1.-Descripción General (Rev 1)

8/18/2019 1.-Descripción General (Rev 1)

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Manual de Operaciones – Planta Concentradora CV2 Descripción General

Sección 1 Descripción General Página 1 de 41

1. DESCRIPCION GENERAL DE LA PLANTA CONCENTRADORA CV2

1.1. INTRODUCCION

La concentradora tiene tres funciones principales: preparar el mineral para suconcentración, separar el mineral de la ganga y disponer de los productosdel proceso, como los relaves y concentrados.

La preparación consiste en reducir el tamaño de las rocas en varias etapashasta llegar a una dimensión donde las partículas de mineral puedan serfísicamente separadas de la ganga mediante flotación. Las etapas de lapreparación incluyen:

A. Voladura en un tamaño máximo de 1.2 m.B. Chancado primario con un rango de P80 de 100-165 mm.C. Chancado secundario con un P80 de 50 mm.D. Chancado terciario con un rango de P80 12-21 mm.E. Molienda hasta un rango de P80 de 140 -150 µm.F. Después de una separación inicial, el concentrado es sometido a una

remolienda más fina hasta llegar a un P80 de 40 µm.

La separación se lleva acabo en dos etapas principales. Primeramente losminerales de cobre y molibdeno son separados de la sílice y otros materialessin valor alguno (ganga). Los minerales de cobre y molibdeno son luegoseparados por flotación diferencial. En ambos casos la separación es unproceso físico – químico, donde los minerales no sufren alteración químicaalguna.

El principal mineral de cobre es la calcopirita que es un mineral sulfurado de

cobre y contiene 34% de este elemento combinado con hierro y azufre(CuFeS2). El principal mineral de molibdeno es la molibdenita, que contiene60% de molibdeno combinado con un 40% de azufre (MoS2). Los productosfinales comerciales (concentrado de Cu y Mo) provenientes de laconcentradora están en la forma de sulfuros, con una ley aproximada de46.87% de Mo, para el concentrado de molibdeno, y 23.7% de cobre, para elconcentrado de cobre.

Figura N° 1.1. Izquierda: Calcopir ita mineral de cobre Derecha: Molibdenit a mineral demolibdeno

La separación se lleva a cabo agregando reactivos químicos (colectores), loscuales se adhieren a las partículas de mineral, pero no a la ganga, cuandose realiza la mezcla entre el mineral molido y el agua (pulpa). Es ahí cuandoel aire adicionado en la celda de flotación, entra en contacto con laspartículas de mineral, las cuales al tener una película de colector en susuperficie se adhieren a las burbujas para ser llevadas a la superficie de lacelda donde se realiza su recuperación. Otro reactivo químico (espumante)es también agregado a la mezcla para producir una espuma estable quepueda soportar la adhesión de las partículas de mineral hasta que puedanser separadas en la superficie de las celdas de flotación. Las partículasconcentradas son sometidas a remolienda hasta lograr un tamaño más finopara poder separar las partículas de mineral que todavía están combinados

con la ganga.

En una o dos etapas de separación posterior se elimina la mayor parte de laganga para producir un concentrado conteniendo cobre con una leysuficientemente alta como ser comercializado. Este concentrado tambiéncontiene molibdeno, el cual puede separarse del cobre para poder servendido por separado, para esto, un depresor químico (hidrosulfuro de sodio,NaHS) es agregado al concentrado de cobre – molibdeno, para deprimir elmineral de cobre y flotar el mineral de molibdeno. Después de varias etapas

http://es.wikipedia.org/wiki/Cobre

http://es.wikipedia.org/wiki/Azufre


http://es.wikipedia.org/wiki/Molibdeno











sucesivas de flotación, el mineral de cobre es separado del mineral demolibdeno hasta producir un concentrado de molibdeno comercial, quedandoel cobre deprimido que es el concentrado final de cobre.

La disposición de los productos del concentrado incluye la eliminación de lamayor parte de agua y el transporte en camiones del producto seco. Elconcentrado de cobre es espesado y filtrado hasta lograr una humedadpromedio de 9% luego es cargado en contenedores con capacidad de 15toneladas y transportado en camión hacia La Joya. Los contenedores sontransferidos a vagones para ser transportados hacia el puerto de Mataranipara su despacho en barco.

El concentrado de molibdeno es filtrado hasta lograr una humedad del 10% aproximadamente, y luego secado hasta obtener como máximo unahumedad del 4% antes de ser cargado en bulk bags para sucomercialización.

El tercer producto del proceso es el relave, el cual contiene la ganga y elagua usada en el proceso. Una parte del agua contenida en este esseparada en la concentradora y reciclada inmediatamente al proceso y el50% del relave espesado es almacenado directamente en el embalse de lapresa, el otro 50% del relave espesado será transportado por tuberías haciael área de clasificación de arenas, donde es diluido y tratado para separar lafracción del material grueso de las lamas. Esta arena es muy importante,debido a que es usada para continuar construyendo el dique de la presa derelaves. Esta presa también permite recuperar y volver a usar la mayor partedel agua remanente del proceso, quedando el relave almacenado en larepresa permanentemente. Toda filtración de agua proveniente del área dealmacenamiento y dique, es recolectada y retornada al proceso para volverlaa usar. No hay ningún escape de sólido o líquido desde la operación que no

sean los productos de concentrado y algo de agua pérdida por evaporación.

1.2. UBICACIÓN GEOGRAFICA

Las instalaciones están localizadas entre la mina Cerro Verde y la presa pararelaves ubicada en la Quebrada Enlozada. El lugar de la planta ha sido

dispuesto tan compacto como sea posible y ha sido nivelado para permitir unflujo por gravedad entre las unidades principales de operaciones del proceso.

Una disposición general de las instalaciones de los procesos de laconcentradora en el terreno, es mostrada en la Figura Nº 1.2.

La planta concentradora CV2 se encuentra ubicada en la provincia deArequipa, departamento y región de Arequipa al sur del Perú (Figura Nº 1.4).

Geográficamente, la planta concentradora se encuentra limitada:

• Por el norte con el río Chili• Por el sur con la red de drenaje de la parte media de la quebrada

Linga• Por el este con la red de drenaje de las quebradas Siete Vueltas y

Querendosa• Por el oeste con la estación de transferencia La Joya

Desde la ciudad de Arequipa se puede llegar a la zona a través de laCarretera Departamental AR113 hasta la misma U.P Cerro Verde. La otraforma de acceder hacia la zona desde la carretera Panamericana esmediante la Variante de Uchumayo (km 48 La Repartición) y desde allí haciala Carretera Departamental AR113 por la vía privada de Cerro Verde. Con lafinalidad de proporcionar una idea de la distancia entre las futurasinstalaciones y puntos referenciales importantes, se ha elaborado elsiguiente cuadro, tomando en cuenta la distancia en línea recta (Tabla 1.1):





Figura N° 1.2. Disposición de la planta concentradora CV2.





INSTALACIÓN PUNTO DE REFERENCIADISTANCIA ENLÍNEA RECTA

(KM)

DDM NoresteChusicani 6.5

Tiabaya (zona urbana) 7.0DDM Oeste Uchumayo (zona urbana) 13.0

Pueblo Joven Ceno Verde 8.8

Congata 9.6

DDM Sureste A.H. Progreso 48 - LaRepartición

17.9

Estación La Joya 32.2

DDM SuroesteYarabamba (zona urbana) 11.7

Quequeña (zona urbana) 12.8

PAD 1 Fase III Chusicani 7.8

Tiabaya (zona urbana) 8.3

Nuevo Depósito derelaves (quebrada Linga)

Yarabamba (zona urbana) 13.8Cocachacra 59.2

El Toro 44.5

Tajos Ceno Verde /Santa Rosa

Chusicani 9.0

Tiabaya (zona urbana) 9.5

Uchumayo (zona urbana) 15.1

Pueblo Joven Ceno Verde 9.5

Congata 10.1

A.H. Progreso 48 - LaRepartición

20.3

Estación La Joya 35.5

Yarabamba (zona urbana) 14.1Quequeña (zona urbana) 15.3

Cocachacra 64.7

El Toro 49.8

Ciudad de Arequipa 16.5

Tabla N° 1.1 Distancia de la planta a los princi pales puntos de referencia.

