del motor termine el tiempo programado o manualmente por medio del controlador. Entre los terminales Nº 111 y Nº 31 debe haber un puente instalado si el interruptor remoto de una válvula de diluvio está “habilitada” pero no se va a utilizar. El suministronormal de fábrica, para el interruptor remoto de una válvula de diluvio es “deshabilitada” (Pantalla 121 en Configuración – Ajustes de Sistema).

k. ARRANQUE POR FALLA EN LA ALIMENTACIÓN: Si esta característica está habilitada, se puede probar desconectando la alimentación normal al controlador. Después del retardo fijado (Pantalla 112 en Configuración – Ajustes de Sistema) el controlador comenzará los intentos de arranque. Las luces "Falla en Batería Nº 1”, “Falla en Batería Nº 2” y “Falta de Alimentación Alterna" se iluminarán y la alarma acústica sonará sin retardo.

l. OPERACIÓN NORMAL EN MODO “AUTOMÁTICO (AUTO)”: Pulse la botonera de modo "Automático (Auto)" ubicada en el OID. La luz verde de la botonera de modo “Automático (Auto)” se iluminará y el motor comenzará a funcionar automáticamente por medio de una baja de presión o la activación de otros interruptores de arranque. Si está configurado para “Paro Manual”, el motor se deberá detener desde el Controlador. Si está configurado para “ParoAutomático”, una vez que se desactive la señal del interruptor de demanda, el motor seguirá funcionando por el tiempo fijado en la “Pantalla 105” en “Configuración – Ajuste de Sistema” para luego detenerse automáticamente.

m. AJUSTE DEL TEMPORIZADOR PARA ARRANQUES SECUENCIALES EN INSTALACIONES CON MÚLTIPLES BOMBAS: Normalmente, el Controlador de la bomba principal (piloto) no tiene temporizador con retardo y comienza inmediatamente con los arranques ante la activación de una señal de demanda (cualquier otra que no sea la de Falla de Alimentación, la cual tiene retardo). Los Controladores siguientes en la secuencia tendrán instalados un temporizador con retardo que pueden ser ajustados entre 0 y 999 segundos. Cada temporizador debe regularse con un tiempo progresivamente mas largo que el del controlador anterior en la secuencia. El intervalo de tiempo recomendado es entre diez (10) y quince (15) segundos; sin embargo, éstos se pueden aumentar o disminuir según sea requerido por las autoridades locales con jurisdicción en la zona.

n. ALARMAS DE LA SALA DE BOMBAS: Se pueden suministrar varios terminales para conectar en terreno varias entradas de alarmas de la sala de bombas. Estas alarmas pueden ser: Bajo Nivel de Combustible, Baja Temperatura en la Sala de Bombas, Depósito de Reserva Bajo, Depósito de Reserva Vacío, Baja Presión de Succión, Válvula de Alivio Descargando y/o Medidor de Flujo Funcionando, etc. Un máximo de doce (12) alarmas para la sala de bombas se pueden suministrar. El Controlador está preparado para que la alarma acústica suene y la luz respectiva se ilumine cuando se cierre el contacto del sensor de dicha alarma. Estas alarmas de la salas de bombas pueden ser silenciadas por medio de una botonera montada en el OID siempre y cuando sean configuradas como silenciables.


PARTE V: CARACTERÍSTICAS DE LAS OPCIONES ADICIONALES

A. Operación del Cargador de Baterías: Los Cargadores de Batería están montados en el controlador del motor diesel. Están alambrados en la fábrica, hacia la caja de conexiones del controlador, por donde se alimentan del voltaje necesario (115 – 230 Voltios, 50-60 Hz), y por donde entregan la corriente de carga a las baterías. La corriente de carga a las dos (2) baterías y elvoltaje de las baterías son monitoreados por el controlador y mostrados en la pantalla del OID. También cada cargador de bateríacuenta con una pantalla digital y un selector, en la cual se puede ver la corriente de carga o el voltaje respectivo. También seincluye un terminal de pines doble para enlace por puente (jumper) donde se puede seleccionar el voltaje de salida, o sea 12 V o24 V. El cargador puede cambiar entre ambos voltajes simplemente insertando el puente (jumper) en el terminal de pines adecuado, como se muestra en la figura de abajo.

La salida del cargador está limitada en corriente y proporciona una protección total durante el ciclo de arranque del motor. Tanto la entrada como la salida tienen fusibles para protección en caso de una falla en el circuito de control u otro componente interno.

Cada cargador de batería es totalmente automático y puede cargar las baterías a un régimen de hasta 10 amperios. Cuando las baterías alcanzan la plena carga, la corriente disminuye hasta el nivel predeterminado. En este momento el cargador cambia automáticamente a operar en modo flotación. En el modo flotación, el cargador mantiene las baterías en el potencial de flotación(aproximadamente 12.7 voltios para las baterías de 12 voltios o 25.4 voltios para las baterías de 24 voltios).

El cargador proporciona un medio para monitorear la carga de salida a través de una alarma acústica, en el caso que se pierda lacarga de salida. Esto también proporciona un medio para monitorear la alimentación alterna ya que la pérdida de la alimentaciónalterna provoca la pérdida de la carga de salida.

Nunca conectar/desconectar las baterías del controlador, cuando el VAC este conectado.

En la eventualidad que la batería se deteriore o se desconecte, la salida del cargador se detendrá (0 Voltios). Esto permitirá que el circuito sensor de voltaje del microprocesador, instalado en el controlador de la bomba contra incendio, detecte la pérdida o faltade alimentación de una batería. Esto provocará que la respectiva luz “Falla en Batería” se ilumine y la alarma acústica suene. Labatería se debe conectar al controlador para reponer la alarma.

Generalmente, cuando todas las condiciones son normales, las baterías alcanzan la plena carga antes de un período de 24 horas. Cuando las baterías comienzan a cargarse, los medidores de corriente del controlador indicarán una baja gradual en el flujo de corriente. Cuando los medidores de corriente indiquen un nivel de corriente menor que 0,5 Amperios, el cargador estará en el modo flotación.

Revise las baterías a diario, durante varios días, después de efectuada la puesta en marcha, luego la revisión será semanal. Lasbaterías deben ser revisadas por posible exceso de carga (gastamiento, superficie de la batería mojada) o insuficiencia de carga(bajo voltaje o baja densidad específica del electrolito (ácido)).

El cargador posee una serie de luces (LED), ubicadas en el circuito impreso principal del cargador, para indicar el estado de lacorriente de carga del cargador y varias condiciones de falla. Vea la figura de abajo.

PRECAUCIÓN:Por ningún motivo se le puede agregar nuevamente ácido (electrolito) a una batería previamente llenada. Se recomienda solamente el agua destilada para fines de mantenimiento.

Rojo para baja o pérdida de alimentación alterna


PARTE VI: DISPOSITIVO OPERADOR INTERFAZ (OID) USOS Y NAVEGACIÓN

El dispositivo operador interfaz (OID) proporciona indicación visual de las alarmas, estado de los parámetros del sistema y unainterfase para cambiar los puntos de ajuste en la configuración del FD4, de modo de operar apropiadamente según sean los requerimientos de la instalación.

LED’S indicadores con Etiquetas identificatorias

Tareas Comunes A Realizar Usando El OID

Silenciar Alarma: Si una alarma está sonando y es silenciable, pulsando por corto tiempo la botonera [SILENCE/RESET/ESC] silenciará la alarma (pulsar menos de un (1) segundo).

Reposición de Alarmas: Si la condición de alarma ha terminado, mantenga pulsada la botonera [SILENCE/RESET/ESC] por dos (2) a cinco (5) segundos para reponer las alarmas. Las alarmas “Falla Arranque del Motor” y “Sobrevelocidad” requieren que el sistema esté en el modo “Apagado (Off)” antes de permitir su reposición.

Modo Prueba (Test): Cuando el controlador se encuentra en el modo “Automático [Auto]”, manteniendo pulsada la botonera de modo “Prueba [Test]” por dos o más segundos, se abrirá la válvula solenoide de drenaje con lo cual bajará la presión de agua lo que provocará el arranque del motor. Encontrándose el controlador en modo “Manual [Manual]”, al pulsar y soltar la botonera de modo “Prueba [Test]”, se tendrá control directo en la apertura y cierre de la válvula solenoide de drenaje. Cuando el controlador se encuentre en modo “Manual [Manual]”, el motor no arrancará automáticamente.

Prueba de Luces: Para iluminar y probar todas las luces LED y alarma acústica del OID, mantener pulsada la botonera [SILENCE/RESET/ESC] por más de cinco (5) segundos o hasta que todas las luces se iluminen.

Operador del Sistema y Pantalla digital con Botoneras de Modo Botoneras de Navegación


2 CONFIG1) ANALOG SIGNALS2) AUXILLIARY ALARMS

1 CONFIG1) SYSTEM SETPOINTS2) USER PREFERENCES3) TECH SCREENS

# 1 EVENT DETAILS System in Off Mode Occurred 02/16/03 13:15:15

# 1 EVENT LOG System in Off Mode Occurred 02/16/03 13:15:15

# 1 EVENT DETAILS Pressure: 83.2psi System Auto:Yes Engine Running:No

# 1 EVENT DETAILS Charger #1 OK:Yes Charger #2 OK:Yes Battery #1 OK:Yes

# 1 EVENT DETAILS Battery #2 OK:Yes AC Power Avail:Yes Low Fuel Level:No

# 2 EVENT LOG Engine Failed To Start Alarm Occurred 02/16/03 07:32:15

# 3 EVENT LOG AC Power Failure Alarm Cleared 02/16/03 07:09:48

PRESSURE LOG 02/16/03 17:52:45 112 psi Skip Rate:[EACH ]



SYSTEM LOGS1) Event Log 2) Pressure Log

1 SYSTEM STATUS B1PRES STRT BAT1 BAT2110 100 13V 13V psi psi 6A 0A

3 SYSTEM STATUS Engine Countdown Tmr For AC Power Outage 0min Until Start

2 SYSTEM STATUS Engine Countdown Tmr 0sec Until Start 0min Until Stop

5 SYSTEM STATUS Firmware Ver SV 1.1 Commissioned Date: 11/15/02

4 SYSTEM STATUS Engine Hrs: 5.3# Of Starts: 8 Mon02/17/03 17:53:26

Continued on next page.

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AUTO MANUAL TEST

STATUSSYSTEM

LOGSSYSTEM

1

CONFIG

2

METRON OID100

SILENCE

TEST/LAMP

POWER

PRINT

3

ENTERCHANGE/

ESCRESET/

6 SYSTEM STATUS Extended Voltage BAT 1 27.10 0.00ABAT 2 27.05 0.00A

Mapa de las Pantallas del OID


301 TECH SCREENS SPECIAL: Engine Minimum Run Time [No ]

303 TECH SCREENS Energized To Stop Fuel Solenoid Time[10]seconds 0-99

304 TECH SCREENS Low Oil Pressure Alarm Delay Time[ 7]seconds 1-99

305 TECH SCREENS Nominal Battery Voltage [12]VDC 10-99

306 TECH SCREENS Battery Low Voltage Alarm Trip Voltage [ 9.0]VDC 8-99

307 TECH SCREENS Battery Low Voltage Alarm Trip Time [ 5]seconds 0-99

308 TECH SCREENS Change Tech Password [******]

309 TECH SCREENS Password Logout Time [ 5] minutes 1-15

317 TECH SCREENS Alarm Log 1/10 Event Log 1/1569 Pr. Log 1/25123

316 TECH SCREENS FACTORY TEST: Engine Crank Rest Time [15]seconds 1-15

315 TECH SCREENS FACTORY TEST: Engine Crank Time [15]seconds 1-15

314 TECH SCREENS FACTORY TEST: Test Settings Enabled [No ]

313 TECH SCREENS STARTUP TEST: Engine Minimum Run Time [15]minutes 1-99

312 TECH SCREENS STARTUP TEST: Test Settings Enabled [No ]

311 TECH SCREENS Expiration Time For Test Settings [ 5]minutes 1-60

310 TECH SCREENS System Commissioned Date [00/00/00]

302 TECH SCREENS SPECIAL: Engine Minimum Run Time [15]minutes 1-99

2 CONFIG1) ANALOG SIGNALS2) AUXILLIARY ALARMS

1 CONFIG1) SYSTEM SETPOINTS2) USER PREFERENCES3) TECH SCREENS

210 USER PREFERENCES Selective Range Printing[ 1] Before 1-99

209 USER PREFERENCES Auto Print Each Event Log Entry[No ]

208 USER PREFERENCES Auto Print EachPressure Log Sample[No ]

207 USER PREFERENCES Time BetweenPressure Log Samples[ 15] seconds 15-999

206 USER PREFERENCESLow Pressure EventReset Time[15] seconds 0-20

205 USER PREFERENCESLow Pressure EventTrip Pressure[ 60.0]psi 0-999.9

204 USER PREFERENCESLog System Pressure Drop Events[Yes]

203 USER PREFERENCES Set System Day Of The Week[Sun]

202 USER PREFERENCES Set System Date

[02/16/03]

211 USER PREFERENCES Selective Range Printing[ 1] After 1-99

212 USER PREFERENCESLCD Back Light Mode 0=Always on[0]] 1=Power Save

213 USER PREFERENCESLanguage Select0=English, 1=Spanish[0]

214 USER PREFERENCESChange User PasswordLevel 1[****]

201 USER PREFERENCES Set System Real Time Clock[17:03:52]

102 SYSTEM SETPOINTS Engine Stop Pressure[110.0]psi 0-999.9

112 SYSTEM SETPOINTSPower Failure Engine Start Delay Time[ 1] minutes 0-500

117 SYSTEM SETPOINTS Shutdown On Low Intake Trip Time[ 20]seconds 0-999

116 SYSTEM SETPOINTS Shutdown On LowIntake Pressure/Lvl[No ]

115 SYSTEM SETPOINTSSurge Control Valve Delay Time[ 15] seconds 0-999

114 SYSTEM SETPOINTSSurge Control ValveOpen/Close Control[No ]

113 SYSTEM SETPOINTSPressure TransducerFailure Engine Start[Yes]

111 SYSTEM SETPOINTSPower Failure Engine Startup[No]

108 SYSTEM SETPOINTS Auto Weekly Engine Test Start Time[10:00:00]

109 SYSTEM SETPOINTS Auto Weekly Test Length Of Run Time[30] minutes 30-99

110 SYSTEM SETPOINTS Auto Weekly Test Oil/Water Shutdown[No]

103 SYSTEM SETPOINTS Engine Start Delay Time[ 1] seconds 1-999

104 SYSTEM SETPOINTS Engine Automatic Stop Enabled[Yes]

105 SYSTEM SETPOINTS Engine Minimum Run Time[30]minutes 30-99

106 SYSTEM SETPOINTS Automatic Weekly Engine Test Run[Yes]

101 SYSTEM SETPOINTS Engine Start Pressure[100.0]psi 0-999.9

ANALOG INPUT COUNTS 649 1176 1221 0 0 0 0 0 0 0

422 ANALOG SIGNALS Analog Input 3 1225 Minimum Counts [ 0]

421 ANALOG SIGNALS Analog Input 03 Offset: [ 0.0000]

420 ANALOG SIGNALS Analog Input 03 Slope: [0.0350000]


411 ANALOG SIGNALS Analog Input 02 Offset: [ 0.0000]



401 ANALOG SIGNALS Analog Input 01 Offset: [- 75.6030]


502 AUX USER PROGRAMAUX# 1 Input Number [30] 0-53

512 AUX USER PROGRAMAUX# 1 Output3 Number [ 0] 0-19

514 AUX USER PROGRAMAUX# 1 Text Message Number[ 0] 0-27

513 AUX USER PROGRAMAUX# 1 Record In Event Log[No ]

507 AUX USER PROGRAM AUX# 1 Horn Enabled [No ]



508 AUX USER PROGRAMAUX# 1 Horn Silence [No ]

509 AUX USER PROGRAMAUX# 1 LED Number [ 0] 0-24

504 AUX USER PROGRAMAUX# 1 Trip Time [ 0]sec 0-999

505 AUX USER PROGRAMAUX# 1 Reset Time [ 0]sec 0-999

506 AUX USER PROGRAM AUX# 1 Auto Reset Enabled[Yes]

503 AUX USER PROGRAMAUX# 1 Input Contact Type[NO ]

501 AUX USER PROGRAMAUX# 1 Enabled [Yes]

118 SYSTEM SETPOINTSLow Intake Shutdown Auto Reset[Yes]

121 SYSTEM SETPOINTS Deluge Valve Engine Start[Yes]

120 SYSTEM SETPOINTS Pressure Switch Engine Start[No ]

119 SYSTEM SETPOINTSLow Intake Shutdown Auto Reset Time[ 20]seconds 0-999

107 SYSTEM SETPOINTS Auto Weekly EngineTest Day Of The Week[Mon]

215 USER PREFERENCESSave Aux alarms to SD memory card [ No]

216 USER PREFERENCESLoad Aux alarms from SD memory card [No]

122 SYSTEM SETPOINTSHigh System Pressure Alarm[175.0]psi 999.9

424 BATTERY 1 Constant AxA^3 + xB^2 + xC + D[ 0.0000]

425 BATTERY 1 Constant BxA^3 + xB^2 + xC + D[ 0.0000]

426 BATTERY 1 Constant CxA^3 + xB^2 + xC + D[ 0.004190]

427 BATTERY 1 Constant DxA^3 + xB^2 + xC + D[- 0.096642]

432 BATTERY 2 Constant CxA^3 + xB^2 + xC + D[ 0.004190]

433 BATTERY 2 Constant DxA^3 + xB^2 + xC + D[- 0.096642]

431 BATTERY 2 Constant BxA^3 + xB^2 + xC + D[ 0.0000]

430 BATTERY 2 Constant AxA^3 + xB^2 + xC + D[ 0.0000]

428 BATTERY 1 Volts per count

[1.0000000]

429 BATTERY 1 Minimum Amps

[ 1.0]

435 BATTERY 2 Minimum Amps

[ 1.0]

434 BATTERY 2 Volts per count

[1.0000000]

Mapa de las Pantallas del OID (continuación)


Las botoneras [ESTADO DEL SISTEMA [SYSTEM STATUS]], [REGISTROS DEL SISTEMA [SYSTEM LOGS]] y [CONFIGURACIÓN [CONFIG]] posicionan al operador en la primera pantalla de una columna de pantallas relacionadas y agrupadas o menús.

