2. BBP Planificacion de Produccion

PLANEACION DE PRODUCCION

Business Blueprint

MODULO PP.

Aprobado por:

Líder Funcional

Gerente de ProyectoXXXXX

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Elaborado por: Consultor Página 1 of 20

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Ejemplo

Nota

Recomendación

Sintaxis


Contenido

1 Objetivo del documento..................................................................................................................... 4

2 Descripción del Escenario de Negocio..............................................................................................4

3 Estructuras Organizativas................................................................................................................. 4

4 Datos Maestros................................................................................................................................. 5

5 Procesos Empresariales................................................................................................................... 5

5.1 Procesos a Cubrir en el Escenario..............................................................................................5

5.1.1 Requerimientos del cliente..................................................................................................5

5.1.2 Flujo del proceso................................................................................................................. 6

5.1.3 Proceso detallado...............................................................................................................7

5.1.4 Puntos claves...................................................................................................................... 8

5.1.5 Roles................................................................................................................................... 9

5.1.6 Análisis de Deltas.............................................................................................................12

5.1.6.1 Configuración adicional................................................................................................12

5.1.6.2 Desarrollos requeridos..................................................................................................13


1 Objetivo del documento

El presente documento es el primer entregable de la Metodología FAST TRACK que forma parte de la etapa de Diagnóstico y Validación de expectativas de EMPRESA, tiene como objetivo la conceptualización del negocio lo cual contempla la descripción detallada de los procesos de negocios requeridos por la Organización.

Los capítulos que lo componen son:

Descripción del Escenario de Negocio

Estructura Organizativa

Datos Maestros

Procesos Empresariales

o Requerimientos del Cliente

o Flujo del proceso

o Proceso detallado

o Puntos clave

o Roles

o Análisis de Deltas

Configuración adicional

Desarrollos requeridos

Si alguno de estos capítulos no aplica para el escenario de negocio que se está documentando no será enunciado.

2 Descripción del Escenario de Negocio

2.1 PROCESO ACTUALActualmente se utiliza un Plan de Ventas anual para proyectar a nivel de simulación el MRP necesario para compras, este no se convierte en un plan efectivo de Producción.

Según el proceso actual, las órdenes son generadas por medio de una programación diaria en un escenario distinto.

El proceso de pedido a producción inicia con el PEDIDO DE VENTAS, este pedido se realiza basado en un estadístico de ventas por día, el área comercial teniendo en cuenta las diferentes variables del mercado analiza y ajusta el pedido, se debe tener en cuenta que el área de logística basa sus despachos hacia las diferentes agencias.

Posteriormente el pedido es entregado a el área de inventarios para realizar una evaluación del mismo de acuerdo a los stocks, capacidad de almacenamiento y tiempo de entrega a las diferentes agencias, al evaluar el pedido respecto a las variables expuestas el área de inventarios procede a realizar los ajustes necesarios para realizar la entrega del pedido a producción.


Estos a su vez y teniendo en cuenta la capacidad de planta, días de producción de los productos y lotes óptimos de producción realizan una planeación de la producción para generar las respectivas ordenes de producción.

En el momento de generar las ordenes de producción se realiza un requerimiento de materias primas, mano de obra directa y costos indirectos de fabricacion, durante el proceso de producción se realiza un seguimiento(control de piso) de los diferentes centros de trabajo de la cadena productiva controlando las cantidades entrantes y salientes en cada uno de esos subprocesos (se deben tener en cuenta que durante todo este proceso se toman muestras de producto para análisis de laboratorio), al finalizar la cadena se procede a realizar la entrega del producto al inventario, de igual forma al finalizar la ejecución de una orden de producción se obtiene el costo total del producto realizado.

3 Estructuras Organizativas

La estructura organizativa requerida para soportar este escenario es la siguiente:

Centro Logístico: 1000 PLANTA PLANTA 1

Centro Logístico: 1001 PLANTA PLANTA 2

4 Datos MaestrosPara desarrollar este escenario se requieren los siguientes datos maestros:

Maestro de Materiales (Vistas MRP)

Listas de Materiales

Recursos

Recetas de Planificación

Su descripción se hace de forma detallada en el Escenario de Administración de Datos Maestros.