1.2.1. GEOLOGÍA

Geográficamente el área de la planta concentradora CV2 se ubica en lasEstribaciones Andinas, es decir, los flancos bajos de la Cordillera Occidental

de los Andes, y en menor medida abarca áreas en las Pampas Costeras. Aligual que en otros lugares de las Estribaciones Andinas, la aridez y la falta devegetación son características típicas del área. Su morfología inicialcorresponde a una meseta erosionada y dividida por numerosos vallesaluviales, formando una topografía general de quebradas, colinas ymontañas empinadas localmente abrupta y accidentada. Estratigráficamenteen el área que comprende la panta concentradora CV2, se han diferenciadouna variedad de rocas ígneas, volcánicas y sedimentarias, con edadescomprendidas entre el Jurásico y el Terciario superior. Estructuralmente, enel área de falla observada es en bloques, debido a que el batolito de laCaldera, al emplazarse durante el Cretáceo y Terciario inferior, ha fracturadoy deformado a las rocas pre-terciarias, característica de la Costa Sur delPerú.

1.2.2. SUELOS

En general son suelos jóvenes muy superficiales con baja presencia demateria orgánica y nutriente. La capacidad de uso mayor de tierras en lamayor parte del área corresponde a tierras de protección con limitaciones porsuelo, pendiente, erosión y afloramientos líticos que impiden su explotaciónagropecuaria y/o forestal bajo márgenes económicos aceptables. Para lanueva carretera privada, se identificaron además tierras aptas para cultivosen limpio de calidad agrológica baja; las cuales requieren de prácticas demanejo y conservación para evitar su deterioro y mantener una productividadsostenible; además de disponibilidad de riego en la zona. Es importanteindicar que esta aptitud significa potencialidad para el desarrollo de

agricultura, mas no así la existencia de agricultura a lo largo del tramo.

Finalmente, en cuanto al contenido de elementos potencialmente tóxicos(EPT) éstos fueron analizados en la capa superficial de los suelos; cabedestacar la presencia de elementos como el arsénico (As), cadmio (Cd),estaño (Sn), cobre (Cu), plomo (Pb), selenio (Se), vanadio (V) y zinc (Zn).Para el Cd, Cu, Sn, Pb, V y Zn la presencia de suelos ácidos amoderadamente ácidos favorecen su disponibilidad; mientras que para el Asy el Se; su disponibilidad se incrementa en suelos con pH superiores a 6,1.





Los suelos del área de la planta concentradora CV2 presentan naturalmentecondiciones desde fuertemente ácidos a moderadamente básicos; por lo que,la presencia de los EPT representa un riesgo sobre todo bajo condiciones deincremento de humedad que predisponen su movilidad y solubilidad.

Figura N° 1.3. Planta concentradora CV1.

Cabe resaltar que el riesgo de disponibilidad de los EPT está en función delos usos proyectados para un área en particular. De esta manera, ladisponibilidad de un EPT tendrá más importancia si el uso del suelo estarádestinado a viviendas o campos de cultivo que al uso minero del área.





Figura N° 1.4. Ubicación geográfica.





1.2.3. MINERALOGIA

En el yacimiento de cerro verde se encontrarán principalmente la Calcopiritay la Molibdenita, estas especies mineralógicas son consideradas como los

minerales de interés para la planta concentradora ya que los concentradosde cobre y molibdeno están conformados principalmente por estos, pero engeneral y en menor cantidad se encontrarán las siguientes variedades deminerales

1.2.3.1. CALCOPIRITA

Este mineral se presenta generalmente en cristales pseudotetraedros,corrientemente por recubrimiento o pseudomorfosis de la tetraedrita otenantita. La mayoría de las veces se la encuentra en forma masiva. Depresentar cristales aparecen muy maclados y aplanados con hábitopiramidal.

• Fórmula química: CuFeS2• Clase: Sulfuros• Etimología: Deriva de la palabra griega "calkos" que

significa "cobre" y de pirita.• Cristalografía: Tetragonal

Propiedades físicas:

• Color: Amarillo latón verduzco.• Raya: Negro verdosa.• Brillo: Metálico.• Dureza: 3.5 a 5•

Densidad: 4.3 g/cm3

• Óptica: Opaco. Color amarillo característico.

Química:

Contiene el 34.5% de cobre, el 30.5% de hierro y el 35% de azufre.

Génesis:

• Pegmatítico neumatolítico.• Hidrotermal de alta temperatura.

• Exhalativo sedimentario.• En depósitos de metamorfismo de contacto.• Como constituyente primario de rocas ígneas básicas

(ortomagmático).

Figura N° 1.5. Calcopirita

1.2.3.2. MOLIBDENITA

Se presenta en placas hexagonales o prismas cortos o en masas escamosascompactas.

• Fórmula química: MoS2 • Clase: Sulfuros• Etimología: Proviene de la palabra griega "molybdos"

que significaba plomo, metal con el que seconfundía el molibdeno.

• Cristalografía: Hexagonal.






• Color: Gris de plomo algo azulado.• Raya: Negra grisácea o verdusca.

• Brillo: Metálico algo mate.• Dureza: 1 a 1.5• Densidad: 4.65 g/cm3 • Óptica: Opaco. Blanco, fuerte pleocroismo de blanco

a gris, fuerte anisotropismo.• Otras: Tacto graso, flexible y superficie escamosa.

Química:

Contiene el 59.9% de molibdeno y en ocasiones hasta 0.3% de renio.

Génesis:

• Pegmatítico neumatolítico.• Neumatolítico de contacto• Hidrotermal de alta temperatura.• Ortomagmático accesorio en ciertos granitos.

Figura N° 1.6. Molibdenita

1.2.3.3. COVELITA

Resulta de a alteración de otros sulfuros de cobre, ocurriendo en las zonasde enriquecimiento en depósitos de sulfuro de cobre

• Fórmula química: CuS• Clase: Sulfuros• Cristalografía: Hexagonal


• Color: Azul anil.• Raya: Gris o negra.• Brillo: Submetalico a resinoso. • Dureza: 1.5 - 2•

Densidad: 4.7 g/cm

3

• Óptica: Opaco. Uniaxial positivo, anisotropia alta a

extrema, azul-índigo.• Otras: Mineral de cobre de importancia secundaria.

Química:

Contiene 64.4% de cobre y 33.6% de azufre.

Génesis:

• Hidrotermal.• Diseminado en rocas básicas.• Producto de meteorización de sulfuros primarios de cobre.• Neumatolítico de contacto.• Sedimentario





Figura N° 1.7. Covelita

1.2.3.4. CALCOCITA

Se presenta en forma de cristales muy raros y pequeños, tubulares deaspecto hexagonal. Más común en forma masiva o compacto.

• Fórmula química: Cu2S• Clase: Sulfuros• Etimología: Deriva del griego "calkos" que significa

cobre.• Cristalografía: Monoclínico pseudo-ortorrómbico, o

hexagonal


• Color: Gris plomo o negro.• Raya: Negra.• Brillo: Metálico cuando no tiene pátina.• Dureza: 2.5 a 3

• Densidad: 5.6 g/cm3 • Óptica: Opaco. Gris azulado o azul.

Química:

Contiene el 79.8% de cobre y el 20.1% de azufre. Aparecen pequeñascantidades de Fe y Ag. La forma monoclínico pseudortorrómbica es establepor debajo de 103º C, siendo la hexagonal la estable por encima de estatemperatura. También existe una modificación cúbica llamada Calcosina Azul o Neodigenita.