ESTADO DEL SISTEMA [SYSTEM STATUS]: La botonera [ESTADO DEL SISTEMA [SYSTEM STATUS]] se puede pulsar en cualquier momento para regresar la pantalla a la primera pantalla del Estado del Sistema. Las pantallas del Estado del Sistema nos informan el tiempo real de las variables acerca del sistema de bomba.

REGISTROS DEL SISTEMA [SYSTEM LOGS]: La botonera [REGISTROS DEL SISTEMA [SYSTEM LOGS]] muestra el menú del Registro del Sistema. Cuando el menú es mostrado, las botoneras que poseen número se pueden pulsar para entrar en la pantalla del dato del registro a seleccionar. Vea la página siguiente para los detalles de cómo navegar en los registros del sistema.

CONFIGURACIÓN [CONFIG]: La botonera [CONFIGURACIÓN [CONFIG]] muestra el menú de configuración el cual agrupa los diferentes tipos de puntos de ajuste, que configuran el sistema, para operar de acuerdo a lo deseado. Use las botoneras [ARRIBA [UP]] y [ABAJO [DOWN]] para cambiar entre las dos pantallas con menú. Las botoneras que poseen número se pueden pulsar para entrar en la pantalla del grupo de configuración a seleccionar. Vea la sección Configuración del FD4 para descripciones de la funcionalidad de cada punto de ajuste.

1 ESTADO DEL SISTEMA PRES PART BAT1 BAT2 110 100 13V 13V psi psi 6A 0A

REGISTROS SISTEMA 1) Reg. De Alarmas 2) Reg. De Eventos 3) Reg. De Presiones

1 CONFIGURACIÓN 1) AJUSTES SISTEMA2) PREFERENCIAS 3) PANTALLA TÉCNICA

2 ESTADO DEL SISTEMA Retardo de 0seg Para arrancar 0min Para detener

# 1 REG. DE ALARMASAlarma por Fallo de Arranque Ocurrió el 16/11/04 07:32:15

2 CONFIGURACIÓN 1) SEÑALES ANALÓGICAS 2) ALARMAS AUXILIARES 3) PUERTOS DE COMUNIC

3 ESTADO DEL SISTEMA Retardo en un corte de energía de 0min Para arrancar

# 1 REG. DE EVENTOS La Energía Eléctrica Se Restableció el16/11/04 13:15:15

101 AJUSTES SISTEMA Presión de arranque del equipo [100.0]psi 0-999.9

4 ESTADO DEL SISTEMA Hrs Funciona 5.3 # de partidas: 8Lun02/17/03 17:53:26

201 PREFERENCIAS Ajustar hora real del equipo [17:03:52]

5 ESTADO DEL SISTEMA Programa Ver SV 1.1Fecha Autorización: 11/15/02

Vea la página siguiente para un ejemplo del desplazamiento a través de los registros de Alarmas, Eventos y Presiones.

301 PANTALLA TÉCNICA ESPECIAL: Tiempo de funcionamiento mínimo[Si]

401 SEÑAL ANALÓGICA

Entrada analógica 01 Pendiente:[0.21346771]

501 AJUSTAR AUXILIARES AUX # 1 Habilitado [Si]


REGISTROS DEL SISTEMA: El FD4 tiene tres (3) tipos separados de registros: 1) registro de alarmas; 2) registro de eventos y 3) registro de presiones. El registro de alarmas es un subconjunto del registro de eventos y sólo se visualizan las últimas diez(10) alarmas que han ocurrido o se han repuesto. El registro de eventos graba todas las alarmas y los tipos de funciones del sistema.

REGISTROS SISTEMA 1) Reg. De Eventos 2) Reg. De Presiones

REGISTROS DEL SISTEMA: Las botoneras con flecha [ARRIBA] y [ABAJO] se pueden usar para desplazarse a través de los tres registros de datos. En los Registros de Alarmas y Eventos, la botonera [CHANGE/ENTER] hace entrar o salir de los detalles de cada uno de ellos. En el Registro de Presiones la botonera [CHANGE/ENTER] cambia el rango de avance usado en el desplazamiento a través de los registros de presión leidos.

#1 REG. DE EVENTOAlarma por Fallo de Arranque Ocurrió el02/16/03 07:32:15

REG. DE PRESION 02/16/03 13:15:15112 psi

#1 DETALLE DE EVENTO Alarma por Fallo de Arranque Ocurrió el 02/16/03 07:32:15


#1 DETALLE DE EVENTO Presión: 83.2 psi Sistema en Auto.: SI Motor Funcionando:NO


#1 DETALLE DE EVENTO Cargador #1 OK: NO Cargador #2 OK: SI Batería #1 OK: NO#1 DETALLE DE EVENTO Batería #2 OK: NO Hay Energía Eléct:SI Nivel Combust. OK:SI

#2 REG. DE EVENTOLa Energía Eléctrica Se Restableció el 02/16/03 07:09:48#3 REG. DE EVENTOLa Energía Eléctrica Se Restableció el 02/16/03 06:49:03


Imprimir Datos del Registro del Sistema: Lo siguiente se aplica si una impresora está conectada al puerto RS485 usando un cable apropiado. Cuando se está mirando un dato, en uno de los tres registros y se pulsa el botón [PRINT], un menú con lo que seva ha imprimir esta mostrado. Pulsando una vez el botón [PRINT], se imprimirá solamente la alarma/evento/presión que está en pantalla. Pulsando dos veces el botón [PRINT], se imprimirá un rango de datos de alarma/evento/presión, anteriores y posterioresal dato que se ve en pantalla. El rango se puede cambiar en la “Pantalla 210” y en la “Pantalla 211” en “Configuración – Preferencias”. Cuando se pulse el botón "Print" que está ubicada en el OID, los datos serán enviados al PC a través del puerto que se ha conectado.

Mensaje Típico del Registro Evento/Alarma Impreso

#1 REG. DE EVENTOS La Energía Eléctrica Se Restableció el 11/16/02 07:32:15

OPCIÓN DE IMPRESIÓN 1) IMP. ESTE EVENTO 2) IMP. RANGO EVENTO 10 ANTES, 10 DESPUÉS

#1 REG. DE EVENTOS La Energía Eléctrica Se Restableció el 11/16/02 07:32:15#2 REG. DE EVENTOS La Energía Eléctrica Se Restableció el 11/16/02 07:32:15

#1 REG. DE EVENTOS La Energía Eléctrica Se Restableció el 11/16/02 07:32:15

Detalle Típico del Registro

Evento/Alarma Impreso

#1 DETALLE DE EVENTO La Energía Eléctrica Se Restableció el 11/16/02 07:32:15


#1 DETALLE DE ALARMA Presión: 360psi Sistema en Auto: SI Motor Funcionado: NO

#1 DETALLE DE ALARMA Cargador #1 OK: SI Cargador #2 OK: SI Batería #1 OK: SI

#1 DETALLE DE ALARMA Batería #2 OK : SI Hay Energía Eléct:SI Nivel Comb. OK :SI

#1 DETALLE DE EVENTO La Energía Eléctrica Se Restableció el 11/16/02 07:32:15 Presión: 360psi Sistema en Auto: SI Motor Funcionado: NO Cargador #1 OK: SI Cargador #2 OK: SI Batería #1 OK: SI Batería #2 OK: SI Hay Energía Eléct:SI Nivel Comb. OK :SI

#2 DETALLE DE EVENTO La Energía Eléctrica Se Restableció el 11/16/02 07:32:15 Presión: 360psi Sistema en Auto: SI Motor Funcionado: NO Cargador #1 OK: SI Cargador #2 OK: SI Batería #1 OK: SI Batería #2 OK: SI Hay Energía Eléct:SI Nivel Comb. OK :SI

Detalle Típico del Registro De Presión Impreso

REG. DE PRESIONES 01/01/03 17:52:45 600 psi Saltar Valor:[CADA]


REG. DE PRESIONES 01/01/03 17:52:45 600 psi


REG. DE PRESIONES 01/01/03 17:52:45 600 psi Saltar Valor:[CADA]

01/01/03 17:52:30 599 psi 01/01/03 17:52:15 599 psi

PANTALLAS DE CONFIGURACIÓN: Todos los parámetros que controlan la operación del controlador, se pueden visualizar y cambiar por medio de las pantalla Ajustes Sistema en Configuración. Cada Punto de Ajuste está protegido por una contraseña, para impedir cambios no autorizados. Los Puntos de Ajuste del Sistema están divididos en cinco (5) grupos diferentes.

1 CONFIGURACIÓN 1) AJUSTES SISTEMA 2) PREFERENCIAS 3) PANTALLA TÉCNICA

2 CONFIGURACIÓN 1) SEÑALES ANALÓGICA 2) ALARMAS AUX.

1) AJUSTES SISTEMA (Contraseña Nivel 1): En esta pantalla se ajustan las condiciones para arrancar y detener el motor.

2) PREFERENCIAS (Contraseña Nivel 1): En esta pantalla se ajustan los valores no relacionados con la operación del motor.

3) PANTALLA TÉCNICA (Contraseña Nivel 2): Esta pantalla es sólo para propósitos técnicos y son usados para ajustes finos, especiales, del sistema.

1) SEÑALES ANALÓGICA (Contraseña Nivel 2): En ésta pantalla se calibra el presóstato analógico y la lectura del voltaje en las baterías.

2) ALARMAS AUX. (Contraseña Nivel 2): En estas doce (12) Alarmas Auxiliares se puede programar cualquier señal auxiliar que se necesite monitorear.


Cambiar Valores:1) Navegue hasta la pantalla de configuración que contiene el valor que se necesita cambiar. 2) Pulse la botonera [CAMBIAR/ENTRAR [CHANTE/ENTER]]. Si la contraseña no se ingresa en un corto tiempo, la

pantalla “ENTRAR CONTRASEÑA [ENTER PASSWORD]” se desplegará. Use las botoneras [1] [2] y [3] para ingresar la contraseña apropiada.

3) Una vez que el nivel de contraseña correcto se ha alcanzado, la pantalla “CAMBIAR VALOR [CHANGE VALUE]” para el valor que se desea cambiar, se desplegará. El cursor, guión bajo, aparecerá debajo del primer dígito de la entrada.

Use las botoneras con flecha [ARRIBA] y [ABAJO] para cambiar el valor del dígito con el cursor debajo. Pulse la botonera [CAMBIAR/ENTRAR [CHANGE/ENTER]] para aceptar en cada entrada de dígito. El cursor se moverá hacia la derecha con lo cual el siguiente dígito se podrá cambiar. Pulsando la botonera [ESTADO SISTEMA [SYSTEM STATUS]] o [SILENCIAR/REPONER/ESC [SILENCE/RESET/ESC]] se puede salir del valor a cambiar sin provocar cambios en él.

101 AJUSTES SISTEMAPresión de arranque del equipo. [100.0]psi 0-999.9

101 CAMBIAR VALORPresión de arranque del equipo [ 60] psi 0-999

ENTRAR CONTRASEÑA: ****

Ejemplo de cómo cambiar el valor de un punto de ajuste:

Use las botoneras [1] [2] y [3] para entrar la contraseña. La contrasens es 1111. Esta contrasena se puede cambiar en la pantalla 214

Use las botoneras con flecha [ARRIBA] y [ABAJO] para cambiar el valor de cada dígito sobre el cursor. Pulsar botonera [CHANGE/ENTER] para aceptar el dígito y mover el cursor hacia la derecha. Pulsar [SILENCE/RESET/ESC] para salir del valor a cambiar sin provocar cambios en él.


Impresión de los Puntos de Ajustes del Sistema: Lo siguiente se aplica si una impresora está instalada o un PC está conectado al puerto de comunicaciones RS485 a través de un cable modem nulo. Cuando se está mirando un dato de la pantalla Ajustes Sistema en Configuración y se pulsa la botonera [PRINT], un menú con opciones de impresión se despliega. Pulsando una (1) vez la botonera [PRINT], se imprimirá solamente el punto de ajuste que está en pantalla. Pulsando dos (2) veces la botonera [PRINT],se imprimirán todos los puntos de ajuste relacionados con la sección del que está en pantalla. Pulsando tres (3) veces la botonera [PRINT], se imprimirán todos los puntos de ajuste de las cinco (5) secciones de la pantalla configuración.

NOTA: Cuando se impriman todos los puntos de ajuste, solamente los puntos de ajuste relacionados con la Alarma Aux. # 1 se imprimirán (Pantalla 501 a la 515). Para imprimir los valores de cualquiera de las restantes once (11) Alarmas Aux., pulse la botonera [PRINT] estando dentro de la Alarma Aux. deseada y seleccione la opción [2] para “2) Imprimir 500 Valores”. Las Pantallas 501 a la 515 de la Alarma Aux. respectiva se imprimirán.

101 AJUSTES SISTEMA Presión de arranque del equipo. [ 60] psi 0-999

OPCIÓN DE IMPRESIÓN 1) IMP. ESTE VALOR 2) IMP. 100 VALORES 3) IMPRIMIRLOS TODOS

Impresión Típica de los Puntos de Ajuste en Configuración

101 AJUSTES SISTEMA Presión de Arranque del equipo [ 60] psi 0-999

102 AJUSTES SISTEMA Presión de parada del equipo [ 90] psi 0-999

103 AJUSTES SISTEMA Tiempo de retardo para arrancar equipo [ 10] segundos 0-999 “ “ “ “ “ “ 509 ALARMAS AUX. Alarma Auxiliar #01 2ª Salida de Control [ 0] 12-25

510 ALARMAS AUX. Alarma Auxiliar #01 3ª Salida de Control [ 0] 12-25


PARTE VII: DEFINICIÓN DE LOS PUNTOS DE OPERACIÓN DEL SISTEMA

Configurar Ajustes Sistema 101 AJUSTES SISTEMA Presión de arranque del equipo [ 60] psi 0-999

Si la presión del sistema es o baja de este ajuste, el motor arrancará si el sistema está en modo Automático.

102 AJUSTES SISTEMA Presión de parada del equipo [ 90] psi 0-999

Si la presión del sistema es o sobrepasa este ajuste y el motor esta funcionando en modo Automático, el motor se puede detener usando la botonera de “Paro” o se puede detener automáticamente si está habilitada esta opción en la “Pantalla 104”.

103 AJUSTES SISTEMA Tiempo de retardo para arrancar equipo [ 10] segundos 0-999

Este ajuste de tiempo retarda el arranque del motor, en modo Automático, cuando se recibe una señal de arranque por baja presión de agua o válvula de diluvio. Este ajuste se usa normalmente para instalaciones con múltiples bombas, donde se desea un arranque secuencial de ellas.

104 AJUSTES SISTEMA Parada automática del equipo Habilitada [Si]

Cuando se habilita, el motor se puede detener automáticamente después que todas las señales de demanda sean satisfechas. El tiempo ajustado en la “Pantalla 105” tiene que transcurrir antes que el motor se detenga.

105 AJUSTES SISTEMA Tiempo mínimo de funcionamiento [30]minutos 1-99

El tiempo mínimo de funcionamiento que tiene que transcurrir antes que se detenga automáticamente. Debe ser ajustado a por lo menos 30 minutos según NFPA 20. Sólo activo si en la “Pantalla 104” se habilita.

106 AJUSTES SISTEMA Arranque automático para prueba semanal [Si]

Cuando se ajusta a “Si” y el controlador está en modo Automático, el controlador puede arrancar el motor, hacerlo funcionar por un tiempo determinado y luego detenerlo automáticamente. El día de la semana y la hora en la cual una vez a la semana el motor debe arrancar se ajustan en la “Pantalla 107” y “Pantalla 108”.

107 AJUSTES SISTEMA Día de arranque para prueba semanal [Lun]

El día de la semana en que la prueba de arranque periódico comenzará.

108 AJUSTES SISTEMA Hora de arranque para prueba semanal[10:00:00]

La hora del día en que la prueba de arranque periódico comenzará.