5 Procesos Empresariales

5.1 Procesos a Cubrir en el EscenarioEn las Plantas PLANTA 1 y PLANTA 2. se implementará la funcionalidad necesaria del módulo relacionada con el tipo de fabricación, para cubrir el proceso actual de: Planeación de la Producción y Empaque de Leche y Derivados, efectuando mejoras sustanciales en todos los aspectos.

En el cuadro a continuación se muestran los facilitadores tecnológicos en el proceso, junto con los componentes del módulo de Producción (PP) a implementar para este proceso:


Entradas Presupuesto Anual de Planta – Programa de Producción

Mejores Prácticas Las mejores prácticas que se incorporan en este proceso son los procesos definidos por el facilitador tecnológico SAP R/3.

Facilitadores Tecnológicos

SAP/R3

PP Control y Planificación de la producción

PP-MP-DEM Gestión de demanda

PP-MP-LTP Planificación a largo plazo

PP-MRP Planificación de necesidades de material

PP-CRP Planificación de Capacidades

Salidas del Proceso Plan Global de Producción.

5.1.1 Requerimientos del cliente

Para cubrir los requerimientos de necesario que el Sistema ofrezca soluciones para:

Obtener una Planeación Anual basada en un Plan de Ventas.

Obtener la forma que permita llevar estadísticas de cantidades y costos de materiales utilizados, servicios a terceros contratados y los tiempos de ejecución de los trabajos

Permitir realizar revisión y ajuste a la Planeación de Producción según se requiera.


5.1.2 Flujo del procesoA continuación se esquematiza el modelo general de PP - Planeación y control de la producción, el cual, está soportado por los procesos definidos en el módulo.

5.1.3 Proceso detallado

Modulo PP- Planificación y control de la producción Este módulo ha sido diseñado para ser utilizado en cualquier sector industrial. Provee procesos comprensivos para todo tipo de manufactura. El enfoque clásico de la planificación de los requisitos de material (MRP II), parte de la planificación de las operaciones que deben llevarse a cabo en el área de ventas. A partir de esta fase inicial, el sistema ofrece métodos aceptados de planificación y control de los materiales hasta la entrega misma de los productos. La administración integrada de la cadena de suministro, es el método que utiliza SAP para construir y soportar la planificación, y el control de producción.

PP Planificación y control de la fabricación


PLANIFICACION DE PRODUCCIÓNPLANIFICACION GLOBAL (SOP) GESTION DE DEMANDA (DM) PLANIFICACION

ANUAL

GESTION DEDEMANDA

Presupuesto Anual producción

Gestión a Medio Plazode los Planes deProducción

PLANIFICACION DE LA LOGISTICA DE PRODUCCIONPLANIF.GLOBAL (MRP)PLANIF.SIMULADA (LTP)PLANIF.CAPACIDADES (CRP) MRP LTP

PlanificaciónSimulada

EJECUCIÓN DE LA PRODUCCIÓNCONTROL DE PISOGESTION DE ORDENES

SFC

PlanificaciónOperativa

Orden deProducción

GestiónOrden

Integración Sistemas

DATOS MAESTROSPUESTOS DE TRABAJOLISTAS DE MATERIALESHOJAS DE RUTAMATERIALES

PUESTOS DETRABAJO

LISTAS DEMATERIALES

HOJAS DE RUTA

Reportes

PLANIFICACION DE PRODUCCIÓNPLANIFICACION GLOBAL (SOP) GESTION DE DEMANDA (DM) PLANIFICACION

ANUAL

GESTION DEDEMANDA

Presupuesto Anual producción

Gestión a Medio Plazode los Planes deProducción

PLANIFICACION DE LA LOGISTICA DE PRODUCCIONPLANIF.GLOBAL (MRP)PLANIF.SIMULADA (LTP)PLANIF.CAPACIDADES (CRP) MRP LTP

PlanificaciónSimulada

EJECUCIÓN DE LA PRODUCCIÓNCONTROL DE PISOGESTION DE ORDENES

SFC

PlanificaciónOperativa

Orden deProducción

GestiónOrden

Integración Sistemas

DATOS MAESTROSPUESTOS DE TRABAJOLISTAS DE MATERIALESHOJAS DE RUTAMATERIALES

PUESTOS DETRABAJO

LISTAS DEMATERIALES

HOJAS DE RUTA

Reportes

En la planificación de la producción, se toman las decisiones que influyen en los planes de producción. Por ejemplo, la gestión de demanda almacena las necesidades primarias utilizadas por la planificación de necesidades (MRP).