Génesis:

• Como mineral supergénico en zonas de enriquecimiento de losdepósitos de sulfuros.

• Hidrotermal• Sedimentario.

Figura N° 1.8. Calcocita





La mineralogía de Cobre está constituida por Calcopirita con 80.8%,Calcosita con 14.6% y Covelita con 3.5%. Las gangas predominantes son elCuarzo y Muscovita con 48.97% y 29.54% de la muestra respectivamente;también se observan feldespatos con 3.69%, Caolinita 3.47%, Plagioclasas

con 3.22% y Clorita con 1.43% y el índice de dureza QKPT es 56.

Figura N° 1.9. Mineralización

El análisis de liberación indica que los sulfuros de cobre encapsuladosalcanzan el 11.55%, los semiencapsulados el 27.68% y losde cobre liberados alcanzan el 60.77% mayormente distribuidos en lafracción -38 µm con 42.07% de liberación y tamaños de

grano <40um. Las asociaciones indican que en la fracción +75 la Calcopiritaencapsulada está mayormente asociada a muscovita, pirita y cuarzo.





1.3. CRITERIOS DE DISEÑO

La planta concentradora está diseñada para tratar los minerales de sulfuroprimario de los tajos Cerro Verde y Santa Rosa. El producto primario será un

concentrado de sulfuro de cobre de aproximadamente 23.7% de contenidode Cobre, y como subproducto un concentrado de Molibdeno con 46.9% deMo.

El concentrado será enviado marítimamente a través del puerto de Matarani,que se encuentra a aproximadamente 95 km de la mina.

El recurso mineral es relativamente de baja ley con un promedio de 0.40%de Cu en toda la vida de la planta concentradora CV2, con un máximo paradiseño de 0.65% de Cu.

La tasa promedio de tratamiento de la planta concentradora CV2 es de240 000 tmpd. Adicionalmente, la tasa de tratamiento promedio de la planta

concentradora CV1 es de 120 000 tmpd.

La planta concentradora CV2 tiene una operación continua, 24 horas por díay está diseñada para una segura y eficiente operación y mantenimiento. Eldiseño de la planta cumple con las normas peruanas vigentes de salud,seguridad y control medioambiental.

El circuito básico incluye:

• 02 chancadoras giratorias primarias, cada una con una fajatransportadora hacia dos pilas de acopio de mineral grueso idénticas.

• 02 líneas de chancado secundario conformadas por 4 chancadorascónicas cada una (8 en total) operadas en circuito cerrado con zarandas

ubicadas en una instalación de zarandeo separada.• 02 líneas de chancado terciario conformadas por 4 chancadoras de

rodillos de alta presión (HPGR) cada una (8 en total) que operan encircuito cerrado con las zarandas de alimentación a los molinos debolas.

• 06 líneas de molienda, cada una consiste de una tolva intermedia, doszarandas, un molino de bolas y un sistema de clasificación medianteciclones.

• Flotación de cobre con una fila de celdas de flotación, 9 celdas, porcada circuito de molienda.

• Remolienda de concentrado en molinos verticales, dos circuitos con dosmolinos de remolienda cada uno, seguidos por una concentración

mediante una combinación de celdas de flotación mecánicas ycolumnas.• Espesamiento de concentrado.• Separación de molibdeno, espesado, filtrado, secado y empaquetado en

big bags para su envío a destino.• Espesado de concentrado de cobre y filtrado a presión.• El concentrado de cobre filtrado será cargado en contenedores a los

camiones mediante una faja transportadora alimentada por cargadoresfrontales. Los contenedores serán transportados por camiones a unainstalación ferroviaria en la Joya, de donde se enviarán por tren alpuerto de Matarani.

• Los relaves serán espesados en la concentradora, para recircular elagua del overflow (rebose) al sistema de agua de proceso y parte del

underflow (descarga) será depositado directamente en el embalse deldique de relaves. El dique de arranque inicial será construido con arenay relleno rocoso. Otra parte del underflow de los espesadores serácicloneado para producir arena para la construcción del embalse que esrequerida para esta instalación. Se recuperara agua de la presa relavesy será retornada a los tanques de agua de proceso mediante una seriede bombas de recuperación.

El almacenamiento intermedio (inventario) será provisto en varios puntos delproceso para alojar reservas para la operación de las diferentes áreas:

• La pila de acopio de mineral grueso proveerá 10 horas dealmacenamiento vivo y 3 días de almacenamiento total con bulldozer.Esto proveerá una capacidad adecuada para permitir el mantenimientode la chancadora primaria sin interrumpir las operaciones aguas abajo.

• Una capacidad de almacenamiento de aproximadamente 1800 t seráprovista delante de los HPGR mientras que un almacenamiento de 1.7 hserá provisto entre los circuitos de HPGR y de los molinos de bolas.

• Para el sistema de filtración se provee un almacenamiento de pulpa deaproximadamente 24 horas con la finalidad de no afectar la operaciónen caso de tener una baja disponibilidad en los filtros.





El área almacenamiento de concentrado filtrado esta provisto con unacapacidad de almacenamiento de 10 días de operación, para evitar posiblesinterrupciones o retrasos en el transporte de concentrado al puerto, así comopara hacer posible la mezcla de concentrado. El almacenamiento consiste en

1.3 días de capacidad, de donde la carga y el transporte de concentradoserán mediante cargadores frontales.Una capacidad de almacenamiento para la producción de concentrado de 30días será provista en el puerto permitiendo una acumulación de lotes decarga, como también para tener una capacidad de contrarrestar retrasos enla llegada de los barcos.

La planta concentradora esta instalada de tal forma que se aprovecha almáximo el flujo por gravedad. Los relaves serán enviados hacia la presa porgravedad para los años iniciales de operación y posteriormente seránbombeados.

La planta tendrá un nivel avanzado de automatización para ayudar a cumplir

con el objetivo de una disponibilidad del circuito de molienda del 92.5% y delos objetivos claves metalúrgicos de 23.7% de cobre en el concentrado conuna recuperación total de 86.5%

Para un mejor panorama de la secuencia del proceso de la plantaconcentradora CV2 véase la Figura Nº 1.10.

1.3.1. FACTORES DE DISEÑO

El chancado primario y transporte de mineral grueso es diseñado para unacapacidad nominal de 6250 tmph para cada chancadora considerando unacapacidad de diseño de 7760 tmph para los feeders y fajas considerando19,2 horas por día, esto cumplirá con los requerimientos de alimentación del

circuito de molienda mientras se permite también un margen razonable parareponer la pila de acopio después de paradas de la chancadora.

Desde el concentrado Rougher (Barrido o Desbaste), Scavenger(Agotamiento) hasta los circuitos de remolienda y Cleaner (Limpieza), eldiseño permitirá una ley de cabeza máxima de 0.65% de Cu con unacapacidad de tratamiento nominal o una ley de cabeza nominal de 0.40% deCu con una capacidad de tratamiento máxima. Esto permite que los equipossean dimensionados para manejar variaciones de tonelaje desde el circuito

de molienda así como también las variaciones de rango de producción deconcentrado resultante de la variabilidad de la ley de cabeza de cobre.





Figura N° 1.10. Diagrama funcional de la planta concentradora CV2





YEAR UCS RQD BWI

2015 153 48 15.392016 162 65 14.67

2017 150 48 15.102018 183 74 15.46

2019 165 52 15.392020 202 79 16.52

2021 222 89 16.21

2022 161 67 14.752023 182 83 15.78

2024 197 82 15.47

2025 186 67 15.12

2026 215 84 15.692027 227 93 15.22

2028 235 95 15.352029 232 94 15.42

2030 231 95 15.282031 238 93 14.78

2032 249 86 14.47

2033 235 94 15.89

2034 239 98 15.582035 236 97 15.65

2036 229 96 15.34

2037 234 95 15.53

2038 240 94 15.382039 243 95 14.88

2040 250 98 15.52

2041 244 97 15.822042 236 96 15.40

2043 238 92 14.97

Tabla N° 1.2 Valores proyectados de USC, RQD y BWI.