109 AJUSTES SISTEMA Tiempo a funcionar en prueba semanal [30] minutos 1-99

El período de tiempo que el motor funcionará cuando es arrancado automáticamente por la prueba de arranque periódico. Debe ajustarse a un mínimo de 30 minutos según NFPA 20.

110 AJUSTES SISTEMA Paro por aceite/agua en prueba semanal [Si]

Cuando esta característica está habilitada, el motor se detendrá por una Baja Presión del Aceite o Alta Temperatura del Agua en el Motor, mientras la Prueba de Arranque Periódico se está realizando. Si en este momento ocurre alguna demanda de arranque automático, el controlador volverá a arrancar el motor.

111 AJUSTES SISTEMA Arranque por falla en alimentación [Si]

Cuando esta característica está habilitada, el motor arrancará si la alimentación de alterna al controlador falla. El tiempo de retardo que se ajusta en la “Pantalla 112” se usa para pasar por alto pequeños cortes de energía.


Configurar Ajustes Sistema (continuación)112 AJUSTES SISTEMA Retardo arranque por falla alimentación [ 60] segundos 0-999

Cuando la característica de la “Pantalla 111” está habilitada, ajuste éste valor por el período de tiempo deseado para censar la pérdida en la alimentación de alterna y pasar por alto, momentáneamente, pequeños cortes de energía.

113 AJUSTES SISTEMA Arranque por fallar transductor presión [Si]

Cuando esta característica está habilitada, el controlador arrancará el motor si es detectada una falla en el transductor de presión, esto es, pérdida de la salida del transductor o detección de máximo voltaje desde el transductor lo que indica que está en cortocircuito.

114 AJUSTES SISTEMA Control abrir/cerrar en válvula de alivio [Si]

Ajuste reservado para ser configurado por el fabricante.

115 AJUSTES SISTEMA Retardo al cierre en válvula de alivio [ 15] segundos 0-999

Ajuste reservado para ser configurado por el fabricante.

116 AJUSTES SISTEMA Parada por baja presión de entrada [No ]

Parada por baja succión: Si esta característica está habilitada y un interruptor de presión independiente está conectado al controlador, el motor no arrancará o se detendrá, si está funcionando, si es que existe una condición de baja presión en la succión.

117 AJUSTES SISTEMA Retardo parada por baja presión entrada [ 20] segundos 0-999

Ajustar este valor al tiempo deseado para pasar por alto bajas momentáneas en la presión de succión, antes que ocurra la detención.

118 AJUSTES SISTEMA Auto reponer parada por baja presión de entrada [Si]

Si está habilitada, cuando la condición de baja presión de entrada desaparece y permanece así durante el tiempo fijado en la “Pantalla 119”, la alarma por baja presión de entrada desaparecerá por si misma.

119 AJUSTES SISTEMA Retardo reponer parada baja presión de entrada [ 20] segundos 0-999

Período de tiempo necesario para que la condición de alarma por baja presión en la entrada pueda ser repuesta automáticamente siempre y cuando esté habilitada la opción en la “Pantalla 118”.

120 AJUSTES SISTEMA Arranque por interruptor de presión [No ]

Si se habilita esta condición, se activará la lógica para monitorear un interruptor de presión opcional con contactos libres de potencial cerrados (esto es, contactos normalmente abiertos que se cierran para arrancar el motor) que podrán arrancar el motor, ante una condición de baja presión, si el sistema está en modo Automático.

121 AJUSTES SISTEMA Arranque por válvula de diluvio [No ]

Si se habilita esta condición, se activará la lógica para monitorear una válvula de diluvio opcional con contactos libres de potencial abiertos (estos es contactos normalmente cerrados que se abrirán para arrancar el motor) que podrán arrancar el motor, si el sistema está en modo Automático.

122 AJUSTES SISTEMA Alarma alta presion de sistema [100.0]psi 0-999.9

Este ajuste determina la presión en cual la Presión de Sistema Alta la variable será encendida. Este es usado principalmente para la velocidad variable aplicaciones de Motor Diesel. Esto puede ser usado para iluminar una lámpara y activar contactos secos remotos.


Configurar Preferencias 201 PREFERENCIAS Ajustar hora real del equipo [17:03:52]

Ajustar el reloj del FD4 a la hora actual (Reloj de 24 horas).

202 PREFERENCIAS Ajustar fecha del equipo [12/31/99]

Ajustar la fecha del FD4 a la actual.

203 PREFERENCIAS Ajustar día de la semana del equipo [Domingo ]

Ajustar el día, local, de la semana.

204 PREFERENCIAS Registrar eventos por caída de presión [No ]

Cuando esta característica se habilita, el controlador registrará la presión actual del sistema en el registrador de eventos cuando la presión del sistema caiga por debajo del valor prefijado. Lo típico es ajustar a “No”, a no ser que se desee llenar innecesariamente el registrador de eventos.

205 PREFERENCIAS Registrar caída de presión inferior a[ 60.0]psi 0-999

La presión elegida para provocar un registro además de los registros periódicos normales de la presión del sistema.

206 PREFERENCIAS Tiempo a registrar en caída de presión [ 5] segundos 0-20

El período de tiempo en que la presión está por debajo del valor fijado en la “Pantalla 205” antes que sea grabado el evento como caída de presión o hubiese desaparecido.

207 PREFERENCIAS Tiempo a grabar entre muestras de presión [ 15] segundos 15-999

La frecuencia a la cual la presión del sistema es registrada. Lo normal es ajustar a 15 segundos. Valores menores aumenta el número de registros de presión llenando la memoria en un corto período de tiempo.

208 PREFERENCIAS Impresión Auto. por cada caída de presión [No ]

Cuando se ajusta a “Si”, cada entrada al registro de presión se imprimirá cuando ocurra. Esta puede ajustarse a “No” para ahorrar papel y desgaste de la impresora.

209 PREFERENCIAS Impresión Auto. por cada evento ocurrido [No ]

Cuando se ajusta a “Si”, cada entrada al registro de eventos se imprimirá cuando ocurra. Esta puede ajustarse a “No” para ahorrar papel y desgaste de la impresora.

210 PREFERENCIAS Seleccionar rango de impresión [ 1] Antes 1-99

Este valor determina el punto de partida del rango de impresión del registro de presión, alarma o evento de acuerdo a cuál entrada del registro se este viendo actualmente.


211 PREFERENCIAS Seleccionar rango de impresión [ 1] Después 1-99

Este valor determina el punto de parada del rango de impresión del registro de presión, alarma o evento de acuerdo a cual entrada del registro se este viendo actualmente.

212 PREFERENCIAS Modo luz tenue para LCD 0 = Siempre On [0]] 1 = Ahorro Energía

Ajustar a “Siempre On” o a “Ahorro de Energía” es para decidir si se tendrá el cambio a luz tenue automáticamente cuando no sea pulsada una botonera por un período de tiempo prefijado. Esto se deberá hacer solamente si las baterías están bajas de carga y no hay alimentación de alterna.

213 PREFERENCIAS Seleccionar idioma

[Español]

Ajustar a Inglés o Español.

214 PREFERENCIAS Cambiar contraseña de usuario Nivel 1 [****]

Usarla para ajustar la contraseña necesaria para acceder a la pantalla de Ajustes Sistema.

215 PREFERENCIAS Registrar Alarmas Aux. A tarjeta SD [No]

Usada para registrar las configuraciones de la alarmas aux. en la tarjeta SD

216 PREFERENCIAS Carga las Alarmas Aux.de la tarjeta SD [No]

Usada para cargar las configuraciones de la alarmas aux. de la tarjeta SD

217 PREFERENCIAS Unidad de Presión

[psi]

Ajustar para psi, bar o kg/cm2 se presente en la pantalla (OID).

218 PREFERENCIAS Alarma de cargador Motor funcionando[Si]

Usada cuando la alarma de cargador se requiere activada cuando el motor esta o no esta funcionando

219 PREFERENCIAS Retardo de Falla de Cargador[5]sec 0-999

Usada para seleccionar un retardo entre cuando el controlador mande una señal de alarma y depuse que el contacto seco se cierre en el cargador de baterias.


MENSAJES DEL REGISTRO DE EVENTOS Y ALARMAS

Este es el listado de todos los posibles mensajes que se pueden grabar dentro de cualquiera de los dos registros (alarma o evento).

Bajo Voltaje Batería #1 Provoca Alarma/#1. Alarma Repuesta

El voltaje de la Batería #1 está o estuvo por debajo del voltaje con el cual se activa la alarma, ajustada en la Pantalla 306.

Desconexión Batería #1 Provoca Alarma/ #1. Alarma Repuesta

Los cables de la Batería #1 se desconectaron y/o el interruptor de la Batería #1 está en posición Apagado (Off).

Switch De Batería #1 Off Provoca Alarma/ Off. Alarma Repuesta


Bajo Voltaje Batería #2 Provoca Alarma/#2. Alarma Repuesta

El voltaje de la Batería #1 está o estuvo por debajo del voltaje con el cual se activa la alarma, ajustada en la Pantalla 306

Desconexión Batería #2 Provoca Alarma/ #2. Alarma Repuesta


Switch De Batería #1 Off Provoca Alarma/ Off. Alarma Repuesta


Falla Del Cargador#1 Provoca Alarma/ #1. Alarma Repuesta

El Cargador de Baterías #1 está o estuvo en una condición de falla. Las causas pueden ser batería desconectada, voltaje inadecuado para la batería, falta de alimentación alterna, etc.

Falla Del Cargador#1 Provoca Alarma/ #1. Alarma Repuesta

El Cargador de Baterías #2 está o estuvo en una condición de falla. Las causas pueden ser batería desconectada, voltaje inadecuado para la batería, falta de alimentación alterna, etc.

Falla De Alimentación Provoca Alarma/n. Alarma Repuesta

Se manifiesta la Falla de Alimentación cuando ambos cargadores de batería están en condición de falla al mismo tiempo.

Sobre velocidad MotorProvoca Alarma/ . Alarma Repuesta

Una señal de sobre velocidad fue detectada, la cual viene del motor. El controlador FD4 se debe poner en modo Apagado (Off) para reponer esta alarma.

Fallo Arranque Motor Provoca Alarma/ . Alarma Repuesta

El controlador FD4 intenta arrancar al motor en modo Automático pero el motor no arranca (esto es, la señal de motor funcionando nunca se recibió). El controlador FD4 se debe poner en modo Apagado (Off) para reponer esta alarma.

Fuera De Servicio DeMotor Provoca Alarma Motor. Alarma Repues

El controlador FD4 perdió la señal de Motor Funcionando desde el motor mientras estaba funcionando en el modo Automático. Esto se puede deber a una mala conexión del cable o a un problema del motor que lo hace detenerse. La detención no es por una condición de Sobre velocidad o Fallo de Arranque.

Baja Presión De Acei te Provoca Alarma/ te. Alarma Repuesta

Una señal de baja presión de aceite del motor es recibida, mientras el motor funcione por al menos la cantidad de segundos fijados en la Pantalla 304.

Alta Temperatura Del Agua Provoca Alarma/ Agua. Alarm Repuesta

Una señal de Alta Temperatura del agua de refrigeración del motor es recibida desde el motor mientras está funcionando.

Transductor De Presi ón Provoca Alarma/ ón. Alarma Repuesta

La señal de presión del Transductor de Presión ha caído fuera del rango normal de operación. Potencialmente esto indica un problema con el transductor o con su cableado.

Bajo Nivel Combusti ble Provoca Alarma/ ble. Alarma Repuesta

Una señal de bajo nivel de combustible se ha recibido al menos por 3 segundos.

Botonera de Paro Fue Pulsada

Un operador pulsó la botonera de paro.

MotorPartió y Funcionando Detenido

El motor arrancó o se detuvo estando el controlador en cualquiera de los Modos Automático o Manual.

Señal Motor Bloquea do Ha Ocurrido do Se Ha Repuesto

Una señal remota de motor bloqueado se ha recibido o se ha repuesto.

Señal Arranque Remo to Ha Ocurrido to Se Ha Repuesto

Una señal remota de arranque se ha recibido o se ha repuesto.

Sistema en Modo Automático Ocurrió

El controlador se encuentra en Modo Automático.

Sistema en Modo Apagado Ocurrió

El controlador se encuentra en Modo Apagado.


Sistema en Modo Manual Ocurrió

El controlador se encuentra en Modo Manual.

Arranque en Modo Prueba Ocurrió

Comenzó una secuencia automática de Pruebas estando en Modo Automático el controlador, debido a un Arranque Periódico o a que algún usuario pulsó la botonera [TEST] por más de dos (2) segundos.

Botonera Reposición Alarmas Fue Pulsada

Un usuario repuso una alarma manteniendo pulsada la botonera [SILENCE/RESET/ESC] por dos (2) a cinco (5) segundos.

Arranque Por Baja Pr esión Ha Ocurrido esión Se Ha Repuesto

Se produjo un arranque por baja presión de agua debido a la señal enviada por el transductor de presión o algún interruptor de presión opcional, mientras el controlador se encuentra en Modo Automático.

Condición De Baja Pr esión Ha Ocurrido esión Se Ha Repuesto

La presión del sistema bajó más que la presión de arranque o el interruptor de presión opcional indica una condición de baja presión. Esto puede ser registrado en todos los Modos de Operación.

Arranque Por Diluvio Ha Ocurrido Se Ha Repuesto

Una señal de arranque por una válvula de diluvio se ha recibido mientras el controlador está en Modo Automático.

Reinicio del Control ador Ha Ocurrido

La energía de las baterías fue restablecida al microprocesador del FD4.

Caída De Presión Ha Ocurrido Se Ha Repuesto

Si la Pantalla 204 está ajustada a “Si”, este evento será grabado cuando la presión del sistema baje más que la ajustada en la Pantalla 205.

Paro Baja Presión Su cción Ha Ocurrido cción Se Ha Repuesto

Si la opción Parada Por Baja Presión De Entrada está habilitada en la Pantalla 116, una señal de baja presión de succión detendrá el motor.

Alarma Auxiliar Ha Ocurrido Se Ha Repuesto

Indica que ha ocurrido una de las alarmas auxiliares de acuerdo a lo programado en el programa del usuario y fue ajustada para ser grabada en el registro de eventos o alarmas, pero el mensaje de texto asignado será 0. Ver Lista de Mensajes para Alarmas Aux. más abajo para un posible mensaje para esta alarma auxiliar.

PARTE VIII: FORMATO DE ARCHIVO TARJETA SD El controlador es equipado con una SD (Asegure Digital) la tarjeta de memoria en la tarjeta electrónica madre para almacenar elRegistro de Presión, Registro de Eventos, Manual de Operadores en formato de PDF, información de configuración de Alarma Auxiliar y los dibujos del controlador en el formato de PDF. La tarjeta SD es localizada a la derecha el borde de la tarjeta electrónica madre y se quita apretando en el borde derecho de la tarjeta para liberar la tarjeta. Cuando la tarjeta SD esta quitada, los datos todavía están siendo registrados en la memoria flash temporal en la tarjeta electrónica madre. Una vez que la tarjeta es reemplazada, los datos almacenados serán escritos en la Tarjeta SD. Cuando la tarjeta SD esta quitada, la pantalla de cristal líquido indicará que la tarjeta falla y es debería ser reemplazada. Si la tarjeta no es reemplazada dentro de aproximadamente 1minuto, la alarma sonará y la Falla de Sistema LED se prendera. Una vez que la tarjeta SD esta reemplazada, la Falla de SistemaLED se apagara pero el botón de silenciar la alarma debe ser presionado para hacer callar la alarma. Los datos almacenados en latarjeta SD están en el texto de ASCII estándar y puede ser leído por una computadora equipada con un lector de tarjeta de SD apropiado. Éstos son disponibles en el acto en cualquier tienda de electrónica. Los datos en la tarjeta SD están en el formato siguiente:Registro de Presión: El registro de presión proporciona un registro de presión continuo durante 30 días. Las muestras de registro de presión tendrán el tiempo y la fecha sellada y almacenada en la tarjeta no volátil de memoria SD permanente. El registro de presión puede ser buscado por cada muestra, minuto, o la hora a través el OID. Archivo de PresXXX.txt Los datos son almacenados en el archivo delimitado de una coma estándar como sigue: 07/27/07 11:07:52 060Fecha Hora Presión Cada archivo que comienza con "Press" contiene un valor de un día de datos de presión

Registros de Eventos: El registro de evento almacenará hasta 3000 de los acontecimientos más corrientes. Archivo de Eventos.txt Los datos son almacenados en el archivo delimitado de una coma estándar siguientes:

07/27/07 , 11:09:26 , Batería 1 baja , Alarma , 60 Fecha Hora Evento Acción ,1 2, 3, 4, 5, 6, Auto, Motor funcionando, Cargador1 Falla, Presión Bat1 Ok Mensaje Texto #


Lista de posibles variables internas usadas como entradas por las alarmas auxiliares programadas por el usuario.