Con el objeto de comprender la estructura de esta planificación a continuación se establecen las funciones principales de los componentes implicados:

PP-SOP. Plan Global de producción y ventas.

La planificación global de producción/ventas (SOP), es una herramienta flexible de pronóstico y planificación, con la que se pueden configurar propuestas de ventas, fabricación y otras cadenas de suministro en relación con datos históricos, datos existentes y datos futuros estimados. La planificación global, puede efectuarse para determinar las necesidades de capacidades y otros recursos necesarios para cumplir estas propuestas.

La SOP tiene las siguientes características:

- Se utiliza para coordinar y consolidar las ventas, y los modos productivos de la Empresa.- Es especialmente apta para la planificación a largo y medio plazo.- Está constituida por dos componentes de aplicación:

Puede procesar sus datos de planificación desde el punto de vista del centro de Fabricación o grupo de productos.

La tabla de planificación en la que se trabaja se parece a una hoja de cálculo.

PP-MP-LTP. Planeación a Largo Plazo.

En la planificación a largo plazo, puede crear sus propias versiones del plan de producción, que se usan únicamente para planificación simulada. Esto implica que puede calcular y comparar los efectos de varias versiones del plan de producción en el modo de simulación en la planificación de necesidades de material y en la planificación de capacidad. Para cada versión del plan de producción, el sistema calcula las necesidades de capacidad, las necesidades de tipo de actividad de los centros de coste y las necesidades de piezas compradas.

Después de evaluar los resultados de la planificación simulada, Ud., puede decidirse a dejar el plan de producción actual tal y como está, o reemplazarlo por la versión de planificación a largo plazo que desee.

PP-MP-DEM. Gestión de la Demanda.

En la gestión de demanda, se selecciona la estrategia de planificación y fabricación (fabricación contra stock, fabricación sobre pedido, producción por tamaño de lotes para pedidos de clientes y de stock) y también se determinan las cantidades necesarias y las fechas de entrega.

PP-MRP. Planificación de necesidades de material.


La principal tarea de la planificación de necesidades (MRP), es garantizar la disponibilidad del material, es decir, obtener los materiales necesarios con las cantidades correctas en el momento preciso.

PP-CRP. Planificación de capacidad.

Utilizando datos maestros como los maestros de materiales, las hojas de ruta y los puestos de trabajo, además de las órdenes previsionales y las órdenes de fabricación, se crean datos que representan la capacidad disponible y las necesidades de capacidad.

La capacidad disponible es la capacidad de un recurso para producir una cantidad de producción en un período de tiempo determinado. La capacidad disponible, se define en un puesto de trabajo por clase de capacidad. Las necesidades de capacidad se calculan cuando se lleva a cabo el programa del ciclo de fabricación.

Las necesidades de capacidad son los recursos necesarios para producir el nivel de trabajo previsto durante un horizonte temporal. Las órdenes previsionales (con programa del ciclo de fabricación), y las órdenes de fabricación, generan necesidades de capacidad y, por tanto, una carga para los recursos donde se procesan.

Puede asignar una o más clases de capacidad a un puesto de trabajo. Las clases de capacidades se definen en el Customizing. Por ejemplo, son clases de capacidad la mano de obra, las máquinas, etc.

Capacidad disponible

Se puede almacenar el tiempo de empleo y la capacidad disponible diaria en un puesto de trabajo en una capacidad en el puesto de trabajo. Identifique una capacidad en el puesto de trabajo utilizando la clase de capacidad. Se pueden asignar diversas clases de capacidad al puesto de trabajo, por ejemplo, una capacidad de máquina o de mano de obra pero cada clase de categoría sólo se puede asignar una vez.

PROCESOS SAP – EMPRESALos siguientes, son los procesos propuestos en el modelo de producción para la Planeación y Control en la Fábrica:

- Administración de Datos Maestros de Producción.- Planificación de la producción de Leche y derivados. - Ejecución y Control de la Producción. - Generación de reportes e indicadores de Producción

A continuación se describe el alcance general del proceso de Planificación de la producción de leche y derivados . Este proceso será aplicado para cada tipo de producción de las plantas, obteniendo, entre otros, los siguientes beneficios:


- Disminución en los tiempos de respuesta de la administración de la Producción.- Planeación de los recursos empleados en la elaboración y empaque de Leche y Derivados.