1.3.1.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN UNIAXIAL , UCS

Figura N° 1.11. Evolución del USC

La resistencia a la compresión uniaxial (UCS por sus siglas en ingles) es unparámetro geomecánico que se utiliza para caracterizar el comportamiento

mecánico de las rocas y se obtiene al someter una muestra de roca a cargascompresivas hasta alcanzar su resistencia máxima.

El UCS se puede usar para verificar las propiedades básicas de resistenciadel macizo rocoso.

Como podemos observar en la Figura Nº 1.11 esta resistencia iraincrementándose conforme se avanza el proyecto hasta el año 2031aproximadamente para luego mantenerse en un valor promedio constante





1.3.1.2. ÍNDICE DE CALIDAD DE LAS ROCAS, RQD

Figura N° 1.12. Evolución de RQD.

El RQD (Rock quality designation, RQD) fue desarrollado por Deerel, paraestimar cuantitativamente la cualidad del macizo rocoso basándose en larecuperación de un testigo. Depende indirectamente del número de fracturas ydel grado de alteración del macizo.

El diámetro del testigo tiene que ser igual o superior a 57.4 mm, y tiene queser perforado con un doble tubo de extracción de testigo. El RQD es elporcentaje de fragmentos de longitud superior a 10 cm, sobre la longitud totaldel testigo.

Una vez obtenido el valor de RQD, la calidad de la roca viene dada según laTabla Nº 1.3.

RQD (%)CALIDAD DE

ROCA

< 25 muy mala

25 - 50 mala

50 - 70 regular

70 - 90 buena

90 - 100 excelente

Tabla N° 1.3 Relación entre el valor del RQD y la calidad de la roca

Este parámetro indicará también la evolución de la consistencia del mineralconforme se va profundizando el tajo (< 25 muy baja consistencia y 100consistencia excelente), con lo que se deduce que a mayor RQD tendremosun mineral mucho más consistente, es por esto que el tamaño de los molinosdepende directamente de la proyección del RQD en el tiempo de vida de lamina, a mayor RQD se tendrán molinos de mayores dimensiones.

En la Figura 1.12 se observa claramente el RQD al inicio de las operaciones,el cual es regular y posteriormente con el avance de las excavaciones del tajoira mejorando hasta llegar a ser excelente.





1.3.1.3. WORK INDEX DE BOND, BWI

Figura N° 1.13. Evolución del Work Index.

El índice de trabajo de Bond (BWI), es la potencia requerida para moler unmaterial desde un tamaño teóricamente infinito hasta un tamaño tal

que pase un 80% los 100 micrones, permitiendo así hacer una buenaestimación de la energía necesaria para la molienda (KWh/TC).

El método de cálculo ha sido desarrollado por Fred C. Bond(1952)(1961), procedimiento que se realiza por más de 50 años,utilizando un molino de bolas estándar de laboratorio, de dimensionesinternas de 12" de diámetro por 12” de largo, con esquinas redondeadase interior liso.

Para calcular el índice (BWI), deben obtenerse datos experimentales enestrictas condiciones de operación, minimizando errores, pudiendohomologarse de esa manera los resultados de diferentes laboratorios ydiferentes operadores, de tal forma que pueda ser un valor confiable a

usarse para comparaciones entre diferentes minerales y condicionesoperacionales de molienda, diseño y escalamiento de molinos. Elmétodo no es por lo general tan útil en predecir energías de circuitos deremolienda y requiere de ajustes para circuitos de molienda de bolascomo continuación de molienda autógena o semiautógena.

La operación consiste en obtener el número de gramos netos bajo ciertamalla por revolución,. realizando varios test de molienda en secoen circuito cerrado y luego este valor, promedio de los últimos tres,introducirlo en la fórmula de cálculo para obtener el Bond work index (BWI).

En la Figura Nº 1.13 podemos observar la evolución del BWI conforme se va

avanzando en las excavaciones del tajo, este parámetro se mantendrá conun promedio constante de 15.4 KWh/TC, teniendo picos altos y bajos a lolargo de las operaciones de la mina.





1.4. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO.

Las instalaciones de la planta concentradora están diseñadas para tratar unpromedio de 240,000 tmpd de mineral de sulfuro primario y producir

concentrados de cobre y de molibdeno por separado. El diseño del procesose basa en la tecnología actual y en los tamaños de equipo más grandesexistentes y disponibles.

Esta sección proporciona una descripción general de las instalaciones de losprocesos, desde el circuito de chancado primario hasta la entrega delconcentrado al puerto de Matarani así como la descarga en la presa derelaves. Las unidades principales de operaciones del proceso, estánilustradas en un diagrama de flujo simplificado en la Figura Nº 1.14. ydescritas posteriormente.

En cuanto al procesamiento del mineral, este involucra un circuito dereducción de tamaño del mineral mediante chancado primario, secundario yterciario (HPGR), molienda fina a través de un sistema de molinos de bolas,un proceso de flotación rougher, scavenger y cleaner para producir

concentrado de cobre y molibdeno. Se requerirá un procedimiento deflotación diferencial para obtener concentrados de cobre y molibdeno porseparado. Ambos productos obtendrán la humedad necesaria a través deprocesos de secado y filtración.

Los relaves generados producto del proceso de flotación serán tratados enespesadores para recuperar agua para el proceso y posteriormente serclasificados y depositados en un lugar acondicionado para tal fin (presa derelaves), en la parte alta de la quebrada Linga.

La infraestructura principal de la planta concentradora CV2 ha sido diseñadapara optimizar el uso del agua a partir de la recirculación oreaprovechamiento que permita minimizar las necesidades adicionales de

agua fresca.





Figura N° 1.14. Diagrama general de proceso de la panta concentradora CV2.





Figura N° 1.15. Diagrama general de ubicación de la planta concentradora CV2.





1.4.1. CHANCADO DE MINERAL

El propósito del chancado, es reducir el tamaño del mineral provenientedirectamente de mina a un tamaño que pueda ser fácilmente transportado por

las fajas y posteriormente procesado por la etapa de molienda y clasificación,esto se logra mediante 02 líneas de procesamiento que cuentan con la mismacantidad y disposición de equipos.

El mineral removido mediante la voladura es acarreado desde la mina encamiones de 240 toneladas y descargado en las chancadoras giratoriasprimarias. El rango y distribución de tamaño de partícula del mineral(granulometría) dependerá principalmente de la composición mineralógicadel mineral y del proceso de voladura, siendo este último proceso el principalresponsable de la adecuada fragmentación del mineral para que ambaschancadoras primarias reduzcan el mineral desde un tamaño máximo deroca de aproximadamente 1.2 m hasta un P80 de 100-165 mm. El mineraltriturado será transportado mediante fajas hacia el stock pile situado al lado

de la concentradora a 450 m aproximadamente. La chancadora primariaoperará a aproximadamente a un 80% de disponibilidad o 19.2 horas por díaen promedio.

La capacidad viva de 100 000 toneladas del stock pile, que es la zona en lapila de acopio donde el mineral cae por gravedad sin necesidad de acarreocon tractores, permite que las etapas de chancado secundario y terciariocontinúen operando luego de las 19.2 horas por día de funcionamiento de lachancadora primaria o cuando entre en mantenimiento.

El chancado secundario y terciario se consideran como la segunda y terceraetapa de la conminución previa a la molienda, que reducen el tamaño departícula del mineral desde la descarga de la chancadora primaria P 80 100-

165 mm hasta un P80 de 12-21 mm, lo cual se logra en una etapa dechancado, terciario y zarandeo.

Cuatro apron feeders que están ubicados por debajo del stock pile, extraenel mineral y lo conducen a una faja para transferirlo a las tolvas intermediasque alimentan a las chancadoras secundarias. Un electroimán está instaladopara retirar todo metal ferroso presente en el mineral, así como un detectorde metales que nos indica todo metal que no pudo ser extraído por el

electroimán. El operador retirará los metales remanentes detectados paraproteger los equipos aguas abajo.