30 Motor Funcionando 31 Falla de Batería en General 32 Alarma por Motor Fuera de Servicio 33 Falla del Transductor de Presión 34 Alarma y Paro Baja Agua Entrada 35 Bomba Funcionando, Condición de Incendio 36 Falla del Sistema 37 Modo Automático 38 Modo Manual 39 Modo Apagado 40. Sobre velocidad 41. Falla de Arrancar 42. Alta Temp. de Agua 43. Falla de alimentacion AC 44. Falla de Batt. # 1 45. Falla de Batt. #2 46. Falla de Cargador #1 47. Falla de Cargador #2 48. Falla general de Cargador 49. Baja nivel de combustible 50. Evento la presión caer 51. Alta Presión de 52. Baja Presión 53. Para futuro

Lista de Mensajes para Alarmas Aux.

0 Alarma Auxiliar 1 Alto Nivel Combustible 2 Derrame de Combustible 3 Rotura Estanque Combus. 4 Baja Temp. Sala Bombas 5 Depósito de Agua Bajo 6 Depósito de Agua Vacío 7 Depósito de Agua Lleno 8 Medidor Caudal Abierto 9 Válvula Alivio Abierta 10 Baja Presión Succión 11 Alta Temp. Aceite Motor 12 Bajo Flujo Refrigerante 13 Bajo Nivel Refrigerante 14 Baja Presión Hidráulica 15 Baja Presión Firewater 16 Amortigua. Aire Cerrado 17 Amortigua. Aire Abierto 18 Baja Presión de Purga 19 Baja Presión Aceite Engra. 20 Bajo Nivel Refrigerante 21 Alta Temp. Aceite Engra. 22 Alta Vibración 23 Baja Presión Combus. 24 Bomba Funcionando 25 Alta Temp. Gases Escape 26 Alta Temp. Combustible 27 Puerta Sala Bom. Abierta 28 Alternativo de ECM 29 Falla de ECM 30 Alta Presión de sistema


Apèndice A

Uso de Puerto de RS485 Para Serie Modbus RTU protocolo:

La opción Modbus puede ser habilitado, se tiene que deshabilitar la opción de impresora al puerto RS485. Todas las comunicaciones a este puerto estarán en un formato de 2 alambres de RS485. 255 reguladores pueden comunicarse en una sola red. El pinout de cableablo requerido para la unión al puerto es lo siguiente. Es necesario aplicar una resistencia a las dos terminaciones de la red. Notar: Solo 50 registros de Modbus únicamente pueden ser votados al mismo tiempo del controlador. Los servidores de entrada - salida deben ser establecidos en consecuencia.

Sistema de Modbus de Interfaz de Controlador:

De las 200 series las pantallas de configuración de preferencia de usuario el ajuste de Modbus puede ser el acceso de pantallas 220 a 223. La pantalla 220 esta usada para poner las direcciones 1-255 de Modbus . Todos los dispositivos Modbus en una red deben tener una dirección única.

La pantalla 221 es usada para habilitar/deshabilitar la opción Modbus. Si 'Sí' es seleccionado el Modbus será habilitado y el puerto RS485 no se puede ser usado como un puerto de impresora.

La pantalla 222 es usada para poner la velocidad de transmisión (baud rate) para el puerto RS485. Las velocidades de transmisión posibles son 2400, 4800, 9600, 19200, y 38400 bits/segundos. Note que el ajuste de velocidad de transmisión es para el puerto RS485 en general y solicita el uso de impresora y Modbus.

La pantalla 223 es usada para poner la paridad Modbus. Las selecciones válidas son ‘pares', 'impar', 'y ninguno'. Este ajuste debe emparejar el ajuste de paridad de todos otros dispositivos Modbus en la red.

Modbus Register Usage Description:

El acontecimiento histórico y los registros de presión, y el reloj de tiempo real pueden ser accesibles y controlados a través de los registros de Modbus puestos en una lista abajo.

El registro 40001 es escribir al controlador sólo se registran donde las órdenes pueden ser entradas para llevar a cabo el siguiente como visto en la figura 1.1. Según el servidor de entrada - salida Modbus usado, los bits individuales en el registro 40001 puede ser toggled o los valores de número entero pueden ser escritos. De todas maneras, el controlador automáticamente los ceros se registran 40001 después de que una orden válida es recibida.


Figure 1.1

Tiempo real Acontecimiento que Supervisa:

Todos los eventos puestos en una lista abajo en la figura 1.2 son tiempo real y pueden ser vistos en el registro de Modbus 40002. La figura 1.2 representa la avería de 16 bits y la remisión. Este no debe ser confundido con los registros de eventos históricos.

Figure 1.2

El Ajuste y la Lectura del Reloj de Tiempo Real Por Modbus:

El Modbus se registra 40003 a 40009 son los registros leídos del reloj de tiempo real como visto en la figura 1.3. Para poner el reloj los valores corrientes deben ser entrados en registros 40011 a 40017. Cualquiera de estos registros dejados al cero causará un ajuste de reloj incorrecto. Una vez la fecha de reloj deseada y los valores de tiempo son entrados bit 0 del registro 40001 deben ser toggled para el regulador para aceptar los valores. Esto puede ser hecho poniendo el bit 0 alto o escribiendo 1 para registrarse 40001. El controlador aceptará entonces los nuevos valores.

Figure 1.3

Las Alarmas más Corrientes e Históricas y Eventos:

El evento más reciente o el tiempo de fecha despertador sellado pueden ser vistos de los registros de Modbus 40019 a 40025. El registro 40019 contiene un número que representa la alarma más corriente o registro y si esto esta


ocurriendo o el limpiado del registro. El sentido de este número puede ser referencia cruzada de figuras 1.6 a 1.9. La fecha y el tiempo para el evento o alarma son vistos en registros 40020 a 40025. Ver la figura 1.4 para la interpretación de registro.

Figure 1.4

Los eventos históricos y las alarmas pueden ser vistos de los registros de Modbus 40026 a 40033. Aquí es posible desplazar el entero registro y poner el pointer de los registros al más corriente. El registro 40026 contiene un número que representa la posición de entrada de número de registro actual en el controlador. El registro 40027 contiene un número que representa el evento o alarma a que pueden poner índice usando figuras 1.6 a 1.9. Los registros 40028 a 40033 muestran que la fecha y el tiempo sellan la información para el record de registro señalado.

Maniobrar por el registro: Toggling bit 3 o escribiendo un 8 a registro 40001 incrementará el registro por una entrada. Toggling bit 4 o escribiendo un 16 a registro 40001 decrementara el registro por una entrada. Toggling bit 7 o escribiendo un 128 a registro 40001 pondrá el registro para ver la entrada del registro más corriente.

Es recomendado poner el registro a la entrada más corriente antes del desplazamiento. Despues de hacer esto el registro histórico debe mostrar los mismos datos de registros en la Figura 1.4. Enrollando, es posible avanzar y hacia atrás por aproximadamente un valor de semanas lleno de datos.

Figure 1.5


Figure 1.6 Figure 1.7


Figure 1.8 Figure 1.9

Las Lecturas de Presión más Corrientes e Históricas:

La presión de sistema más reciente con el sello de tiempo de fecha puede ser visto de los registros de Modbus 40034 a 40040. El registro 40034 contiene un número que representa la presión más corriente leída por el controlador. El valor es escalado y debería emparejar la presión mostrada en la pantalla de estado principal en el controlador OID. El sello de tiempo y fecha para la lectura de presión es visto en registros 40035 a 40040. Ver la figura 1.10 para la interpretación de registro. El registro de presión debe ser puesto hasta el inicio de sesión un intervalo para estas lecturas de presión para ser registradas.

Figure 1.10

Las lecturas de presión históricas pueden ser vistas de los registros de Modbus 40041 a 40048. Aquí es posible enrollar por el registro entero y poner el pointer del registro más corriente. El registro 40041 contiene un número que representa la posición de entrada de número del registro actual en el controlador. El registro 40042 contiene un número que representa la lectura de presión registrada. Los registros 40043 a 40048 muestran que la fecha y el tiempo sellan la información para el registro señalado.


Maniobrar por el registro: Toggling bit 5 o escribiendo un 32 a registro 40001 incrementará el registro por una entrada. Toggling bit 6 o escribiendo un 64 a registro 40001 decrementara el registro por una entrada. Toggling bit 8 o escribiendo un 256 a registro 40001 pondrá el registro para ver la entrada del registro más corriente

Es recomendado poner el registro a la entrada más corriente antes del desplazamiento. Después de hacer esto el registro histórico debe mostrar los mismos datos de registros en la Figura 1.10. Enrollando, es posible avanzar y hacia atrás por aproximadamente un valor de semanas lleno de datos.

Figure 1.11

Lecturas de Punto Flotantes Diversas:

El amperaje de batería y el voltaje junto con horas de funcionamiento del motor y presión de sistema pueden ser todos leídos a taves del controlador registros de Punto Verdaderos o Flotantes. Éstos son los registros de Modbus 40186 a 40196. Estos registros serán doble palabra y una definición de encuesta separada debe ser usada. No más que 50 registros pueden ser jalados a la vez. Todos los registros de punto flotantes disponibles son mostrados en la Figura 1.12 y no requieren el escalamiento.

Figure 1.12

GRUNDFOS INSTRUCTIONS

CR, CRI, CRN, CRTInstallation and Operating Instructions

Please leave these instructions with the pump for future reference

LCPTL003_CR I&O_0705a.indd 1 12/8/2005 10:26:11 AM

�

SAFETY WARNING

Electrical WorkAll electrical work should be performed by a qualified electrician in accordance with the latest edition of the National Electrical Code, local codes and regulations.

Shock HazardA faulty motor or wiring can cause electrical shock that could be fatal, whether touched directly or conducted through standing water. For this reason, proper grounding of the pump to the power supply’s grounding terminal is required for safe installation and operation.

In all installations, the above-ground metal plumbing should be connected to the power supply ground as described in Article 250-80 of the National Electrical Code.

1

2

43

6

87

9 10

5

11

1 Type designation

2 Model, material number,production number

3 Head in feet at nominal flow

4 Nominal motor HP

5 Head at zero flow

6 Rated RPM

7 Nominal flow

8 Rated frequency

9 Maximum pressure andmaximum fluid temperature

10 Direction of rotation

11 Production country

Q H

P N

GPM FEET

HP PSI °F max

RPM

Model Key

Type keyCR, CRI, CRN 1s, 1, 3, 5, 10, 15, and 20

ExampleType range:CR, CRI, CRN

Rated flow rate in [m³/h] (x 5=GPM)

Number of impellers

Code for pump version

Code for pipe connection

Code for materials

Code for rubber parts

Code for shaft seal

CR 3 -10 A FGJ A HQQEE

CR, CRN 32, 45, 64, and 90

ExampleType range:CR, CRN


Number of impellers

Number of reduced diameter impellers



Code for materials

Code for rubber pump parts

Code for shaft seal

CR 32 -2 -1 U G KUHEA E

CRT 2, 4, 8 and 16

ExampleType range: CRT


Number of stages x 10

Number of impellers (used onlyif the pump has fewer impellers than stages)



Code for materials

Code for shaft seal andrubber parts

CRT 16 /2 U G AUUEA- 30

Nameplate Data


�

CodesExample Pump versionA *Basic version pump

U *NEMA version pump

B Oversize motor, one flange size bigger

F CR pump for high temperatures (Cool-Top™)

H Horizontal version

HS High pressure pump with over-synchronous speed and reversed direction of rotation

I Different pressure rating

K Low NPSH

M Magnetic drive

P Undersize motor

R Horizontal version with bearing bracket

SF High pressure pump with reversed chamber stack and direction of rotation

T Oversize motor, two flange sizes bigger

X **Special version

Pipe connection

A Oval flange

B NPT thread

C Clamp coupling

CA FlexiClamp

CX TriClamp

F DIN flange

G ANSI flange

J JIS flange

N Changed diameter of ports

O Externally threaded, union

P PJE coupling

X Special version

Materials

A Basic version

D Carbon-graphite filled PTFE (bearings)

G Stainless steel parts of 316 SS

GI Base plate and flanges of 316 SS

I Stainless steel parts of 304 SS

II Base plate and flange of 304 SS

K Bronze (bearings)

S SiC bearing ring + PTFE neck ring (only CR, CRN 32 to 90)

T Titanium

X Special version

Code for rubber parts

E EPDM

F FXM (Flouraz®)

K FFKM (Kalrez®)

V FKM (Viton®)

U F G J HQQEA E

Shaft sealA O-ring seal with fixed driver

B Rubber bellows seal

D O-ring seal, balanced

E Cartridge seal with O-ring

H Balanced cartridge seal with O-ring

K Cartridge shaft seal with metal bellows

O Double seal, back to back

P Double seal, tandem

R O-ring seal with reduced face

X Special version

B Carbon, synthetic resin-impregnated

H Cemented tungsten carbide, embedded hybrid

Q Silicon carbide

U Cemented tungsten carbide

E EPDM

F FXM (Flouraz®)

K FFKM (Kalrez®)

V FKM (Viton®)

* In August 2003 the NEMA pump code was

discontinued for all material numbers created

by GRUNDFOS manufacturing companies in

North America. The NEMA version pump code

will still remain in effect for existing material

numbers. NEMA version pumps built in North

America after this change will have either an

A or U as the pump version code depending on

the date the material number was created.

** If a pump incorporates more than two pump

versions, the code for the pump version is X.

X also indicates special pump versions not

listed above.

H Q Q E


�

Pre-installation Checklist

1. Confirm you have the right pump Read the pump nameplate to make sure it is the one you ordered.

CR — Centrifugal pump with standard cast iron and 304 stainless steel construction CRI — Centrifugal pump; all parts in contact with water are 304 stainless steel construction CRN — Centrifugal pump; all parts in contact with water are 316 stainless steel construction CRT — Centrifugal pump; all parts in contact with water are titanium construction CRE — Centrifugal pump with a Grundfos MLE VFD motor attached

2. Check the condition of the pumpThe shipping carton your pump came in is specially designed around your pump during production to prevent damage. As a precaution, the pump should remain in the carton until you are ready to install it. Examine the pump for any damage that may have occurred during shipping. Examine any other parts of the shipment as well for any visible damage.

If the pump is shipped as a complete unit (motor attached to pump end), the position of the coupling (that connects the pump shaft to the motor shaft) is set at factory specifications. No adjustment is required. If the unit is delivered as a pump end only, follow the adjustment procedures on pages 11 - 12.

Pump without Motor (CR(I)(N) 1s, 1, 3, 5, 10, 15, and 20 Only): If you purchased a pump without a motor, the shaft seal has been set by the factory. Do not loosen the three set screws on the shaft seal when attaching the motor.

Pump without Motor (CR(N) 32, 45, 64 & 90 Only): If you purchased a pump without a motor, you must install the seal. The seal is protected in its own sub boxing within the pump packaging crate. To protect the shaft and bearings during shipment, a shaft holder protective device is used. This device must be removed prior to installation of the seal. Read the seal installation instructions which are included in the pump package.

3. Verify electrical requirementsVerification of the electrical supply should be made to be certain the voltage, phase and frequency match that of the pump motor. The proper operating voltage and other electrical information can be found on the motor nameplate. These motors are designed to run on ±10% of the nameplate-rated voltage. For dual-voltage motors, the motor should be internally connected to operate on the voltage closest to the 10% rating, i.e., a 208 voltage motor wired per the 208 volt connection diagram. The wiring connection diagram can be found on either a plate attached to the motor or on a diagram inside the terminal box cover. If voltage variations are larger than ±10%, do not operate the pump.

4. Is the application correct for this pump?Compare the pump’s nameplate data or its performance curve with the application in which you plan to install it. Will it perform the way you want it to perform? Also, make sure the application falls within the following limits:

Type Designed to pump...

CR Hot and chilled water, boiler feed, condensate return, glycols and solar thermal fluids.

CRI/CRN Deionized, demineralized and distilled water. Brackish water and other liquids unsuitable for contact with iron or copper alloys. (Consult manufacturer for specific liquid compatibilities.)

CRN-SF High pressure washdown, reverse osmosis, or other high pressure applications.

CRT Salt water, chloride based fluids and fluids approved for titanium.

Operating Conditions

Pump Fluid Temperatures

CR(I)(N) 1s, 3, 5, 10, 15, and 20 -4 to +248°F (-20 to +120°C)

*CR(N) 32, 45, 64, and 90 -22 TO +248°F (-30 TO +120°C)

CRT 2, 4, 8, 16 -4 to +248°F (-20 to +120°C)

CRN-SF -4 to +221°F (-15 to +105°C)

with Cool-Top™ up to +356°F (+180°C)

All motors are designed for continuous duty in +104°F (+40°C) ambient air conditions. For higher ambient temperature conditions consult Grundfos.

* xUBE Shaft Seals are recommended for temperatures above +200°F. Pumps with hybrid shaft seals can only operate up to +200°F (+90°C). Pumps with xUUE shaft seals can be operated down to -40°F (-40°C) (where “x” is the seal type).


�

Select pump locationThe pump should be located in a dry, well-ventilated area which is not subject to freezing or extreme variation in temperature. Care must be taken to ensure the pump is mounted at least 6 inches (150 mm) clear of any obstruction or hot surfaces. The motor requires an adequate air supply to prevent overheating and adequate vertical space to remove the motor for repair. For open systems requiring suction lift the pump should be located as close to the water source as possible to reduce piping losses.