Planificación de la producción de Leche y derivados.

Este componente será implementado en las Plantas de Planta 1 y Planta 2 , ya que asegura la óptima disponibilidad de los materiales y componentes a largo plazo; su propósito es disminuir el número de faltantes del sistema o para finalmente evitar sobrecostos. Mediante las órdenes de proceso, se integra el consumo de recursos, y materiales utilizados en la Fabricación; se mantienen actualizados los inventarios, y se permite la planeación y registro de los costos de manufactura.

El sistema dispone de transacciones para efectuar la planificación de los productos terminados, y los componentes tan detallado como se requiera. Se dispone de diferentes opciones para estructurar la planificación de producción de los productos terminados a un nivel, o con la explosión de la lista de sus componentes.

Planificación global de ventasEn las plantas, para este proceso se parte del presupuesto, el cual es establecido mediante el consenso entre la cuota de producción establecida por planta, la cantidad de Leche Cruda requerida, la cantidad de Leche y Derivados que Comercial planea vender y la capacidad de la planta. Una vez se determine; la Fábrica verificará la cantidad de Leche y Derivados que es posible producir.

Una vez definido el plan de ventas, los datos a nivel de referencia, son ingresados a PA, donde se transfieren al SOP, y de allí producción los toma para transferirlos a la Gestión de la Demanda, de donde Fábrica toma la información para generar su plan global de producción.

Transferencia a la Gestión de Demanda

El objetivo de este paso es llevar la planificación de ventas desagregada a nivel de referencia a la gestión de la demanda. De esta forma, al tener en la gestión de la demanda lo realizado en la planificación de producción a nivel de referencia, es posible ajustar los datos a las necesidades de mercadeo.

Aquellos productos que sean específicos del periodo, tales como reempaques y productos particulares, y no sean contemplados en la planeacion podran gestionarse. Para ellos se crearán manualmente las necesidades primarias planificadas en la gestión de demanda, de acuerdo a la planeación, ó crear directamente las ordenes de Proceso.


Gestión de DemandaLa función de la gestión de demanda es determinar las cantidades necesarias, y las fechas de entrega para productos terminados. Para crear un plan de producción, la gestión de demanda utiliza necesidades primarias planificadas.

En las plantas PLANTA 1 y PLANTA 2., mediante la gestión de demanda, se determinaran las cantidades necesarias de productos terminados, los cuales a su vez generarán las necesidades de los semielaborados.

De esta forma, en este paso, es posible conocer y ajustar las cantidades presupuestadas en la planificación de la producción. El ajuste a los datos de la planificación de la producción a nivel de referencia transferida a la gestión de la demanda, se realiza según las necesidades de mercadeo. En este proceso, se pueden modificar todos los datos de la planificación, luego se le hace distribución en Roll con el propósito de pasar los requerimientos de producción al final del período.

En la palnta, para cada producto terminado se tendrán dos versiones de Necesidades primarias planificadas: la versión activa (estimada) y una versión fija (presupuesto), las cuales le permitirán hacer la gestión y evaluar el cumplimiento del presupuesto anual. La versión de las necesidades primarias planificadas mensual operativa (activa), puede tener ajustes mensuales, con base en las modificaciones que Comercial y planta comunique al final del mes inmediatamente anterior.

Para crear el plan de producción a nivel de producto terminado, se ha definido utilizar la estrategia de fabricación contra stock de planificación de necesidad bruta: 11. Lo anterior, debido a que cuando comercial define su plan de ventas, el cual se convierte en el input para producción, engloba dentro de las cantidades planeadas a vender los pedidos de los clientes fijos.

Para ampliar la decisión anterior, se explica lo siguiente: la estrategia 11 es especialmente útil en entornos de fabricación en masa. Esta estrategia es especialmente útil, debido a que la empresa necesita fabricar, independientemente de si dispone o no de stock. De esta forma, el sistema existente calcula un plan de producción específico que debe ejecutarse independientemente de la situación de stocks en R/3.