El chancado secundario está conformado por 8 chancadoras giratorias y 8

zarandas vibratorias. Los flujos de los productos de la chancadora primaria yde la chancadora secundaria se combinan en una tolva de compensaciónpara ser alimentado a las zarandas de mineral grueso y clasificado contamaño de malla de 50 mm. El bajo tamaño o undersize se conduce achancado terciario y el sobre tamaño u oversize es retornado a la tolva decompensación para un chancado adicional (carga circulante).El chancado terciario está conformado principalmente por 8 chancadoras por de rodillos de alta presión (HPGR) por sus siglas en inglés, que fragmentanel mineral con tamaños de alimentación provenientes desde el chancadosecundario (TopSize) entre 45-50 mm aproximadamente hasta un P80 12–21mm.

Como en la sección de chancado secundario, el chancado terciario posee 02líneas de 4 chancadoras cada una (HPGR’s), las cuales funcionan

independientemente una de la otra, a pesar de que comparten fajastransportadoras comunes para la distribución de la alimentación y losproductos. Cada una de las líneas incluye una tolva intermedia dealimentación, un alimentador y un HPGR. Estas chancadoras ejercen unapresión muy alta sobre el mineral que pasa a través de ellas y producen unaelevada cantidad de finos en el producto. El producto del HPGR estransferido a una sección de tolvas de alimentación a los molinos de bolas.

Todos los HPGR trabajan en circuito cerrado, con sus respectivas zarandas,proporcionando un buen control del tamaño de partícula para la alimentacióndel circuito de molienda, quedando los gruesos de estas zarandas para elretorno a la tolva intermedia del HPGR para ser nuevamente triturados(carga circulante).

El producto de los HPGR alimenta a las zarandas del molino de bolas,donde es llevado a pulpa con la adición de agua para lograr un zarandeomás eficiente, las zarandas poseen una apertura de 5 mm, las partículas +5mm son retornadas a las tolvas de alimentación del HPGR donde ellas seunen al producto de la chancadora secundaria para al imentar a los HPGR.





Figura N° 1.16. Diagrama general del proceso de chancado.





Figura N° 1.17. Ubicación del área de chancado.





1.4.1.1. MOLIENDA Y CLASIFICACION

La molienda de minerales es la última etapa en el proceso de conminución,la cual llega hasta rangos donde se alcanza la liberación del mineral concontenido metálico de la ganga, esto bajo consideraciones técnicas yeconómicas. De acuerdo a ello, la molienda óptima, es aquel tamaño demalla de molienda, en la cual la recuperación del mineral de valor comerciales tal que los beneficios económicos son máximos al ser concentrados.

De otro lado diremos, que la molienda es la etapa previa a los procesos deconcentración por flotación, por lo tanto, deberá preparar al mineraladecuadamente en características tales como liberación por tamaño departícula y propiedades superficiales.

La función principal de la molienda es lograr un grado de liberaciónadecuado dentro de límites preestablecidos, para conseguir una eficienterecuperación de mineral como concentrado y la eliminación de la ganga para

ser debidamente depositada en canchas de relaves, todo esto manteniendouna eficiente relación entre la energía mecánica consumida y el tamaño departícula obtenida, traducido en costos de operación, que en esta secciónsuelen ser los más altos. Ello conlleva a no moler la mena más allá de lamalla que se justifique económicamente.

Una función secundaria del circuito de molienda es preparar para laconcentración en el circuito de flotación dándole una densidad adecuada, eneste caso alrededor del 28% de sólidos en peso. En términosgranulométricos, el circuito de molienda trata una corriente de alimentacióncon un tamaño máximo de partícula de 5 mm para obtener un producto de140-150 µm P80 para la alimentación al circuito de flotación, sin generaciónde exceso de finos.

La razón de alimentación del circuito de molienda, debe ser controlada paramaximizar la producción, mientras se sigue manteniendo el tamaño delproducto dentro del rango previsto. Si el tamaño del producto es muy grueso,la recuperación del metal será menor, reduciendo las ganancias. Si eltamaño del producto es demasiado fino, no habrá suficiente arena disponiblepara la construcción del dique de relaves y se usara una excesiva cantidadde energía, añadiéndose a los de costos de operación.

El circuito de molienda consiste de seis líneas independientes, cada línea demolienda se incluye: una tolva, dos alimentadores de velocidad variable paracontrolar la razón de alimentación de dicha línea. Cada alimentador descargagravitacionalmente el mineral en un cajón para pulpas, donde se agregaagua para diluir al mineral seco. La pulpa resultante se descarga a unazaranda vibratoria tipo Banana de doble piso con múltiple inclinación quepermite una separación del tamaño de mineral a una malla de 5 mm. Laspartículas mayores a la malla 5 mm se descargan a una faja para retornar alcircuito de chancado terciario.

El material menor a 5 mm pasa a través de la zaranda y cae a un sumidero,desde donde es bombeado por medio de una bomba centrifuga hacia unabatería de ciclones.

Los ciclones realizan la clasificación de tamaños, el overflow del ciclón es elproducto final de la clasificación que satisface las condiciones físicas delmineral para ser derivada al circuito de flotación y el material grueso ounderflow que requieren de una reducción posterior de tamaño se deriva almolino de bolas donde es molido hasta obtener un tamaño fino ideal con unP80 de 140-150 µm. Cada línea de molienda poserá una sección de celdasde flotación para la recuperación inicial de los elementos valiosos a partir delmineral molido, estos circuitos de flotación rougher-scavenger están

directamente conectados a cada molino por lo que deben operar al mismotiempo. Un molino no puede operar si su sección rougher correspondiente deflotación no funciona y si un molino de bolas está inoperativo, no habráoperación de su sección de flotación, lo que no ocurre en ninguna de lassecciones anteriores.





Figura N° 1.18. Diagrama general del proceso de molienda y clasificación.





Figura N° 1.19. Ubicación del área de molienda y clasificación.





1.4.1.2. FLOTACION DE COBRE

El método de concentración por flotación de espumas es indiscutiblemente latécnica de separación de minerales con contenidos metálicos de la gangamás importante y representa una de las aplicaciones más desafiantes de lafísico-química de superficies.

A la pulpa se agrega una serie de reactivos químicos especiales que causanuna condición de hidrofobicidad sobre las partículas con contenido metálico,de tal manera que, al introducir aire al sistema, se produce un conjunto deburbujas sobre las cuales se adhieren estas partículas. Las burbujas, amedida que van ascendiendo, se van enriqueciendo de estas partículashasta que alcanza la superficie y en donde son posteriormente retiradas.Mientras tanto, las partículas de material estéril no han sido afectadas por losreactivos químicos y permanecerán suspendidas dentro de la pulpa.

Este proceso se realiza en equipos denominados celdas de flotación, las

cuales destacan por tener tres zonas, una zona de gran turbulencia queprovoca la adhesión partícula-burbuja, aquí es donde debe existir unambiente propicio entre las condiciones hidrodinámicas y fisicoquímicas quefavorezcan el contacto partícula-burbuja, la turbulencia es provocadamediante agitación mecánica. La zona intermedia es donde existe unarelativa calma, lo que permite que las burbujas migren a la superficie de lacelda, y finalmente la última zona es, la zona superior que corresponde a lafase acuosa, formada por burbujas que lograron migrar a la superficie. Laespuma descarga por rebalse natural.

El overflow proveniente de cada uno de los nidos de ciclones primarios demolienda, fluye por gravedad hacia los bancos de flotaciónrougher/scavenger, que tienen una capacidad de tratamiento de

240 000 tmpd, donde es diluido en una pulpa con 28 % de sólidos, el minerala tratar son pórfidos de cobre con una ley de cobre promedio de 0.40% ymolibdeno con 0.016%, se trabaja con un pH de 10 - 11,5, con unagranulometría nominal de 140 micrones. Para obtener un concentrado bulkde cobre y molibdeno con una recuperación del 86.5% para cobre y 75 %para molibdeno respectivamente.