FoundationConcrete or similar foundation material should be used to provide a secure, stable mounting base for the pump. Bolt hole center line dimensions for the various pump types are given in Figure 1, page 6. Secure the pump to the foundation using all four bolts and shim pump base to assure the pump is vertical and all four pads on the base are properly supported. Uneven surfaces can result in pump base breakage when mounting bolts are tightened.

The pump can be installed vertically or horizontally (see drawing at right). Ensure that an adequate supply of cool air reaches the motor cooling fan. The motor must never fall below the horizontal plane.

Arrows on the pump base show the direction of flow of liquid through the pump.

To minimize possible noise from the pump, it is advisable to fit expansion joints on either side of the pump and anti-vibration mountings between the foundation and the pump.

Isolating valves should be fitted either side of the pump to avoid draining the system if the pump needs to be cleaned, repaired or replaced.

Pre-installation Checklist (continued)

Maximum Operating Pressuresat 250°F (194°F for CRN-SF)

Pump Type/Connection 50 HzStages

60 HzStages

Max.psi /bar

CR, CRI, CRN 1s

Oval flange 1 to 23 1 to 17 232 / 16

FGJ, PJE 1 to 36 1 to 27 362 / 25

CR, CRI, CRN 1

Oval flange 1 to 23 1 to 17 232 / 16

FGJ, PJE 1 to 36 1 to 27 362 / 25

CR, CRI, CRN 3

Oval flange 1 to 23 1 to 17 232 / 16

FGJ, PJE 1 to 36 1 to 27 362 / 25

CR, CRI, CRN 5

Oval flange 1 to 22 1 to 16 232 / 16

FGJ, PJE 1 to 36 1 to 24 362 / 25

CR, CRI, CRN 10

Oval flange 1 to 10 145 / 10

Oval flange 1 to 16 232 / 16

FGJ, GJ, PJE 1 to 16 1 to 10 232 / 16

FGJ, GJ, PJE 17 to 22 12 to 17 362 / 25

CR, CRI, CRN 15

Oval flange 1 to 7 1 to 5 145 / 10

FGJ, GJ, PJE 1 to 10 1 to 8 232 / 16

FGJ, GJ, PJE 12 to 17 9 to 12 362 / 25

CR, CRI, CRN 20

Oval flange 1 to 7 1 to 5 145 / 10

FGJ, GJ, PJE 1 to 10 1 to 7 232 / 16

FGJ, GJ, PJE 12 to 17 8 to 10 362 / 25

CR, CRN 32 1-1 to 7 1-1 to 5 232 / 16

8-2 to 12 6-2 to 8 362 / 25

13-2 to 14 9-2 to 11-2 580 / 40

CR, CRN 45 1-1 to 5 1-1 to 4-2 232 / 16

6-2 to 9 4-1 to 6 362 / 25

10-2 to 13-2 7-2 to 8-1 580 / 40

CR, CRN 64 1-1 to 5 1-1 to 3 232 / 16

6-2 to 8-1 4-2 to 5-2 362 / 25

CR, CRN 90 1-1 to 4 1-1 to 3 232 / 16

5-2 to 6 4-2 to 4-1 362 / 25

CRT 2 2 to 26 2 to 18 305 / 21

CRT 4 1 to 22 1 to 16 305 / 21

CRT 8 1 to 12 1 to 8 232 / 16

14 to 20 10 to 16 362 / 25

CRT 16 1 to 8 1 to 8 232 / 16

10 to 16 10 to 12 362 / 25

Consult Grundfos for other working conditions.

Minimum Inlet PressuresAll CR, CRI, CRN NPSHR + 2 feetCRN-SF 29 psi (2 bar)

Maximum Inlet Pressures

Pump Type/Connection 50 HzStages

60 HzStages

Max.psi /bar

CR, CRI, CRN 1s 2 to 36 2 to 36 145 / 10

27 217 / 15

CR, CRI, CRN 1 2 to 36 2 to 36 145 / 10

27 217 / 15

CR, CRI, CRN 3 2 to 29 2 to 15 145 / 10

31 to 36 17 to 25 217 / 15

CR, CRI, CRN 5 3 to 16 2 to 9 145 / 10

18 to 36 10 to 24 217 / 15

CR, CRI, CRN 10 1 to 6 1 to 5 116 / 8

7 to 22 6 to 18 145 / 10

CR, CRI, CRN 15 1 to 3 1 to 2 116 / 8

4 to 17 3 to 12 145 / 10

CR, CRI, CRN 20 1 to 3 1 116 / 8

4 to 17 2 to 10 145 / 10

CR, CRN 32 1-1 to 4 1-1 to 2 58 / 4

5-2 to 10 3-2 to 6 145 / 10

11 to 14 7-2 to 11-2 217 / 15

CR, CRN 45 1-1 to 2 1-1 to 1 58 / 4

3-2 to 5 2-2 to 3 145 / 10

6-2 to 13-2 4-2 to 8-1 217 / 15

CR, CRN 64 1-1 to 2-2 1-1 58 / 4

2-1 to 4-2 1 to 2-1 145 / 10

4-1 to 8-1 2 to 5-2 217 / 15

CR, CRN 90 1-1 to 1 58 / 4

2-2 to 3-2 1-1 to 1 145 / 10

3 to 6 2-2 to 4-1 217 / 15

CRT 2 2 to 11 2 to 6 145 / 10

13 to 26 7 to 18 217 / 15

CRT 4 1 to 12 1 to 7 145 / 10

14 to 22 8 to 16 217 / 15

CRT 8 1 to 20 1 to 16 145 / 10

CRT 16 2 to 16 2 to 10 145 / 10

CRN-SF all all 72 / 5*

362 / 25**

* while pump is off or during start-up

** during operation


�

Pipework

NOTE: The CR, CRI, CRN pumps are shipped with covered suction and discharge. The covers must be removed before the final pipe flange to pump connections are made.

Recommended installation torques

ModelRecommended

foundation torque (ft.- lbs)Recommended

flange torque (ft.- lbs)

CR, CRI, CRN 1s/1/3/5, CRT 2/4 30 37 - 44

CR, CRI, CRN 10/15/20, CRT 8/16 37 44 - 52

CR, CRN 32/45/64/90 32 52 - 59

Suction pipeThe suction pipe should be adequately sized and run as straight and short as possible to keep friction losses to a minimum (minimum of four pipe diameters straight run prior to the suction flange). Avoid using unnecessary fittings, valves or accessory items. Butterfly or gate valves should only be used in the suction line when it is necessary to isolate a pump because of a flooded suction condition. This would occur if the water source is above the pump. See Figures 2 and 3. Flush piping prior to pump installation to remove loose debris.

Minimum suction pipe sizesThe following recommended suction pipe sizes are the smallest sizes which should be used with any specific CR pump type. The suction pipe size should be verified with each installation to ensure good pipe practices are being observed and excess friction losses are not encountered. High temperatures may require larger diameter pipes to reduce friction and improve NPHSA.

CR(I)(N) 1s, 1, 3, CRT 2 1” Nominal diameter sch 40 pipe

CR(I)(N) 5, CRT 4 1 1/4” Nominal diameter sch 40 pipe

CR(I)(N) 10, 15, 20, CRT 8, 16 2” Nominal diameter sch 40 pipe

CR(N) 32 2 1/2” Nominal diameter sch 40 pipe

CR(N) 45 3” Nominal diameter sch 40 pipe



Discharge pipingIt is suggested that a check valve and isolation valve be installed in the discharge pipe. Pipe, valves and fittings should be at least the same diameter as the discharge pipe or sized in accordance with good piping practices to reduce excessive fluid velocities and pipe friction losses. Pipe, valves and fittings must have a pressure rating equal to or greater than the maximum system pressure. Before the pump is installed it is recommended that the discharge piping be pressure checked to at least the maximum pressure the pump is capable of generating or as required by codes or local regulations.

Whenever possible, avoid high pressure loss fittings, such as elbows or branch tees directly on either side of the pump. The piping should be adequately supported to reduce thermal and mechanical stresses on the pump. Good installation practice recommends the system be thoroughly cleaned and flushed of all foreign materials and sediment prior to pump installation. Furthermore, the pump should never be installed at the lowest point of the system due to the natural accumulation of dirt and sediment. If there is excessive sediment or suspended particles present, it is advised a strainer or filter be used. Grundfos recommends that pressure gauges be installed on inlet and discharge flanges or in pipes to check pump and system performance.

Figure 1: Bolt Hole Centers

8 11/16" (220mm) Max

7 1/16" (180mm)

(4) 1/2" HOLES(13mm)

3 1

5/1

6" (1

00m

m)

5 1

5/1

6" (1

50m

m) M

ax

CR(I)(N) 1s, 1, 3, 5 & CRT 2, 4

8 1/4" (210mm)

7 1/16" (180mm)

(4) 1/2" HOLES(13mm)

3 1

5/1

6" (1

00m

m)

5 1

5/1

6" (1

50m

m)

Max

CR(N)(X) 2, 4, 10 1/16" (256mm) Max.

8 1/2" (215mm)

(4) 1/2" HOLES(13mm)

5 1

/8" (1

30m

m)

7 7

/8" (2

00m

m)

Max

CR(I)(N) 10, 15, 20 & CRT 8, 16

11 3/4" (298mm)

9 7/16" (240mm)

(4) 9/16" HOLES(14mm)

6 1

1/1

6" (1

70m

m)

8 7

/8" (2

26m

m)

CR(N) 32

13" (331mm)

10 1/2" (266mm)

(4) 9/16" HOLES(14mm)

7 1

/2" (1

90m

m)

9 7

/8" (2

51m

m)

CR(N) 45, 64

13 3/4" (348mm)

11" (280mm)

(4) 9/16" HOLES(14mm)

7 7

/8" (1

99m

m)

10 5

/16" (2

61m

m)

CR(N) 90

Figure 2 Figure 3

Flooded Suction Suction Lift*

* CRN-SF pumps cannot be used for suction lift. The suction pipe should have a fitting on it for priming.


�

Check valvesA check valve may be required on the discharge side of the pump to prevent the pump’s inlet pressure from being exceeded. For example, if a pump with no check valve is stopped because there is no demand on the system (all valves are closed), the high system pressure on the discharge side of the pump will “find” its way back to the inlet of the pump. If the system pressure is greater than the pump’s maximum inlet pressure rating, the limits of the pump will be exceeded and a check valve needs to be fitted on the discharge side of the pump to prevent this condition. This is especially critical for CRN-SF applications because of the very high discharge pressures involved. As a result, most CRN-SF installations require a check valve on the discharge piping.

BypassA bypass should be installed in the discharge pipe if there is any possibility the pump may operate against a closed valve in the discharge line. Flow through the pump is required to ensure adequate cooling and lubrication of the pump is maintained. See Table A for minimum flow rates. Elbows should be a minimum of 12” from the orifice discharge to prevent erosion.

Temperature riseIt may sometimes be necessary to stop the flow through a pump during operation. At shut-off, the power to the pump is transferred to the pumped liquid as head, causing a temperature rise in the liquid. The result is risk of excess heating of and consequent damage to the pump. The risk depends on the temperature of the pumped liquid and for how long the pump is operating without flow. (See temperature rise chart.)

Conditions/ReservationsThe listed times are subject to the following conditions/reservations:

• No exchange of heat with the surroundings.

• The pumped liquid is water with a specific heat of 1.0 (4.18 ).

• Pump parts (chambers, impellers and shaft) have the same thermal capacity as water.

• The water in the base and the pump head is not included.

These reservations should give sufficient safety margin against excessive temperature rise. The maximum temperature must not exceed the pump maximum rating.

Btulb.°F

kJkg°C

Pump

Time for Temperature

Type Rise of 18° F (10°C)

Seconds Minutes

CR 1s, 1, 3 210 3.5

CR 5 240 4.0

CR 10 210 3.5

CR 15 150 2.5

CR 20 120 2.0

CR 32, 45, 64, 90 60 1.0

Table A

Minimum Continuous Duty Flow Rates for CR(I)(N)(T)

Pump Typemin°F to 176°F at 210°F at 248°F at 356°F

min°C to 80°C at 99°C at 120°C at 180°C

CR, CRI, CRN 1s 0.5 0.7 1.2 1.2*CR, CRI, CRN 1 0.9 1.3 2.3 2.3*CR, CRI, CRN 3 1.6 2.4 4.0 4.0*CR, CRI, CRN 5 3.0 4.5 7.5 7.5*CR, CRI, CRN 10 5.5 8.3 14 14*CR, CRI, CRN 15 9.5 14 24 24*CR, CRI, CRN 20 11 17 28 28*CR, CRN 32 14 21 35 35*CR, CRN 45 22 33 55 55*CR, CRN 64 34 51 85 85*CR, CRN 90 44 66 110 110*CRT 2 1.3 2.0 3.3 N/ACRT 4 3.0 4.5 7.5 N/A

CRT 8 4.0 6.0 10 N/A

CRT 16 8.0 12 20 N/A

*Grundfos Cool-Top is only available in the following pump types.

Pump Type CR 1s CR 1 CR 3 CR 5 CR 10 CR 15 CR 20 CR 32 CR 45 CR 64 CR 90

Standard (CR) • • • •I Version (CRI) • • • • • • •N Version (CRN) • • • • • • • • • • •

NOTE: To avoid problems with waterhammer, fast closing valves must not be used in CRN-SF applications.


�

ElectricalWARNING

THE SAFE OPERATION OF THIS PUMP REQUIRES THAT IT BE GROUNDED IN ACCORDANCE WITH THE NATIONAL ELECTRICAL CODE AND LOCAL

GOVERNING CODES OR REGULATIONS. CONNECT THE GROUND WIRE TO THE GROUNDING SCREW IN THE TERMINAL BOX AND THEN TO

THE ACCEPTABLE GROUNDING POINT.

All electrical work should be performed by a qualified electrician in accordance with the latest edition of the National Electrical Code, local codes and regulations.

MotorGrundfos CR pumps are supplied with heavy-duty 2-pole (3600 RPM nominal), ODP or TEFC, NEMA C frame motors selected to our rigid specifications. Motors with other enclosure types and for other voltages and frequencies are available on a special-order basis. CRN-SF pumps are supplied with an IEC (metric) type motor with a reverse thrust bearing. If you are replacing the pumping unit, but are using a motor previously used on another CR pump, be sure to read the “Motor Replacement” section on page 11 for proper adjustment of the coupling height.

Position of Terminal BoxThe motor terminal box can be turned to any of four positions in 90° steps. To rotate the terminal box, remove the four bolts securing the motor to the pump but do not remove the shaft coupling; turn the motor to the desired location; replace and securely tighten the four bolts. See Figure 4.

Field WiringWire sizes should be based on the current carrying properties of a conductor as required by the latest edition of the National Electrical Code or local regulations. Direct on line (D.O.L.) starting is approved due to the extremely fast run-up time of the motor and the low moment of inertia of pump and motor. If D.O.L. starting is not acceptable and reduced starting current is required, an auto transformer, resistant starter or soft start should be used. It is suggested that a fused disconnect be used for each pump where service and standby pumps are installed.

Motor Protection1. Single-Phase Motors:

With the exception of 10 HP motors which require external protection, single-phase CR pumps are equipped with multi-voltage, squirrel-cage induction motors with built-in thermal protection.

2. Three-Phase Motors

CR pumps with three-phase motors must be used with the proper size and type of motor-starter to ensure the motor is protected against damage from low voltage, phase failure, current imbalance and overloads. A properly sized starter with manual reset and ambient- compensated extra quick trip in all three legs should be used. The overload should be sized and adjusted to the full-load current rating of the motor. Under no circumstances should the overloads be set to a higher value than the full load current shown on the motor nameplate. This will void the warranty. Overloads for auto transformers and resistant starters should be sized in accordance with the recommendations of the manufacturer. Three phase MLE motors (CRE-Pumps) require only fuses as a circuit breaker. They do not require a motor starter. Check for phase imbalance (worksheet is provided on page 17).

NOTE: Standard allowable phase imbalance difference is 5%.

3. CRN-SF

The CRN-SF is typically operated in series with a feed pump. Because the maximum allowable inlet pressure of the CRN-SF increases from 73 psi (when pump is off and during start-up) to 365 psi (during operation), a control device must be used to start the CRN-SF pump one second before the feed pump starts. Similarly, the CRN-SF must stop one second after the feed pump stops.

Motor Terminal Box Positions (Top View)

Figure 4


�

Priming Vent PlugCR(I)(N) 1s, 1, 3, 5, 10, 15, 20CRT 2, 4, 8, 16

Suction

Drain Plug

Discharge

Starting the Pump the First Time

Priming

To prime the pump in a closed system or an open system where the water source is above the pump, close the pump isolation valve(s) and open the priming plug on the pump head. See Figures 5a, 5b, and 5d. Gradually open the isolation valve in the suction line until a steady stream of airless water runs out the priming port. Close the plug and securely tighten. Completely open the isolation valves. For pumps with Cool-Top, see page 14.