Se definirá periodicidad mensual para la gestión de las necesidades primarias planificadas. Sin embargo, si en el transcurso del mes, en el caso de requerir una cantidad adicional de un producto terminado, es posible modificar / crear directamente la orden, para lo cual se debe asegurar que se modifica la gestión de demanda con dicha cantidad y se corre nuevamente el MRP para informar a compras sobre las necesidades de dichos materiales.

Planeación a Largo Plazo

Este componente proporciona soporte para la planificación de la producción a largo plazo, y para realizar simulaciones en la planificación a corto y medio plazo, sin afectar la operación real del negocio.


La planificación a largo plazo permite simular la planificación de necesidades, paralelamente a la planificación de necesidades operativa. Esto significa, que se pueden utilizar las listas de materiales actuales para determinar los efectos de un programa de producción planificado, sobre las necesidades de materiales, y la carga de capacidad.

En el Sistema R/3 estándar, la planificación a largo plazo afecta a todos los niveles de planificación de necesidades. Sin embargo, si la lista de materiales es muy larga, la planificación a largo plazo puede afectar al rendimiento del sistema. Por esta razón, se puede desactivar la planificación a largo plazo para un nivel de planificación de necesidades o mandarla como un job en fondo.

En las Plantas PLANTA 1 Y PLANTA 2, ésta funcionalidad será utilizada por el área de producción de la siguiente forma:

- Anualmente, a través de la planeación a largo plazo, con la gestión de demanda fija, se puede obtener la información necesaria para armar el presupuesto. Con base en esta planeación se tendrá la base para iniciar el proceso, e igualmente será el comparativo con la ejecución real.

- Mensualmente, a fin del mes anterior, la gestión de demanda operativa tendrá su modificación de acuerdo a las necesidades de comercial. De esta forma, se creará, bajo una versión mensual, un escenario de simulación para ejecutar planificación a largo plazo, y ésta será transmitida a Controlling y Compras para afectar sus planificaciones.

La planeación a largo plazo se ejecuta transfiriendo la planeación de la producción SOP desagregada a la gestión de la demanda, en una versión de necesidades simuladas y creando los escenarios posibles. En este ambiente, se puede hacer transferencia de actividades a costos (CO), para que ellos puedan determinar las tarifas de las actividades, transferencia de necesidades de materiales e insumos de producción a logística de suministro (MM), con el fin de que ellos conozcan con anterioridad las necesidades planificadas, se pueden hacer simulaciones de producción.

Este ambiente trabaja igual que en la versión real u operativa. Este traspaso normalmente se ejecuta cada mes para un período determinado con el propósito de que costos pueda determinar el valor de la tarifa de cada actividad. Todo el proceso involucra lo siguiente:

1. Crear la versión simulada en la gestión de la demanda.2. Crear escenario de planificación a largo plazo, incluir necesidades primarias

planificadas en la versión simulada , asignar el centro , y luego, liberar y grabar.3. Ejecutar MRP simulado a esta versión.4. Verificación de resultados del MRP simulado.5. Ejecución de procesos especiales. (En un ambiente de simulación)6. Transferencia de actividades a costos CO. Su objetivo es determinar las tarifas de

cada actividad presupuestada: hora hombre, hora máquina.


7. Transferencia de necesidades al sistema info de compras (logística desuministro). Su objetivo es transferir a logística de suministro, las necesidades planificadas de materiales e insumos necesarios para cumplir con la planificación de producción.

8. Simulación de la producción.

Planeación de la Producción y Requerimientos de Materiales – MRPUna vez las necesidades se encuentran en la tabla de Gestión de la demanda se corre el MRP, generándose de esta manera automáticamente las ordenes previsionales, es decir, se generan las propuestas de aprovisionamiento internas (productos terminados y semielaborados), y externas (insumos y materia prima). Las propuestas internas se convierten en órdenes de producción, y las externas en solicitudes de compra.

De esta forma, se asegura que logística de suministro y usuarios, tengan un conocimiento anticipado de los materiales e insumos necesarios presupuestados, para realizar la producción actualizada. Este MRP se debe realizar mensualmente, después de modificar la gestión de la demanda, y haberle hecho la distribución en Roll. El horizonte para correr el MRP se plantea de tres meses, de manera que Gestión de Materiales (MM) tenga dentro de su plan de compras los materiales cuyo Lead time es superior al mes.