El circuito de flotación rougher consiste en un banco de 02 celdas deflotación por línea (6 líneas), estas celdas son la unidad de operación

principal en la recuperación de cobre y molibdeno de la concentradora, lascuales separan físicamente los minerales con contenidos metálicos de laganga, a través del proceso de flotación por espumas.

Reactivos químicos de flotación (colectores, espumantes, modificadores,depresores), se usan para alterar las características superficiales de laspartículas del mineral con valores metálicos, para permitir que estaspartículas se adhieran a las burbujas de aire para ser recuperadas en unafase por espumas para la separación de la ganga, la cual permanece en lapulpa.

Estas espumas o concentrados obtenidos en el banco rougher, soncanalizados hacia un cajón de concentrados de flotación rougher para luegoser llevadas a la remolienda de concentrados de alta ley y las colas pasan aun banco scavenger constituidas por 7 celdas; los concentrado de estosbancos se derivan hacia un cajón de concentrados de flotación scavenger yluego a la remolienda de concentrados de baja ley. Las colas del banco

scavenger son derivadas a un launder colector de relaves.El concentrado de alta ley de las celdas de flotación rougher, fluye porgravedad hacia un cajón y desde aquí es impulsado por bombas centrifugashacia una batería de ciclones de remolienda de concentrados de alta ley,donde es clasificado en dos productos, overflow y underflow. El overflow(finos) es transportado por bombas centrifugas a celdas columna, y elunderflow es bombeado hacia los molinos de remolienda de concentrados dealta ley. El material remolido es dirigido por gravedad hacia el cajón decolección de concentrado rougher para ser bombeado en circuito cerrado alos ciclones de concentrados de alta ley.

Así mismo, el concentrado de baja ley de las celdas de flotación scavenger

fluye por gravedad hacia un cajón, aquí también se reciben los flujos derecirculación de los molinos de remolienda de concentrados de baja ley.Todo este flujo, por medio de bombas centrifugas se alimenta a ciclones deremolienda de concentrados de baja ley separándose también en dosproductos, overflow y underflow.

El flujo de overflow del ciclón de remolienda de baja ley fluye a través de unmuestreador para el análisis de tamaño de partícula (PSI) y luego discurre





hacia el cajón de colas de las celdas columna para ser bombeados hacia elprimer cleaner.

El underflow de la batería de ciclones de remolienda baja ley, se transportahacia un cajón y es bombeada hacia los molinos de remolienda deconcentrados de baja ley. La descarga de los molinos de remolienda sonenviados nuevamente, al cajón de concentrado scavenger para serbombeados en circuito cerrado a los ciclones de concentrados de baja ley.

El flujo del overflow de los ciclones de remolienda de alta ley, se deriva haciael circuito de flotación en celdas columna, el mismo que sirve para separarlos minerales de la ganga, las partículas de mineral de interés se adherirán alas burbujas de aire que son producidas por sistema de inyección de aire encada celda de flotación. Este sistema proporciona un mejor control de lageneración de burbujas, produciendo así burbujas más pequeñas y másuniformes, la flotación en celda columna es comúnmente utilizada paraincrementar el concentrado final.

El concentrado de cada celda columna fluye por gravedad a través de unmuestreador para ser llevado a un analizador y luego al cajón dealimentación del espesador bulk. El relave de las celdas columna fluye haciauna canaleta de colección rumbo al cajón de alimentación a celdas primercleaner.

El relave de las celdas columna y el rebose de ciclones de concentrados debaja ley son bombeados a dos líneas de celdas primer cleaner, donde susconcentrados se envían a las celdas de Re-cleaner.

Las colas del banco primer limpieza cleaner pasan a otro banco, cleaner-scavenger, compuesta por dos líneas cada una, cuyos concentrados seenvían al circuito de remolienda de concentrados de baja ley y las colashacia el relave final.

El concentrado del primer cleaner, pasa a un una proceso de re-limpieza oRe-cleaner de dos etapas. La cola del Re-cleaner se lleva al circuito deremolienda de concentrados de alta ley. El concentrado final de Re-cleanerpasa a formar parte del concentrado final bulk, conjuntamente con elconcentrado de las celdas columna, así finalmente se logra un concentradode 23.7% de cobre con una recuperación de 86.5%.





Figura N° 1.20. Diagrama general del proceso de flotación de cobre.





Figura N° 1.21. Ubicación general de la planta de flotación de cobre.





1.4.1.3. PLANTA DE MOLIBDENO

El concentrado bulk de cobre-molibdeno producto de la flotación en planta decobre es espesado a un rango que va desde 35% a 45% de sólidos en elespesador bulk, este concentrado es alimentado a un circuito para laseparación del concentrado de Cobre y Molibdeno. El agua del overflow delespesador es conducida al clarificador.

El concentrado bulk es acondicionado con hidrosulfuro de sodio (NaHS) paradeprimir el mineral de cobre. Las celdas rougher de molibdeno hacen flotarun concentrado de molibdeno inicial de bajo grado, el cual se aumentará encinco etapas de limpieza. El concentrado scavenger de molibdeno de las dosúltimas celdas del banco rougher-scavenger es reciclado al espesador de Cu

– Mo. Las colas del scavenger son bombeadas al espesador del cobre comoel concentrado final de cobre. Después de otra etapa de acondicionamientocon NaHS, el concentrado rougher de molibdeno es nuevamente flotado enla primera etapa cleaner conjuntamente con las colas del segundo cleaner,de ahí las colas serán recicladas al espesador de concentrado de Cu-Mo y elconcentrado pasara a la segunda etapa cleaner para luego producir unconcentrado que será enviado al espesador de molibdeno donde la densidades incrementada a 42% de sólidos. Una mayor densidad proporcionamejores condiciones de flotación y control para las subsecuentes etapas deflotación en celdas columnas.

Existen 03 etapas de flotación cleaner en celdas columna, en serie, paraasegurar una adecuada optimización de la ley del concentrado de molibdeno.El concentrado de cada etapa alimenta a la siguiente, mientras que las colasretornan a la alimentación de la etapa anterior. La cola de la primera celdacolumna es alimentada a las celdas de la etapa cleaner scavenger pararecuperar molibdeno en la mayor cantidad posible. Las colas del cleanerscavenger son retornadas al segundo cleaner . El concentrado de la limpiezascavenger se junta con el concentrado del segundo cleaner para seralimentados al espesador intermedio de molibdeno.

Todas las celdas mecánicas de flotación de los circuitos rougher, cleaner, ycleaner-scavenger son selladas, así como sus acondicionadores, cajas debombas y muestreadores. Esto permite una recuperación del aire circulado,el cual es reciclado a las celdas de flotación con autoaspiración debido a queel depresor de cobre, NaHS reacciona con el oxígeno del aire,incrementando la cantidad requerida para lograr una depresión efectiva delcobre. Capturando y recirculando el aire del proceso, el oxígeno contenido

en el aire recirculado, disminuye su concentración, reduciendo así elconsumo total de NaHS.

El concentrado de molibdeno es filtrado hasta lograr una humedad del 10%en un filtro prensa. El concentrado filtrado se alimenta directamente a unsecador térmico, donde la humedad es reducida al 4%. El concentradosecado se descarga a una pequeña tolva de almacenamiento, de donde escargado en bolsas para su embarque.





Figura N° 1.22. Diagrama general del proceso de flotación de molibdeno.





Figura N° 1.23. Ubicación general de la planta de molibdeno.