In open systems where the water level is below the pump inlet, the suction pipe and pump must be filled and vented of air before starting the pump. Close the discharge isolation valve and remove the priming plug. Pour water through the priming hole until the suction pipe and pump are com-pletely filled with water. If the suction pipe does not slope downward from the pump toward the water level, the air must be purged while being filled. Replace the priming plug and securely tighten.

1. Switch power off.

2. Check to make sure the pump has been filled and vented.

3. Remove the coupling guard and rotate the pump shaft by hand to be certain it turns freely.

4. Verify that the electrical connections are in accordance with the wiring diagram on the motor.

5. Switch the power on and observe the direction of rotation. When viewed from the top, the pump should rotate counter-clockwise (clockwise for CRN-SF).

6. To reverse the direction of rotation, first switch OFF the supply power.

7. On three-phase motors, interchange any two power leads at the load side of the starter. On single-phase motors, see connection diagram on nameplate. Change wiring as required. 8. Switch on the power and again check for proper motor rotation. Once rotation has been verified, switch off power again. Do not attempt to reinstall the coupling guards with the motor energized. Replace the coupling guard if the rotation is correct. After guards are in place the power can be reapplied.

Note - CR, CRI, CRN 1s to 5: For these pumps, it is advisable to open the bypass valve (Figure 5c) during start-up. The bypass valve connects the suction and discharge sides of the pump, thus making the filling procedure easier. When the operation is stable, the bypass valve must be closed.

NOTE: Motors should not be run unloaded or uncoupled from the pump at any time; damage to the motor bearings will occur.

REMINDER: Do not start the pump before priming or venting the pump (Figure 5d). Never operate the pump dry.

Operating ParametersCR multi-stage centrifugal pumps installed in accordance with these instructions and sized for correct performance will operate efficiently and provide years of service. The pumps are water-lubricated and do not require any external lubrication or inspection. The motors may require periodic lubrication as noted in the following Maintenance Section.

Under no circumstances should the pump be operated for any prolonged periods of time without flow through the pump. This can result in motor and pump damage due to overheating. A properly sized relief valve should be installed to allow sufficient water to circulate through the pump to provide adequate cooling and lubrication of the pump bearings and seals.

Pump CyclingPump cycling should be checked to ensure the pump is not starting more than: 20 times per hour on 1/3 to 5 HP models 15 times per hour on 7 1/2 to 15 HP models 10 times per hour on 20 to 60 HP models

Rapid cycling is a major cause of premature motor failure due to increased heat build-up in the motor. If necessary, adjust controls to reduce the frequency of starts and stops.

Boiler-feed installationsIf the pump is being used as a boiler-feed pump, make sure the pump is capable of supplying sufficient water throughout its entire evaporation and pressure ranges. Where modulating control valves are used, a bypass around the pump must be installed to ensure pump lubrication (see “Minimum Continuous Duty Flow Rates”).

Freeze ProtectionIf the pump is installed in an area where freezing could occur, the pump and system should be drained during freezing temperatures to avoid damage. To drain the pump, close the isolation valves, remove the priming plug and drain plug at the base of the pump. Do not replace the plugs until the pump is to be used again. Always replace the drain plug with the original or exact replacement. Do not replace with a standard plug. Internal recirculation will occur, reducing the output pressure and flow.

Figure 5a

Figure 5b

Figure 5c

Figure 5d


10

Motor InspectionInspect the motor at regular intervals, approximately every 500 hours of operation or every three months, whichever occurs first. Keep the motor clean and the ventilation openings clear. The following steps should be performed at each inspection:

WARNING:DO NOT TOUCH ELECTRICAL CONNECTIONS BEFORE YOU FIRST ENSURE THAT POWER HAS BEEN DISCONNECTED. ELECTRICAL SHOCK CAN CAUSE SERIOUS OR FATAL INJURY. ONLY QUALIFED PERSONNEL SHOULD ATTEMPT INSTALLATION, OPERATION, AND MAINTENANCE OF THIS EQUIPMENT.

1. Check that the motor is clean. Check that the interior and exterior of the motor is free of dirt, oil, grease, water, etc. Oily vapor, paper, pulp, textile lint, etc. can accumulate and block motor ventilation. If the motor is not properly ventilated, overheating can occur and cause early motor failure.

2. Use an Ohmmeter (“Megger”) periodically to ensure that the integrity of the winding insulation has been maintained. Record the Ohmmeter readings. Immediately investigate any significant drop in insulation resistance.

3. Check all electrical connectors to be sure that they are tight.

Motor LubricationElectric motors are pre-lubricated at the factory and do not require additional lubrication at start-up. Motors without external grease fittings have sealed bearings that cannot be re-lubricated. Motors with grease fittings should only be lubricated with approved types of grease. Do not over-grease the bearings. Over greasing will cause increased bearing heat and can result in bearing/motor failure. Do not mix petroleum grease and silicon grease in motor bearings.

Bearing grease will lose its lubricating ability over time, not suddenly. The lubricating ability of a grease (over time) depends primarily on the type of grease, the size of the bearings, the speed at which the bearings operate and the severity of the operating conditions. Good results can be obtained if the following recommendations are used in your maintenance program. It should also be noted that pumps with more stages, pumps running to the left of the performance curve, certain pump ranges may have higher thrust loads. Pumps with high thrust loads should be greased according to the next service interval level.

If pump is fitted with a bearing flange that requires grease, see the stickers on either the bearing flange or coupling guards for proper grease type and greasing schedule.

Motor Lubrication Schedule (for Motors with Grease Nipples)

New motors that have been stored for a year or more should be regreased.

ProcedureCAUTION:

TO AVOID DAMAGE TO MOTOR BEARINGS, GREASE MUST BE KEPT FREE OF DIRT. FOR AN EXTREMELY DIRTY ENVIRONMENT, CONTACT GRUNDFOS, THE MOTOR MANUFACTURER OR AN AUTHORIZED SERVICE CENTER FOR ADDITIONAL INFORMATION. MiXING DISSIMILAR GREASE IS NOT RECOMMENDED.

1. Clean all grease fittings. If the motor does not have grease fittings, the bearing is sealed and cannot be greased externally.

2. If the motor is equipped with a grease outlet plug, remove it. This will allow the old grease to be displaced by the new grease.

3. If the motor is stopped, add the recommended amount of grease. If the motor is to be greased while running, a slightly greater quantity of grease will have to be added.

NOTE: If new grease does not appear at the shaft hole or grease outlet plug, the outlet passage may be blocked. At the next service interval the bearings must be repacked.

Add grease SLOWLY taking approximately one minute until new grease appears at the shaft hole in the endplate or grease outlet plug. Never add more than 1-1/2 times the amount of grease shown in the lubrication schedule.

4. For motors equipped with a grease outlet plug, let the motor run for 20 minutes before replacing the plug.

Standard Severe Extreme Weight of Volume of NEMA/(IEC) Service Service Service Grease to Add Grease to Add Frame Size Interval Interval Interval Oz./(Grams) In3/(Teaspoons)

Up through 210 (132) 5500 hrs. 2750 hrs. 550 hrs. 0.30 (8.4) 0.6 (2)

Over 210 through 280 (180) 3600 hrs. 1800 hrs. 360 hrs. 0.61 (17.4)* 1.2 (3.9)*

Over 280 up through 360 (225) 2200 hrs. 1100 hrs. 220 hrs. 0.81 (23.1)* 1.5 (5.2)*

Over 360 (225) 2200 hrs. 1100 hrs. 220 hrs. 2.12 (60.0)* 4.1 (13.4)*

*The grease outlet plug MUST be removed before adding new grease.

Atmospheric Contamination

Severity of Service

Standard

Severe

Extreme

+104°F (+40°C)

+122°F (+50°C)

>+122°F (+50°C)or Class H insulation

Clean, little corrosion

Moderate dirt, corrosion

Severe dirt, abrasivedust, corrosion

Grundfos ML motors are greased for life or will have the grease type on the nameplate. Baldor motors are greased with Polyrex EM (Exxon Mobile).

Ambient Temperature (Maximum)

Approved Types of Grease

Environment


11

Preventative MaintenanceAt regular intervals depending on the conditions and time of operation, the following checks should be made:

1. Pump meets required performance and is operating smoothly and quietly.

2. There are no leaks, particularly at the shaft seal.

3. The motor is not overheating.

4. Remove and clean all strainers or filters in the system.

5. Verify the tripping of the motor overload protection.

6. Check the operation of all controls. Check unit control cycling twice and adjust, if necessary.

7. If the pump is not operated for unusually long periods, the unit should be maintained in accordance with these instructions. In addition, if the pump is not drained, the pump shaft should be manually rotated or run for short periods of time at monthly intervals.

8. To extend the pump life in severe duty applications, consider performing one of the following actions: - Drain the pump after each use. - Flush the pump , through system, with water or other fluid that is compatible with the pump materials and process liquid. - Disassemble the pump liquid components and thoroughly rinse or wash them with water or other fluid that is compatible with the

pump materials and process liquid.

If the pump fails to operate or there is a loss of performance, refer to the Troubleshooting Section on pages 15 - 16.

Motor ReplacementIf the motor is damaged due to bearing failure, burning or electrical failure, the following instruc-tions detail how to remove the motor for replacement. It must be emphasized that motors used on CR pumps are specifically selected to our rigid specifications. Replacement motors must be of the same frame size, should be equipped with the same or better bearings and have the same service factor. Failure to follow these recommendations may result in premature motor failure.

Disassembly

1. Turn off and lock out power supply. The power supply wiring can not be safely disconnected from the motor wires.

2. Remove the coupling guards.

CR 1s, 1, 3, 5, 10, 15, and 20: do not loosen the three shaft seal securing allen screws.

3. Using the proper metric Allen wrench, loosen the four cap screws in the coupling. Completely remove coupling halves. On CR1s-CR20, the shaft pin can be left in the pump shaft. CR(N)32, 45, 64 and 90 do not have a shaft pin.

4. With the correct size wrench, loosen and remove the four bolts which hold the motor to the pump end.

5. Lift the motor straight up until the shaft has cleared the motor stool.

Assembly

1. Remove key from motor shaft, if present, and discard.

2. Thoroughly clean the surfaces of the motor and pump end mounting flange. The motor and shaft must be clean of all oil/grease and

other contaminants where the coupling attaches. Set the motor on the pump end.

3. Place the terminal box in the desired position by rotating the motor.

4. Insert the mounting bolts, then diagonally and evenly tighten. For 3/8” bolts (1/2 to 2 HP), torque to 17 ft.-lbs., for 1/2” bolts (3 to 40 HP) torque to 30 ft.-lbs., and for 5/8” bolts (50 - 60 HP) torque to 59 ft.-lbs.

5. CR 1s, 1, 3, and 5: Insert shaft pin into shaft hole. Reinstall the coupling halves onto shaft and shaft pin. Reinstall the coupling screws and leave loose.

Check that the gaps on either side of the coupling are even, and that the motor shaft keyway is centered in the coupling half, as shown in Figure 6a, page 12. Tighten the screws to the correct torque.

CR 10, 15 and 20:

Insert shaft pin into shaft hole. Insert plastic shaft seal spacer beneath shaft seal collar. Reinstall the coupling halves onto shaft and shaft pin. Reinstall the coupling screws and leave loose. Check that the gaps on either side of the coupling are even and that the motor shaft key way is centered in the coupling half, as shown in Figure 6a, page 12. Tighten the screws to the correct torque. Remove plastic shaft seal spacer and hang it on inside of coupling guard.

CRT 2, 4, 8 and 16:

Reinstall coupling halves. Make sure the shaft pin is located in the pump shaft. Put the cap screws loosely back into the coupling halves. Using a large screwdriver, raise the pump shaft by placing the tip of the screwdriver under the coupling and carefully elevating the coupling to its highest point (see Figure 6). Note: the shaft can only be raised approximately 0.20 inches (5mm). Now lower the shaft half way back down the distance you just raised it and tighten the coupling screws (finger tight) while keeping the coupling separation equal on both sides. When the screws are tight enough to keep the couplings in place, then torque the screws evenly in a criss-cross pattern.

CRT 2, 4, 8, and 16

• Note the clearance below the coupling • Raise the coupling higher, as far as it will go. • Lower it halfway back down (1/2 the distance you just raised it). • Tighten screws (see torque specifications below)

Figure 6


1�

Torque Specifications CR(I)(N) 1s, 1, 3, 5, 10, 15, and 20

CRT 2, 4, 8, and 16

Keyway KeywayGap between coupling

CORRECT

TopView

CORRECT

NOT CORRECT

CouplingBolt Size

Min. Torque Specifications

M6 . . . . . . . . . . . 10 ft-lbs.

M8 . . . . . . . . . . . .23 ft-lbs.

M10 . . . . . . . . . . 46 ft-lbs.

Figure 7CR(N) 32, 45, 64, 90

NOTE: To avoid damaging the coupling halves, ensure that no portion of the keyway on the motor shaft lies within the gap between the two coupling halves.

Figure 8

CR(N) 32, 45, 64 & CR90:

Place the plastic adjustment fork under the cartridge seal collar (see Figure 7).

Fit the coupling on the shaft so that the top of the pump shaft is flush with the bottom of the clearance chamber in the coupling (see Figure 8).

Lubricate the coupling screws with an anti-seize and lubricating compound. Tighten the coupling screws (finger tight) while keeping the coupling separation equal on both sides and the motor shaft keyway centered in the coupling half as shown in Figure 6a.

When the screws are tight enough to keep the couplings in place, then torque the screws evenly in a crisscross pattern.

Torque coupling screws to 62 ft.-lbs. Remove the adjustment fork from under the cartridge seal collar and replace it to the storage location (see Figure 9).

6. Check to see that the gaps between the coupling halves are equal. Loosen and readjust, if necessary.

7. Be certain the pump shaft can be rotated by hand. If the shaft cannot be rotated or it binds, disassemble and check for misalignment.

8. Prime the pump.

9. Follow the wiring diagram on the motor label for the correct motor wiring combina- tion which matches your supply voltage. Once this has been confirmed, reconnect the power supply wiring to the motor.

10. Check the direction of rotation, by bump-starting the motor. Rotation must be left to right (counter-clockwise) when looking directly at the coupling.

11. Shut off the power, then re-install the coupling guards. After the coupling guards have been installed the power can be turned back on.

Parts ListFor each CR pump model Grundfos offers an extensive Parts List and diagram of part used in that pump and is recommended to have on hand for future maintenance. In addition, the list-ings also provide information about prepackaged Service Kits for those pump components most likely to exhibit wear over time, as well as the complete Impeller Stack needed to replace the “guts” of each model. These Parts Lists are available separately from the Grundfos literature warehouse or as a set with extensive service instructions in the Grundfos CR Service Manuals (for a small charge).

Spare PartsGrundfos offers an extensive list of spare parts. For a current list of these parts, refer to: “All Product Spare Parts/Service Kits” Price List, Form # L-SK-SL-002.

Left, prepackaged impeller stacks ready for immediate installation; right, prepackaged flange kits.

Figure 6aAll CR(I)(N)(X)(T)

Figure 9


1�

WARNING: WHEN WORKING WITH ELECTRICAL CIRCUITS, USE CAUTION TO AVOID ELECTRICAL SHOCK. IT IS RECOMMENDED THAT RUBBER GLOVES AND BOOTS BE WORN, AND METAL TERMINAL BOXES AND MOTORS ARE GROUNDED BEFORE ANY WORK IS DONE. FOR YOUR PROTECTION, ALWAYS DISCONNECT THE PUMP FROM ITS POWER BEFORE HANDLING.

Preliminary tests

Supply voltage

How to measureUse a voltmeter, (set to the proper scale) measure the voltage at the pump terminal box or starter.

On single-phase units, measure between power leads L1 and L2 (or L1 and N for 115 volt units). On three-phase units, measure between:

• Power leads L1 and L2



What it meansWhen the motor is under load, the voltage should be within ±10% of the nameplate voltage. Larger voltage varia-tion may cause winding damage.

Large variations in the voltage indicate a poor electrical supply and the pump should not be operated until these variations have been corrected.

If the voltage constantly remains high or low, the motor should be changed to the correct supply voltage.

Current measurement

How to MeasureUse an ammeter, (set on the proper scale) to measure the current on each power lead at the terminal box or starter. See the motor nameplate for amp draw information.

Current should be measured when the pump is operating at constant discharge pressure.

What it MeansIf the amp draw exceeds the listed service factor amps (SFA) or if the current imbal-ance is greater than 5% between each leg on three-phase units, check the following:

1. Burned contacts on motor starter.

2. Loose terminals in starter or terminal box or possible wire defect.

3. Too high or too low supply voltage.

4. Motor windings are shorted or grounded. Check winding and insulation resistances.

5. Pump is damaged causing a motor overload.

Insulation Resistance

How to MeasureTurn off power and disconnect the sup-ply power leads in the pump terminal box. Using an ohm or mega ohm meter, set the scale selector to Rx 100K and zero adjust the meter.

Measure and record the resistance between each of the terminals and ground.

What it MeansMotors of all HP, voltage, phase and cycle duties have the same value of insulation resistance. Resistance values for new motors must exceed 1,000,000 ohms. If they do not, motor should be repaired or replaced.


1�

Start-upNote: Do not start the pump until it has been filled with liquid and vented.