En PLANTA 1 y PLANTA 2 el encargado de la Planeación y Control en la planta, realizará la corrida de MRP a varios niveles mensualmente, y de esta forma, los planificadores tendrán soporte para el aprovisionamiento y las ordenes de producción. Con base en la estrategia de fabricación seleccionada, fabricación contra stock de planificación de necesidad bruta (11), el sistema calcula el tamaño del lote para las propuestas de producción y aprovisionamiento.

El planificador para la planta asegura la corrida del MRP para los materiales que hacen parte del proceso productivo. De manera paralela, el planificador a nivel general (MM) debe garantizar la corrida de MRP para los demás insumos y materiales requeridos para otras actividades, como por ejemplo los insumos para el aseo rutinario de las estaciones, centros de servicio: Vapor y Energía.

En este punto es muy importante tener presente que, la función principal de la planificación de necesidades de material es garantizar la disponibilidad de material, es decir, se utiliza para el aprovisionamiento o la Fabricación de cantidades necesarias en el momento oportuno, tanto a efectos internos como para Comercial. Este proceso implica la supervisión de stock, y especialmente, la creación automática de propuestas de aprovisionamiento para el departamento de compras y producción. Con ello, MRP intenta obtener el mejor equilibrio entre la optimización del nivel de servicio, y la reducción al mínimo de los costos.

El componente de MRP ofrece asistencia a los planificadores de necesidades en su área de responsabilidad. Para cada planta se ha determinado que existe un grupo planificador de necesidades, quienes actuarán como planificadores de necesidades.


El planificador de necesidades se encarga de todas las actividades relacionadas con especificar la clase, la cantidad y el tiempo de las necesidades, y además, debe calcular para cuándo y para qué cantidad debe crearse una propuesta de pedido para cubrir estas necesidades.

El planificador de necesidades necesita toda la información sobre stock, reservas de stock, y stock sobre pedido, para calcular las cantidades, y además, necesita toda la información sobre los ciclos de Fabricación y tiempos de aprovisionamiento para calcular las fechas. El planificador especifica una planificación de necesidades, y un procedimiento de cálculo del tamaño de lote por material adecuados, para determinar las propuestas de aprovisionamiento.

Para el cálculo del tamaño de lote, se utilizará como método de planificación la planificación de necesidades sobre consumo. Es así, como el proceso de planificación automático en la planificación de necesidades de material, determina cualquier infracobertura, y crea los elementos de aprovisionamiento adecuados. El sistema crea mensajes para materiales críticos, y situaciones inusuales para que se puedan revisar y corregir los resultados de la planificación en las áreas con problemas.

Considerando que, al ejecutar MRP automáticamente se crean ordenes previsionales, éstas deben ser revisadas para verificar cantidades o borradas si se desea realizar nuevamente el proceso MRP. La visualización y el borrado se pueden ejecutar en la misma pantalla. El borrado se puede realizar total o parcial en la visualización colectiva de ordenes previsionales que aparece en la pantalla de planificación de necesidades. El MRP se debe ejecutar una sola vez, de lo contrario se debe borrar el ejecutado.

5.1.4 Puntos clave La Planificacion de Ventas puede verificarse y ajustarse al pasar como plan de Producion y

este a su vez al crear las Necesidades Primarias en la Gestion de la Demanda.

La Planeacion Global no puede confundirse con la Programacion de planta.