1.4.1.4. ESPESAMIENTO, FILTRADO Y DESPACHO DE COBRE

El concentrado de Cobre proveniente del circuito de flotación de Molibdeno(relave) es espesado hasta llegar aproximadamente a 64% de sólidos antesde ser transferido hacia tanques de almacenamiento con agitación. El aguadel overflow fluye por gravedad hacia un tanque de almacenamientotemporal, de donde es transferido hacia un clarificador de concentrado. Verfigura N° 1.24. Una parte del flujo es usada como agua de aspersión paradisolver las espumas remanente en los espesadores del concentrado de Cuy de Cu-Mo.

Una de las dos bombas de underflow del espesador transfiere el concentradoespesado de Cobre hacia el cajón de distribución del tanque dealmacenamiento, el cual conduce el concentrado hacia uno de los dostanques de almacenamiento, por medio de válvulas dardo. Una zarandasituada delante del cajón de distribución retira todo objeto extraño quepudiera dañar los filtros de presión aguas abajo.

El ciclo de alimentación a los filtros es un proceso discontinuo a través de unlazo de alimentación controlado por el PLC del filtro, y monitoreado por elDCS. El circuito de alimentación es también usado como una línea derecirculación para retornar el concentrado a los tanques de almacenamientocuando ningún filtro está operativo.

Se disponen de seis compresores para suministro de aire a los filtros, cadafiltro opera con dos

El concentrado filtrado hasta una humedad de aproximadamente de 9% sedescarga por gravedad a un área de descarga de concentrado con unacapacidad de 5000 toneladas por debajo de los filtros y un cargador frontal

alimentará el concentrado almacenado a una faja transportadora de carga, lacual a su vez descarga en los contenedores o depósitos para concentradoinstalados en los camiones. Cada camión transporta seis depósitos haciendoun total de 90 toneladas netas de concentrado. Los camiones lo transportana La Joya, donde los depósitos son transferidos a vagones de tren para suembarque en el Puerto de Matarani. Asimismo un área adicional descubiertade 28,000 toneladas de capacidad sirve para almacenar temporalmente elconcentrado en la zona de despacho.

Figura N° 1.24. Diagrama del proceso de espesamiento, filtrado y despachode cobre





.

Figura N° 1.25. Área de espesami ento, f ilt rado y des pacho de c obr e.





1.4.1.5. SISTEMA DE RELAVE Y RECUPERACIÓN DE AGUA

Los relaves provenientes de la flotación, representan en promedio el 97.5%del peso total de la alimentación de la planta, y deben ser dispuestos en unárea segura para su posterior almacenamiento durante y después del tiempode vida de la mina.

El relave es inicialmente separado de una porción de agua en 04espesadores de gran capacidad para recuperar aproximadamente el 70%60% del agua contenida para ser reciclada al sistema de agua de proceso.Los sólidos espesados remanentes con una densidad del 55%aproximadamente, son bombeados y luego por gravedad son llevados hacialas instalaciones de almacenamiento de relaves (presa de relaves).

Sólo el 50% de la pulpa es procesada en las estaciones de clasificación. Ladiferencia es depositada directamente al embalse.La pulpa es diluida a 42% de sólidos antes de alimentar por gravedad a lasdos baterías de ciclones de la primera etapa de clasificación. El underflow deesta primera etapa es nuevamente diluida y alimentada por gravedad a unasola batería de ciclones de la segunda etapa de clasificación. El underflow deesta etapa es minuciosamente controlado para asegurarse que el contenidode partículas más finas permanezca dentro de los límites (<15% - 75 µm)mientras se logra al mismo tiempo una máxima recuperación de las arenas.El balance de las arenas es crítico ya que existe muy poca arena extracontenida en el relave, más allá de lo que se requiere realmente para laconstrucción del dique. El tiempo de operación y la producción elevada delas arenas según las especificaciones, son muy importantes para el éxito dela operación.

La arena es conducida por gravedad por tuberías, y distribuida a lo largo de

la cresta y de la cara posterior del dique en capas delgadas (30 cm deespesor), las cuales son drenadas y compactadas antes de colocarse lasiguiente capa. La compactación es muy importante para la integridadestructural del dique.

Después de los primeros meses de operación, cuando el relleno de arenaalcanza el nivel de cresta de la presa de arranque, debe elevarse la crestasimultáneamente colocando al mismo tiempo arena sobre la cara posteriordel dique. El dique tiene una cresta diseñada con una línea central, de tal

manera que los bordes de la cresta se elevan sobre las proyeccionesverticales a partir de sus ubicaciones iniciales. Las tuberías de la arena y deloverflow están sobre cabezales de elevación para facilitar su elevación delas mismas, a medida que se eleva la parte superior de la cresta. El tiempo yla eficiencia en esta elevación son muy importantes para la operación, yaque cualquier pérdida de tiempo en la elevación y colocación, podríaocasionar una pérdida en la producción de arena.

Las lamas provenientes del relave cicloneado son distribuidas a lo largo de lacara anterior del dique, donde ellas forman una “playa” conaproximadamente 0.5% de pendiente. La mayor parte del agua acompaña alas lamas y se acumula en una poza de baja profundidad, de donde esrecuperada. Hay dos barcazas con bombas dentro de la poza principal parabombear el agua hacia dos etapas de bombas elevadoras. La mayor partede esta agua se hace circular hacia un tanque principal para usarse en ladilución de la alimentación para los ciclones y parte del agua es retornada ala planta para volverse a usar como agua de proceso recuperada.

Una tercera barcaza provista de bombas transfiere el agua recuperadadesde una poza separada ubicada en la parte central del de la presa hacia lapoza principal.

A medida que se eleva el nivel, las barcazas deben reubicarse cuesta arribapara evitar que se inunden y se entierren las secciones de tuberías y equiposeléctricos ubicados en la orilla.

Toda el agua que se filtra por debajo o a través del dique junto con el drenajede la arena, es recuperada por las bombas para filtraciones. Estas bombasregresan el agua al tanque principal para usarse en la dilución de laalimentación a los ciclones. La instalación total no tiene medio de descarga

alguna hacia el entorno, más que solamente la evaporación del agua hacia elaire.

Del agua total usada para procesar el mineral, el 70% es recicladainmediatamente a partir del overflow del espesamiento de relaves. Otro 9%es retornado desde la poza de recuperación de relaves. Aproximadamente el18% del agua total usada en el proceso se queda permanentemente con elrelave almacenado, mientras que otro 3% se pierde por evaporación. Estaagua es reemplazada por el sistema de agua fresca.





Figura N° 1.26. Diagrama de proceso del sistema de espesamiento de relaves.





Figura N° 1.27. Ubicación del área de espesamiento de relaves.





1.4.1.6. ALMACENAMIENTO Y CARGA EN PUERTO DE MATARANI

El concentrado de cobre filtrado es transportado a Matarani para suembarque a las fundiciones en el extranjero.

Un cargador frontal transfiere el concentrado desde el área dealmacenamiento y despacho en la planta concentradora, hasta la tolva dealimentación de la faja transportadora de carguío. La faja carga encontenedores de 15 toneladas cada uno de los cuales existen, seis dos porcada camión. El concentrado cargado en cada contenedor es pesado ymuestreado para registrar los embarques y asegurarse de un máximollenado sin sobrecarga. Los contenedores son llevados en camiones haciaLa Joya donde son transferidos a vagones para su transporte al puerto deMatarani. El carguío, transporte y acarreo por tren es llevado a cabo por PerúRail según contrato.

En Matarani, la descarga es a través un puente grúa que levanta elcontenedor de concentrado, lo apoya sobre un caballete y mediante unsistema de fajas lo deposita en el interior del depósito formando una pila de15 metros de altura.

Para los camiones “metaleros” se utilizan rastras que retiran el concentradode la tolva, finalizando la operación, con el barrido de la plataforma.En ambos casos se realiza la disposición del concentrado de acuerdo alcontenido de As, según parámetros establecidos.

Los depósitos cuentan con cerco perimétrico de material noble, condiferentes alturas de muro y son herméticamente cerrados.