Pay attention to the direction of the vent hole and take care to ensure that the escaping liquid does not cause injury to persons or damage to the motor or other components. In hot-liquid installations, special attention should be paid to the risk of injury caused by scalding hot liquid.It is recommended to connect a drain pipe to the ½" air vent in order to lead the hot water/steam to a safe place.

Step Action

1

TM

02 4

151

5001

Note: The air-cooled top should only be started up with cold liquid.

Close the isolation valve on the discharge side and open the isolat-ion valve on the suction side of the pump.

2

TM

02

41

52

15

03

Remove the priming plug from the pump head (1) and slowly fill the pump with liquid.When the pump is completely filled with liquid, replace the priming plug and tighten securely.

3

TM

02

41

53

15

03

Remove the priming plug from the air-cooled chamber (2) and slowly fill the chamber with liquid.When the chamber is completely filled with liquid, replace the prim-ing plug and tighten securely.

4

TM

o2

59

07

40

02

Open the isolation valve on the discharge side of the pump..Valve may have to be partially closed when pump is startedif no back pressure is present (i.e. boiler not up to pressure).

5

TM

01

14

06

37

02

/ T

M0

1 1

40

5 4

497 Start the pump and check the direction of rotation.

See the correct direction of rotation of the pump on the motor fan cover.If the direction of rotation is wrong, interchange any two of the in-coming supply wires.After 3 to 5 minutes, the air vent has been filled with liquid.Note: During start-up of a cold pump with hot liquid, it is normal that a few drops of liquid are leaking from the sleeve.

ClosedOpen

OpenOpen

Startup for Cool-Top (from page 9)


1�

Check for voltage at motor terminal box. If no voltage at motor, check feeder panel for tripped circuits and reset circuit.

Turn off power and remove fuses. Check for continuity with ohmmeter. Replace blown fuses or reset circuit breaker. If new fuses blow or circuit breaker trips, the electrical installation, motor and wires must be checked.

Check for voltage on line and load side of starter. Replace burned heaters or reset. Inspect starter for other damage. If heater trips again, check the supply voltage and starter holding coil.

Energize control circuit and check for voltage at the holding coil. If no voltage, check control circuit fuses. If voltage, check hold-ing coil for shorts. Replace bad coil.

Check all safety and pressure switches for operation. Inspect contacts in control devices. Replace worn or defective parts or controls.

Turn off power and disconnect wiring. Measure the lead to lead resistances with ohmmeter (RX-1). Measure lead to ground values with ohmmeter (RX-100K). Record measured values. If an open or grounded winding is found, remove motor and repair or replace.

Turn off power and discharge capacitor. Check with ohmmeter (RX-100K). When the meter is connected to the capacitor, the needle should jump towards 0 ohms and slowly drift back to infinity ( ). Replace if defective.

Turn off power and manually rotate pump shaft. If shaft does not rotate easily, check coupling setting and adjust as necessary. If shaft rotation is still tight, remove pump and inspect. Disassemble and repair.

Check wiring for proper connections. Correct wiring.

Turn pump off, close isolation valve(s), remove priming plug. Check fluid level. Refill the pump, replace plug and start the pump. Long suction lines must be filled before starting the pump.

Remove strainer, screen or valve and inspect. Clean and replace. Reprime pump.

Install compound pressure gauge at the suction side of the pump. Start pump and compare reading to performance data. Reduce suction lift by lowering pump, increase suction line size or removing high friction loss devices.

Pump runs backwards when turned off. Air in suction pipe. Suction pipe, valves and fittings must be airtight. Repair any leaks and retighten all loose fittings.

Install pressure gauge, start pump, gradually close the discharge valve and read pressure at shutoff. Convert measured pressure (in PSI) to head (in feet): (Measured PSI x 2.31 ft./PSI = _____ ft.). Refer to the specific pump curve for shutoff head for that pump model. If head is close to curve, pump is probably OK. If not, remove pump and inspect.

Disassemble and inspect pump passageways. Remove any foreign materials found.

6. Motor is defective.

7. Defective capacitor. (Single-phase motors)

8. Pump is bound.

Problem Possible cause Remedy

Diagnosing specific problems

1. No power at motor.

2. Fuses are blown or circuit breakers are tripped.

3. Motor starter overloads are burned or have tripped out.

4. Starter does not energize.

5. Defective controls.

The pump does not run

1. Wrong rotation

2. Pump is not primed or is airbound.

3. Strainers, check or foot valves are clogged.

The pump runs but at reduced capacity or does not deliver water

4. Suction lift too large.

5. Suction and/or discharge piping leaks.

6. Pump worn.

7. Pump impeller or guide vane is clogged.


1�

If the proper drain plug is replaced with a standard plug, water will recirculate internally. Replace with proper plug.

Check/reset the coupling, see page 11 - 12.

Check pressure setting on switch and operation. Check voltage across closed contacts. Readjust switch or replace if defective.

Check setting and operation. Readjust setting (refer to level control manufacturer’s data). Replace if defective.

Pump air into tank or diaphragm chamber. Check dia-phragm for leak. Check tank and piping for leaks with soap and water solution. Check air to water volume. Repair as necessary.

Check tank size and air volume in tank. Tank volume should be approximately 10 gallons for each gpm of pump capacity. The normal air volume is 2/3 of the total tank volume at the pump cut-in pressure. Replace tank with one of correct size.

Install pressure gauges on or near pump suction and discharge ports. Start and run pump under normal conditions, record gauge readings. Convert PSI to feet (Measured PSI x 2.31 ft./PSI = _______ ft.) Refer to the specific pump curve for that model, ensure that total head is sufficient to limit pump delivery within its design flow range. Throttle pump discharge flow if necessary.

Check voltage at starter panel and motor. If voltage var-ies more than ±10%, contact power company. Check wire sizing.

Cycle pump and measure amperage. Increase heater size or adjust trip setting to a maximum of motor nameplate (full load) current.

Check current draw on each lead to the motor. Must be within ±5%. If not, check motor and wiring. Rotating all leads may eliminate this problem.

Turn off power and disconnect wiring. Measure the lead-to-lead resistance with an ohmmeter (RX-1). Measure lead-to-ground values with an ohmmeter (RX-100K) or a megaohm meter. Record values. If an open or grounded winding is found, remove the motor, repair and/or replace.

Check proper wiring and loose terminals. Tighten loose terminals. Replace damaged wire.

Turn off power and manually rotate pump shaft. If shaft does not rotate easily, check coupling setting and adjust as necessary. If shaft rotation is still tight, remove pump and inspect. Disassemble and repair.

Turn off power and discharge capacitor. Check with ohm-meter (RX-100K). When the meter is connected to the capacitor, the needle should jump towards 0 ohms and slowly drift back to infinity ( ). Replace if defective.

Use a thermometer to check the ambient temperature near the overloads and motor. Record these values. If ambient temperature at motor is lower than at overloads, especially where temperature at overloads is above +104°F (+40°C), ambient-compensated heaters should replace standard heaters.

4. Tank is too small.

3. Insufficient air charging or leaking tank or piping.

5. Pump is oversized.

1. Low voltage.Fuses blow or circuit breakers or overload relays trip

2. Motor overloads are set too low.

3. Three-phase current is imbalanced.

Pump cycles too much 1. Pressure switch is not properly adjusted or is defective.

2. Level control is not properly set or is defective.

Problem Possible cause Remedy

Diagnosing specific problems

8. Incorrect drain plug installed.

9. Improper coupling setting.

The pump runs but at reduced capacity or does not deliver water (continued)

4. Motor is shorted or grounded.

5. Wiring or connections are faulty.

6. Pump is bound.

7. Defective capacitor (single-phase motors).

8. Motor overloads at higher ambient temperature than motor.


1�

Hookup 1

_______ Amps

3 _______ Amps

Hookup 3

_______ Amps

3 _______ Amps

Hookup 2

_______ Amps

3 _______ Amps

Hookup 1 50 Amps– 46 Amps 4 Amps

EXPLANATION & EXAMPLES

Here is an example of current readings at maximum pump loads on each leg of a three-wire hookup. You must make calculations for all three hookups.To begin, add up all three readings for hookup number 1, 2, and 3.

Divide the total by three to obtain the average.

Calculate the greatest current difference fromthe average.

Divide this difference by the average toobtain the percentage of unbalance.

In this case, the current unblanace for hookup number 1 is 8%.

Hookup 1T1 = 51 AmpsT2 = 46 Amps T3 = 53 Amps

TOTAL = 150 Amps

Three Phase MotorsBelow is a worksheet for calculating current unbalance on a three-phase hookup. Use the calculations below as a guide.

Hookup 1 50 Amps3 150 Amps

Hookup 1 .08 or 8%

50 4.00 Amps

FIGURE HERE

Hookup 1L1 to T1 = ____ Amps L2 to T2 = ____ AmpsL3 to T3 = ____ Amps

TOTAL = ____ Amps

Hookup 2L1 to T3 = ____ AmpsL2 to T1 = ____ AmpsL3 to T2 = ____ Amps

TOTAL = ____ Amps

Hookup 3L1 to T2 = ____ AmpsL2 to T3 = ____ AmpsL3 to T1 = ____ Amps

TOTAL = ____ Amps

Hookup 1 ____ Amps– ____ Amps



Hookup 1 ____ or ____%

____ ____ Amps

Hookup 2 ____ or ____%

____ ____ Amps

Hookup 3 ____ or ____%

____ ____ Amps

____ Amps ____ Amps ____ Amps

NOTE:

Current unbalance should not exceed

5% at service factor load or 10% at

rated input load. If the unbalance

cannot be corrected by rolling leads,

the source of the unbalance must be

located and corrected. If, on the three

possible hookups, the leg farthest

from the average stays on the same

power lead, most of the unbalance

is coming from the power source.

However, if the reading farthest from

the averages moves with the same

motor lead, the primary source of

unbalance is on the “motor side” of

the starter. In this instance, consider

a damaged cable, leaking splice, poor

connection, or faulty motor winding.


1�

This page intentionally left blank.


Being responsible is our foundationThinking ahead makes it possible

Innovation is the essence

LIMITED WARRANTY

Products manufactured by (GRUNDFOS) GRUNDFOS PUMPS CORPORATION are warranted to

the original user only to be free of defects in material and workmanship for a period of

�� months from date of installation, but not more than �0 months from date of manufac-

ture. GRUNDFOS’ liability under this warranty shall be limited to repairing or replacing at

GRUNDFOS’ option, without charge, F.O.B. GRUNDFOS’ factory or authorized service station, any

product of GRUNDFOS’ manufacture. GRUNDFOS will not be liable for any costs of removal, instal-

lation, transportation, or any other charges which may arise in connection with a warranty claim.

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MANUAL

CONTROLADOR DE BOMBA ELÉCTRICA JOCKEY

SERIE M-15

Este manual proporciona Información General, Instalación, Procedimiento Inicial Para Poner en Marcha eInformación sobre Secuencia de Operación para la Serie M-15 de Controladores de Bombas Eléctricas Jockey.

ÍNDICE

Parte I Descripción General Página 2Parte II Designación de Modelo Página 2Parte III Instalación Página 2Parte IV Procedimiento Inicial De Instalación Para Poner en Marcha Página 3Parte V Operación del Controlador Página 4Parte VI Secuencia de Operación Página 4

METRON, INC.1505 West Third Avenue

Denver, CO 80223

Teléfono: (303) 592-1903 Facsimile: (303) 534-1947

2

PARTE I: DESCRIPCIÓN GENERAL

Los Controladores de Bombas Jockey (o constitución) están instalados en el mismo sistema que los Controladores deBombas Contra Incendios Principales. Su función principal es la de mantener una presión de agua normal, la cualpuede oscilar ligeramente por pérdidas causadas por pequeñas goteras de agua en el sistema. El uso de esta pequeñabomba eliminará el arranque frecuente de la Bomba Principal. El Controlador de la Bomba Jockey arrancaautomáticamente el Motor de la Bomba Jockey cuando la presión de agua baja a un nivel inferior al programado paraModelos M15A, M15B, y M15C solamente.

El Modelo M15A incluye un Voltaje de Línea al lado primario de un Transformador de Control de 115 Voltios, unInterruptor de Presión y un Contador de Tiempo Mínimo de Funcionamiento. El Modelo M15B se opera desdeVoltaje de Línea, e incluye un Interruptor de Presión. El Modelo 15C también se opera desde Voltaje de Línea, eincluye un Interruptor de Presión y también un Contador de Tiempo Mínimo de Funcionamiento. El modelo M15Dse opera desde Voltaje de Línea, pero no incluye un Interruptor de Presión ni un Contador de Tiempo Mínimo deFuncionamiento.

PARTE II: DESIGNACIÓN DE MODELO

Los Controladores de Bombas Jockey están designados como sigue:

M15A - 7.5 - 460 I II III

A. Designa Opciones

1. Con Transformador, Interruptor de Presión, y Contador de Tiempo Mínimo de Funcionamiento.2. Con Interruptor de Presión.3. Con Interruptor de Presión y Contador de Tiempo Mínimo de Funcionamiento.4. No incluye nada de lo siguiente:

TransformadorInterruptor de PresiónContador de Tiempo Mínimo de Funcionamiento

B. Designa Caballos de Fuerza

0.33 - 1/3 HP 2 - 2 HP 15 - 15.0 HP.50 - ½ HP 3 - 3 HP 20 - 20.0 HP.75 - ¾ HP 5 - 5 HP 25 - 25.0 HP1 - 1 HP 7.5 - 7.5 HP 30 - 30.0 HP1.5 - 1.5 HP 10 - 10.0 HP 50 - 50.0 HP

C. Designa Régimen de Tensión

240 - 240 V 575 - 575 V 208- 208 V 380 - 380 V 600 - 600 V 220 - 220 V 415 - 415 V 230 - 230 V 460 - 460 V

PARTE III: INSTALACIÓN

3

El Controlador de Bomba Jockey se ensambla y alambra en la fábrica, de acuerdo a las más estrictas regulaciones decalidad. Todos los alambres y las funciones han sido totalmente comprobadas para asegurar su operación apropiada,siempre y cuando estén instaladas correctamente. Antes de operar el Controlador, debe efectuarse elPROCEDIMIENTO INICIAL DE INSTALACIÓN PARA PONER EN MARCHA, PARTE IV.

El Recinto debe estar debidamente conectado a tierra, de acuerdo con las Normas Locales. La conexión delContactor al Motor se puede hacer despúes que el Procedimiento de Prueba se haya completado.

PARTE IV: PROCEDIMIENTO INICIAL DE INSTALACIÓN PARA PONER EN MARCHA

A: General: Todo, menos la Prueba Final de Funcionmiento, se puede ejecutar con el Motor desconectado. Éstoeliminará la necesidad de arrancar y apagar el Motor varias veces durante el Procedimiento de Prueba. Si lasConexiones de Salida del Contactor al Motor fueron realizadas en la instalación inicial, desconecte los alambrespara la primera parte del PROCEDIMIENTO INICIAL DE INSTALACIÓN PARA PONER EN MARCHA.

Los Controles y sus funciones son los siguientes:

1. Interruptor Desconectador del Motor: El Interruptor Desconectador del Motor está localizado delantedel Contactor del Motor y se proporciona con fusibles, de acuerdo con la Carga Completa de la Corrientedel Motor. Su función es la de proporcionar Protección Contra Cortocircuitos y un Medio paraDesconectar. (Un Cortacircuito puede usarse en lugar del Interruptor Desconectador del Motor y losfusibles.)

2. Selector de Mano - Apagar - Auto (HOA) (Solamente modelos M15A, M15B, y M15C). EsteConmutador se usa para seleccionar entre Operación Manual y Automáctica. Cuando el conmutador estáen posición “Mano”, el Motor arrancará. Cuando está en posición “Apagado” el Motor Parará. Cuandoestá en posición “Auto”, el Contactor se cerrará y arrancará el Motor de la Bomba cuando la presión bajaa un nivel inferior de la predeterminada.

3. Selector de Encender - Apagar (Solamente Modelo M15D). Este Conmutador se usa para seleccionarentre la operación Encendida o Apagada. Cuando está en posición “Encendido” el Motor arrancará.Cuando está en posición “Apagado” el Motor parará.

B. Procedimiento Inicial para Poner en Marcha

1. Cierre el Interruptor Desconectador y mida el Voltaje en el Lado de Línea del Contactor del Motor. El Voltajedeberá ser igual al Voltaje de Línea Entrante.

2. Solamente Modelos M15A, M15B, y M15C.

Cambie el Selector HOA a “Mano” y el Contactor del Motor deberá cerrarse. Mida el voltaje en el Lado deCarga del Contactor del Motor. El voltaje deberá ser igual al Voltaje de Línea Entrante.

3. Cambie el Selector HOA o el Conmutador Selector de Encender - Apagar, dependiendo del Controlador, a“Apagado”. El Contactor del Motor deberá abrirse.

4. Solamente Modelos M15A, M15B, y M15C.

MODELO M15B

Posicione el Selector HOA en “Auto” y baje la Presión de Agua en la Entrada de Agua al Controlador, para queel Interruptor de Presión se cierre. El Contactor del Motor deberá cerrarse. Permita que la Presión de Aguavuelva a la Normal. El Contactor del Motor se abrirá tan pronto como la Presión de Agua vuelva a la Normal.