Transacciones SAP

Descripción Transacción


Planificación Global de la Producción

Grupo de Productos Crear MC84

Modificar MC86

Visualizar MC85

Gráfico Gráfico Grupo de Productos MC91

Resumen Gráfico GP MC92

Para grupo productos Crear Planificación para grupo productos MC81

Modificar Planificación para grupo productos MC82

Visualizar Planificación para grupo productos MC83

Transf.gest.demanda GP MC75

Para Material Crear Planificación para Material MC87

Modificar Planificación para Material MC88

Visualizar Planificación para Material MC89

Transf.gest.demanda MC74


Gestión Versiones Copiar Gestión Versiones MC78

Borrar Gestión Versiones MC80

Tratamiento en Masa Stocks iniciales MC8M

Desagregación Explosión hoja ruta GP MC76

Visual.hoja ruta GP MC77

Entorno Explosión gr.productos MC71

Utilización gr.productos MC72

Utilización material MC73

Situación de planificación MD47

Necesidades activ. Transferencia a Centros de costo KSPP

Centros de costo: Informe Planificación KSBL

Transferencia a costes proceso KSOP

Informe planificación: Procesos CPBL

Perfil de planificación global Crear MC35

Modificar MC36

Visualizar MC37

Gestión de Demanda

Necesidades primarias planificadas Crear Necesidades primarias planificadas MD61

Modificar Necesidades primarias planificadas MD62

Visualizar Necesidades primarias planificadas MD63

Nec.p.escenario MS65

Tomar nec.sec.simul. MS66

Evaluaciones Visualizar nec.total MD73

Informes de órdenes MD4C

interfase EXCEL MD79

Entorno Lista actual necesidades / stocks MD04

Ajustar necesidad MD74

Distribución en Roll MD67

Copiar Versión MS64

Planificación a largo plazo

Escenario Crear Escenario MS31

Modificar Escenario MS32

Visualizar Escenario MS33

Proceso planificación Online MS01


Como job de fondo MSBT

Plan.ind.varios niv. MS02

Plan.ind.un nivel MS03

Orden previsional simul. Crear MS11

Modificar MS12

Visualizar MS13

Petición de planif. Crear MS20

Visualizar MS21

Estruct. P.escenario Online MS22

Como job de fondo MSAB

Borrar p.escenario Online MS23

Como job de fondo MSAC

Stock promedio centro MS29

Necesidades primarias planificadas Crear MD61

Modificar MD62

Visualizar MD63

Copiar versión MS64

Nec.p.escenario MS65

Tomar nec.sec.simul. MS66

Evaluaciones Lista MRP material MS05

Lista MRP vis.colec. MS06

Imprimir lista MRP MSLD

Lista nec./stocks MS04

Vis.colec.nec./stocks MS07

Situación plan.mat. MS44

Situación grupo.prod. MS47

Sistema info compras Estructurar datos MS70

Copiar versión MS71

Material MCEC

Proveedor MCEA

Grupo de artículos MCEB

Controlling stocks Estructurar datos MCB&

Evaluación MCB)

Necesidad de capacidad Puestos de trabajo CM38


Necesidades activ. Transf.a ce.coste KSPP

Ce.costes: Informe planif. KSBL

Reorganizar lista Planificación Necesidades MS08

Transferencia a procesos empresariales KSOP

Informe planificación: Procesos CPBL

Planificación de necesidades de la producción MRP

Planficación global Online MD01

Como job de fondo MDBT

Plan.ind.varios niv. MD02

Plan.ind. Un nivel MD03

Tabla de planificación Modo visualización MF52

Modo modificación MF50

Según listas MRP MF57

Lista de producción MF51

Petición de panif. Crear MD20

Visualizar MD21

Estructurar en fondo MDAB

Verificación de consistencia MDRE

Orden previsional Crear MD11

Modificar MD12

Visualizar Orden Previsional Visualización indiv. MD13

Visualización colec. MD16

Fijar MD19

Convertir en Solicitud de pedido Conversión individ. CO40

Conversión colectiva CO41

Conversión en proceso de fondo MDUM

Convertir en Orden Fabricacón Conversión individ. CO40

Conversión colectiva CO41

Conversión parcial CO48

Verificación disponibilidad colectiva MDVP

Ejecutar acción MDAC

Evaluaciones Lista MRP material MD05

Lista MRP vis.colec. MD06

Imprimir MDLD


Lista nec./stocks MD04

Vis.colec.nec./stocks MD07

Resultado pl.material MD45

Result.plan.vis.col. MD46

Situación plan.mat. MD44

Situación grupo.prod. MD47

Informe de ordenes MD4C

Progreso de la orden CO46

Origen de necesidad. MD09

Datos Maestros

Calendario de Planificación Crear periodos MD25

Modificar períodos MD26

Visualizar períodos MD27

Entorno Resum.disponibilidad CO09

Sist.info pzas falt. CO24

Progreso de la orden CO46

Reorg.list.plan.nec. MD08

5.1.5 Análisis de DeltasN/A

5.1.6 Configuración adicionalN/A

5.1.7 Desarrollos requeridosN/A


2. BBP Planificacion de Produccion

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