MODELOS M15A Y M15C

4

Posicione el Selector HOA en “Auto” y baje la Presión de Agua en la Entrada de Agua al Controlador para queel Interruptor de Presión se cierre. El Contactor del Motor deberá cerrarse. Permita que la presión de aguavuelva a la normal. Coloque el Contador de Tiempo Mínimo de Funcionamiento en la programación deseada,típicamente 30 segundos. El Contactor del Motor deberá abrirse despúes que este período haya transcurrido.

5. Posicione el Conmutador Selector en “APAGADO”.

6. Abra el Interruptor Desconectador.

7. Conecte la Salida del Contactor del Motor al Motor de la Bomba.

8. Cierre el Interruptor Desconectador.

9. Dependiendo del Controlador, mueva el Selector HOA a “Mano” o el Selector de Encendido-Apagado a“Encendido”, y el Motor deberá arrancar.

10. Mueva el Selector a posición “Apagado” y el Motor deberá pararse.

PARTE V: OPERACIÓN DEL CONTROLADOR

Despúes de completarse los Procedimientos de Instalación y Prueba, el Controlador estará listo para operarnormalmente. El Interruptor Desconectador deberá estar cerrado. Si éste es un Controlador con un Contador deTiempo Mínimo de Funcionamiento, colóquelo a la programación deseada, típicamente de 30 segundos.

PARTE VI: SECUENCIA DE OPERACIÓN

A: Introducción: La explicación de la Secuencia de Operación comenzará con la suposición que el Controladorhaya sido instalado apropiadamente, todas las conexiones externas se hayan efectuado, y el InterruptorDesconectador esté cerrado.

B: Operación Manual: Para arrancar manualmente el Motor de la Bomba Jockey, el Selector HOA deberá estaren posición “Mano” o el Selector de Encender - Apagar en “Encendido”, dependiendo del Controlador. Éstoactivará la Bobina del Contactor del Motor (MC) y causará que los Contactos del Contactor del Motor secierren, arrancando el Motor.

Para parar el Motor manualmente el Interruptor Selector se cambia a “Apagado”, así permitiendo el MC adesactivarse y abrir los contactos del Contactor del Motor.

C: Operación Automática (Solamente Modelos M15A, M15B, y M15C.): Para Operación Automática, el SelectorHOA deberá estar en posición “Auto”. Ésto pone el Interruptor de Presión en serie con el MC. Bajo presiónnormal, los contactos del Interruptor de Presión están abiertos. Cuando la presión de la línea de agua baja amás de un cierto nivel predeterminado, los Contactos del Interruptor de Presión se cierran y activan la bobinadel MC, así cerrando los Contactos del Contactor y arrancando el Motor de la Bomba. Los contactos del MC secierran, y a través de los contactos normalmente cerrados del Contador de Tiempo Mínimo de Funcionamiento(1TR), el MC permanece activado aún despúes que la presión de agua a vuelto a la normal. El MC permaneceráactivado hasta que 1TR termine de acuerdo con el tiempo programado, y sus contactos se abran. Si es unControlador sin 1TR, el Motor se cerrará tan pronto como la presión de agua se haya normalizado.

INLET

VALVESIZE

MODELNO.

INLETSIZE

OUTLETSIZE

ORIFICESIZE

1/2"

3/4"

1"

1/2"-15A

3/4"-15A.2

1" -15A.3

1/2" N.P.T.

3/4" N.P.T.

1" N.P.T.

1/2" N.P.T.

1/2" N.P.T.

1/2" N.P.T.

1/16"

1/16"

1/16"

TEST PRESSURE1.5 TIMES COLD WORKING PRESSURE-CWP

BODYCOVERLEVER FRAMESEATFLOATGASKETCOVER BOLTFLOAT ARM

1234567

10

ORIFICE BUTTONPIVOT PINPIN RETAINER (NOT SHOWN)PIPE PLUGFLOAT RETAINERLOCATORLOCK WASHER

11121314172134

CWPP.S.I.

175

175

175

Revision 2-24-09

®

11

14

3417

21

4

6

2

37

5

1

13

12

10

4.75”

5.25”

OUTLET

FMAPPROVED

NSF 61

VM-15A

2-23-87AIR RELEASE VALVE DATE

DRWG. NO.

VALVE AND MANUFACTURING CORP.

SEE DRAWING NO. VM-15A-M FOR STANDARD MATERIAL OF CONSTRUCTION.

R

LISTED28WL

The Cla-Val Model 50B4KG-1 Globe /2050B-4KG Angle PressureRelief Valve is designed specifically to automatically relieveexcess pressure in fire protection pumping systems. Pilot con-trolled, it maintains constant system pressure at the pump dis-charge within very close limits as demands change.The Fire Pump Pressure Relief Valve shall modulate to relieveexcess pressure in a fire protection system. It shall maintain con-stant pressure in the system regardless of demand changes. Itshall be pilot controlled and back pressure shall not affect its setpoint. It shall be actuated by line pressure through a pilot controlsystem and open fast in order to maintain steady system pressureas system demand decreases. It shall close gradually to controlsurges and shall re-seat drip-tight within 5% of its pressure setting.

INSTALLATION1. Allow sufficient room around the valve assembly to makeadjustments and for servicing.2. lt is recommended that gate or block valves be installed tofacilitate isolating valve for preventative maintenance. When usedas a surge control or pressure relief valve where valve outlet dis-

charge is to atmosphere, then a gate or block valve isneeded at valve inlet. When used as a back pressure sus-taining control valve where valve outlet is connected topressurized downstream system, then gate or block valves

are needed at valve inlet and outlet.NOTE: BEFORE THE VALVE IS INSTALLED, PIPE LINESSHOULD BE FLUSHED OF ALL FOREIGN MATTER.3. Place valve in line with flow through valve in direction indicatedon inlet plate or flow arrows. Check all fittings and hardware forproper makeup and verify that no apparent damage is evident.4. Cla-Val Valves operate with maximum efficiency when mounted

in horizontal piping with the cover UP; however, otherpositions are acceptable. Due to size and weight of coverand internal components on six inch and larger valves,

installation with the cover up is advisable. This makes periodicinspection of internal parts readily accessible.

OPERATION AND START-UP1. Prior to pressurizing the valve assembly make sure the nec-essary gauges to measure pressure in the system, are installedas required by the system engineer. CAUTION: During start-up and test a large volume of watermay be discharged downstream. Check that the downstreamventing is adequate to prevent damage to personnel and equip-ment. All pilot adjustments should be made slowly in smallincrements. If the main valve closes too rapidly it may causesurging in upstream piping.2. Remove cap from CRL then loosen adjusting screw counter-clockwise. This will allow the valve to open at a low valve to openat low pressure relieving the full flow of the fire pump. Bleed all airfrom the valve at this time by carefully loosening the cover plugand tube fittings at the high points. Slowly turn the adjusting screwclockwise on the CRL while watching the gauge between thevalve and the pump until you reach the desired set-point. Tightenthe jam nut on the CRL and replace the cap. DO NOT USE THEGAUGE PROVIDED ON THE VALVE TO SET THE VALVE. IT ISONLY THERE TO INDICATE PRESSURE IN THE COVER.

MAINTENANCE1. Cla-Val Valves and Controls require no lubrication or packingand a minimum of maintenance. However, a periodic inspectionschedule should be established to determine how the fluid isaffecting the efficiency of the valve assembly. Minimum of onceper year.2. Repair and maintenance procedures of the Hytrol Main Valveand control components are included in a more detailed IOMmanual. It can be downloaded from our web site (www.cla-val.com)or obtained by contacting a Cla-Val Regional Sales Office.3. When ordering parts always refer to the catalog numberand stock number on the valve nameplate.

Pressure Relief Valve

50B-4KG1/2050B-4KG1MODEL

INSTALLATION / OPERATION / MAINTENANCE

SYMPTOM PROBABLE CAUSE REMEDY

Main valve Inlet pressure below setting of Reset pilot valve. If changewon't open pilot valve in setting is from tampering,

seal cap with wire and lead seal

Pilot valve stuck closed Mineral Disassemble control and cleandeposit or foreign material betweendisc retainer and power unit body

Pilot valve diaphragm ruptured or Disassemble and replacediaphragm nut loose. Water coming diaphragm Tighten nutout of the vent hole in cover

Main valve stuck closed Disassemble main valve,clean

Mineral buildup on stem parts and/or replace damagedStem damaged part. Check downstream

Main valve Inlet pressure above setting of Reset pilot valvewon't close pilot valve

Clogged needle valve or strainer Disassemble and clean

Pilot valve stuck open. Mineral Disassemble and cleandeposit or foreign material under disc retainer or under diaphragmassembly

Main valve stuck open. Mineral Disassemble and cleanbuildup on stem. Foreign material between seat and disc assembly

Main valve diaphragm worn Disassemble and replace

Valve leaks Pilot valve disc worn out Disassemble and replaceContinuously Main valve disc worn or small Disassemble and replace

pin hole in main valve diaphragmSet point too close to inlet pressure Reset CRL Pilot

UL¤

UL¤

4

2

3

5

6

1

INLET OUTLET

For a more detailed IOM Manual go to www.cla-val.com or contact aCla-Val Regional Sales Office.

CLA-VAL Copyright Cla-Val 2005 Printed in USA Specifications subject to change without notice. P.O. Box 1325 • Newport Beach, CA 92659-0325 • Phone: 949-722-4800 • Fax: 949-548-5441 • E-mail: [email protected] • Website cla-val.com

© N-50B4KG1/250B4KG1 (R-5/05)

50B-4KG-1 SCHEMATIC CRL

COVER

PIPE PLUG

COVER BEARING

SPRING

STEM NUT

DIAPHRAGM WASHER

DISC RETAINER

BODY

*SPACER WASHERS

DISC GUIDE

SEAT

PIPE PLUG

STEM

SEAT O-RING

STUD

8" and Larger

*DIAPHRAGM

*DISC

*Repair Parts

Seat Screw8" and Larger

(Globe or Angle)

PIPE PLUG

HEX NUT8" and Larger

Cover Bolt6" and Smaller

BASIC COMPONENTS1 100-06 Hytrol (Main Valve)2 CRL Pressure Relief Control3 X44A Strainer & Orifice Strainer4 81-01 Check Valve5 Pressure Gauge6 X46A Flow Clean Strainer

X44A

X46A

HYTROL MAIN VALVE

Ajusting Screw(3/8" - 16UNF THREAD)

INLET

1/8 - 27 NPTSENSINGCONNECTION

OUTLET

Cap

Screw, Adjusting

Nut Hex (Locking)

Cover

Guide, Spring

Spring

Washer, Belleville

Washer, Diaphragm (Upper)

Screw Fil. Hd.*

Diaphragm*Washer, Diaphragm (Lower)

O-Ring, Stem*

Nameplate

Body, PowerunitO-Ring, Body*

BodyNut, Hex,Stem, Lower

SeatO-Ring, Seat

Guide, SpringNut, Stem, Upper

*O-Ring, Stem

Stem

*Disc Retainer Assy.

1/2" or 3/4" NPT(2 places)

2.

1.

3.

6.

Pressure Gauge5.

CRL adjust range (psi) Spring Color psi change per turn*0 - 75 Red 9

20 - 200

* approximate. Use gauge at valve inlet to set

Green 27

CRL2.

X140-1 Security Cap

Option

P.O. Box 8026 6401 E. 40th St. Kansas City, Missouri 641292-98

1-816-924-3900 1-800-821-6583 FAX: 1-816-924-3903www.claybailey.com email: [email protected]

ASTEMERGENCY VENTS

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370

FeaturesEliminates the need for pipe nipple oninstallation. Hole patterns conforms toANSI B16.5 specifications. Machinedbase and top with Buna N “O” Ringprovides vapor tight seal. Air flow at 2.5psi is 448,054 SCFH for the 8” and672,108 SCFH for the 10”, both withscreens.

Part No. Size A B/BC C0370-01-8000 8” 13 1/2” 11 3/4” 4 1/8”0370-01-1000* 10” 16” 14 1/4” 4 1/8”*Aluminum Base

365

FeaturesHeavy duty cast iron top and base for durability,(aluminum base available). Machined top andbase with a Buna-N “O” Ring provide a vaportight seal. Air flow at 2.5psi is 43,770 SCFH withscreen. The screen minimizes the chances ofvandalism and theft. 3” NPT male threads arestandard.

Part No. Size Wt.lbs0365-01-3000 3” 10.00365-03-3000* 3” 5.1*Aluminum base

AST EMERGENCY VENTS



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354

FeaturesA spring loaded pressure relief vent made ofbrass and contains a brass screen and gasketto insure a tight seal. Air flow at 2.5 psi withscreen is 17,707 SCFH, and 19,218 SCFHwithout screen.

Part No. Size Wt.lbs0354-02-2000 2” 0.9

369

FeaturesMale thread, “mushroom” style top designemergency vent made of heavy duty castiron, (aluminum base available). Top acts asweather deflector and minimizes the chanceof theft or vandalism. Machined top & basewith Buna N “O” Ring provides a vapor tightseal.Air flow:4” - 77,415 SCFH with screen6” - 210,527 SCFH with screen8” - 477,033 SCFH with screen

A NPTPart No. Size Wt.lbs B0369-01-4000 4” 19.0 3 9/16”0369-01-6000 6” 28.0 3 15/16”0369-01-8000 8” 38.0 3 3/4”0369-03-4000* 4” 17.0 3 9/16”0369-03-6000* 6” 26.0 3 15/16”0369-03-8000* 8” 36.0 3 3/8”*Aluminum base



ASTEMERGENCY VENTS

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367

FeaturesSlimline style is ideal for limited spaceapplications. Heavy duty cast iron top andbase with aluminum bases available.Machined top and base with a Buna N “O”Ring provide a vapor tight seal. 4” or 6”male NPT thread standard. Screen mini-mizes chances of theft or vandalism.Airflow:

4” - 91,076 SCFH with screen6” - 227,191 SCFH with screen

368

FeaturesFemale thread, hood design made ofheavy duty cast iron top and base withaluminum bases available. Hood designacts as a weather deflector and minimizeschances of theft or vandalism. Machinedtop & base with Buna N “O” Ringprovides a vapor tight seal.Airflow:

4” - 77,415 SCFH with screen6” - 210,527 SCFH with screen8” - 477,033 SCFH with screen

A NPTPart No. Size Wt.lbs B0367-01-4000 4” 17.0 4 11/16”0367-01-6000 6” 26.0 5 1/8”0367-03-4000* 4” 14.0 4 11/16”0367-03-6000* 6” 25.0 5 1/8”*Aluminum Base

A NPTPart No. Size Wt.lbs B0368-01-4000 4” 21.0 4 1/8”0368-01-6000 6” 31.0 5”0368-01-8000 8” 41.0 4 1/8”0368-03-4000* 4” 19.0 4 1/8”0368-03-6000* 6” 28.0 5”0368-03-8000* 8” 37.0 4 1/8”*Aluminum Base

AST EMERGENCY VENTS



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366

FeaturesSlimline style is ideal for limited space situa-tions. Durable cast iron top and base with alumi-num bases available. Machined top and base witha Buna N “O” Ring provide a vapor tight seal.Air flow at 2.5psi is 91,076 SCFH for 4” withscreen and 227,191 SCFH for 6” with screen. 4”or 6” NPT female thread is standard.

A NPTPart No. Size Wt.lbs B0366-01-4000 4” 17.6 5 3/16”0366-01-6000 6” 27.6 6 1/4”0366-03-4000* 4” 10.2 5 3/16”0366-03-6000* 6” 19.3 6 1/4”*Aluminum Base

Emergency Vent

Airflow Capacity ChartSCFH=Standard Cubic Feet Per Hour @ 2.5 psigScreens are standard 4 mesh galvanized steel.Clay & Bailey emergency vents are flow tested and UL listed.

Capacity CapacitySize Part No. w/o Screen w/Screen

2” 0354-02-2000 19,218 17,707

3” 0365-01-3000 46,983 43,770

3” 0365-03-3000 46,983 43,770

4” 0366-01-4000 105,46091,076

4” 0367-01-4000 105,46091,076

4” 0368-01-4000 89,641 77,415

4” 0369-01-4000 89,641 77,415

4” 0366-03-4000 105,46091,076

4” 0367-03-4000 105,46091,076

4” 0368-03-4000 89,641 77,415

4” 0369-03-4000 89,641 77,415

6” 0366-01-6000 267,284227,191

6” 0367-01-6000 267,284227,191

6” 0368-01-6000 227,988210,527

6” 0369-01-6000 227,988210,527

6” 0366-03-6000 267,284227,191

6” 0367-03-6000 267,284227,191

6” 0368-03-6000 227,988210,527

6” 0369-03-6000 227,988210,527

8” 0368-01-8000 553,507477,033

8” 0369-01-8000 553,507477,033

8” 0368-03-8000 553,507477,033

8” 0369-03-8000 553,507477,033

8” 0370-03-8000 518,821448,054

10” 0370-01-1000 788,616672,108

53449181 Sistema Contra Incendio[1]

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