El concentrado es almacenado hasta que se haya acumulado lo suficiente

para completar un embarque. El manejo del concentrado y su carguío parasu embarque, son realizados por un operador de puerto Tisur.

El sistema de embarque se encarga de transportar el concentrado filtradohacia los buques que lo van a transportar al cliente final. Comprende un áreade almacenamiento para los diferentes tipos de concentrado que seproducen y las fajas transportadoras que llevan el concentrado hasta elcargador de buque (shiploader).

1.5. DESCRIPCIÓN ELÉCTRICA

1.5.1. DISTRIBUCIÓN DE LA ENERGÍA EN LAS INSTALACIONES DE LAPLANTA

1.5.1.1. CHANCADORA PRIMARIA

Una nueva línea eléctrica aérea de 22.9 kV es instalada desde lasubestación principal para alimentar a esta área y a la faja transportadora demineral grueso. Un cuarto eléctrico pre-fabricado suministra la energía alárea de la chancadora primaria.

1.5.1.2. FAJA TRANSPORTADORA DE MINERAL GRUESO

Las tres unidades de frecuencia regulable para los motores de la fajatransportadora para mineral grueso, están alojadas dentro de un cuartoeléctrico pre-fabricado cerca de las unidades de accionamiento. La fajatransportadora que alimenta a la pila de acopio de mineral grueso esaccionada por tres motores de 1,044 kW. Para permitir un arranque suave yuna parada controlada, los motores son accionados desde las unidades defrecuencia regulable.

1.5.1.3. CHANCADO SECUNDARIO Y MOLIENDA CON RODILLOS A ALTA PRESIÓN

Los cuartos eléctricos dentro de esta estructura, alojan al equipo secundariode conmutación y distribución de 22.9 kV, a los MCC de 4,160 V y 480, y alos controladores de la frecuencia regulable. Cada uno de los 08 HPGR esaccionado por dos motores de inducción de 2.5 MW mediante las unidadesde frecuencia regulable.

1.5.1.4. PLANTA DE MOLIENDA

Los equipos de conmutación y distribución de voltaje medio, losarrancadores y las unidades de frecuencia regulable, están alojadas dentrode un cuarto eléctrico al lado de los molinos de bolas. El sistema deaccionamiento de cada molino de bolas consiste de un motor de retornoautomático de 22,000 kW y de un cicloconvertidor.





1.5.1.5. CELDAS DE FLOTACIÓN

Un cuarto eléctrico pre-fabricado que aloja a los MCC de 480 V, es proveídopara las celdas de flotación. Cada motor de accionamiento posee undesconectador local para el aislamiento eléctrico.

1.5.1.6. OTRAS ÁREAS DE LA PLANTA DE PROCESOS

La distribución de la energía a la planta de remolienda, celdas de flotacióncleaner, planta de reactivos, planta de molibdeno, planta de secado de laconcentradora, y espesadores, proviene de los cuartos eléctricos pre-fabricados que se hallan cerca de cada área respectiva.

1.5.1.7. BOMBAS DE AGUA FRESCA DEL RÍO CHILI Y BOMBAS DERECUPERACIÓN DE AGUA DE LOS RELAVES

Una línea eléctrica aérea proveniente desde la subestación principalalimentará al sistema de recuperación de agua. Cuartos eléctricos pre-fabricados serán provistos para cada área.La línea eléctrica aérea existente de 10 kV que alimenta a las bombas del ríoChili, es mejorada a 22.9 kV. Las estaciones existentes 1 y 2 de bombas, asícomo la estación de bombas 1A, operarán con 10 kV por medio de untransformador reductor de voltaje.

1.5.2. ENERGÍA DE EMERGENCIA

La energía de emergencia para los espesadores de concentrados y relaves,es suministrada desde un generador diesel de 200 kW. Un generador dieseles instalado en el área de retención de relaves para suministrar energía a lasbombas de colección de filtraciones.

1.6. MEDIO AMBIENTE

1.6.1. POLITICA AMBIENTAL

1.6.1.1. GENERALIDADES

En Freeport McMoRan Copper & Gold Inc. creemos que, como ciudadanoscorporativos responsables, nuestro deber y el de nuestras filiales esminimizar el impacto de nuestras operaciones en el medio ambiente a travésde estrategias de manejo de riesgos basadas en información válida ymétodos científicos adecuados y, hasta donde sea posible, proteger ymejorar la calidad del medio ambiente en las zonas donde se encuentrannuestras operaciones. También tenemos el compromiso de proporcionar unentorno laboral seguro para nuestros empleados y contratistas y de contribuirpositivamente a un entorno social y económico saludable para los habitantesde las zonas donde operamos.

Nos comprometemos no sólo a cumplir los estatutos y reglamentosambientales aplicables, sino también a la mejora continua de nuestrodesempeño ambiental en todas nuestras operaciones. Efectuamos auditoriasambientales regularmente para evaluar el cumplimiento de las obligaciones,los sistemas de gestión y las prácticas ambientales. En cada operación sefijan metas y puntos de referencia que sirven para medir el desempeño enasuntos medio ambientales. También trabajamos conjuntamente con losorganismos gubernamentales, la población local y las organizaciones nogubernamentales responsables para mejorar nuestro desempeño en materiaambiental.

En nuestra calidad de miembros del "International Council on Mining andMetals" (ICMM, Consejo Internacional sobre Minería y Metales), estamosimplementando el Marco para un Desarrollo Sustentable de la ICMMcompuesto por 10 principios orientados al desarrollo sustentable, incluyendoel reporte público sobre nuestro desempeño con la confirmación y laverificación independiente del cumplimiento de estos principios.





1.6.1.2. PRINCIPIOS AMBIENTALES

Para alcanzar los objetivos de esta Política, nosotros y nuestras filiales:

• Cumplimos en todos los aspectos relevantes con todas las leyes y losreglamentos aplicables en materia ambiental y, en las jurisdicciones dondeéstos no existen o si existen son inadecuados, aplicamos prácticas degestión costo-efectivas para promover la protección del medio ambiente yminimizar los riesgos ambientales.

• Hacemos de la gestión ambiental una alta prioridad de la compañía y laintegración de políticas, programas y prácticas ambientales es uncomponente esencial de la gestión, incluida la evaluación del desempeño delos empicados.

• Comunicamos a todos los empleados, contratistas y proveedores loimportante que es proteger el medio ambiente y proporcionamos los

recursos, el personal y la capacitación requerida para que los empleados detodos los niveles puedan cumplir sus responsabilidades ambientales.

• Analizamos y tenemos en cuenta los efectos en el medio ambiente de cadaactividad que realizamos, ya sea exploración, explotación minera oprocesamiento, además, planificamos y conducimos el diseño, desarrollo,operación y cierre de cada instalación, incluyendo sistemas de control de lacontaminación, en una forma que nos permita optimizar el uso económico delos recursos al mismo tiempo que se reducen los efectos adversos para elmedio ambiente.

• Promovemos la eficiencia energética y el reciclaje responsable.

• Certificamos todas nuestras operaciones en el mundo conforme a la normaISO 14001.

• Realizamos revisiones, evaluaciones y auditorias ambientales conregularidad y tomamos las acciones que los resultados ameriten como mediopara lograr la mejora continua.

• Reconocemos que ciertas áreas pueden tener un valor especial para laecología, la biodiversidad o la cultura, así como también un potencial dedesarrollo y, en esos casos, consideramos tales valores junto con loseconómicos, sociales y otros beneficios que resulten del desarrollo de esasáreas.

• Apoyamos la investigación para ampliar el conocimiento científico ydesarrollamos tecnologías mejoradas para proteger al medio ambiente,promover la transferencia de tecnologías que permitan atenuar los efectosadversos al medio ambiente, y usamos tecnologías y prácticas queconsideren y respeten en forma apropiada las culturas, las costumbres y losvalores locales como también las necesidades económicas y ambientales.

• Reconocemos que las comunidades locales son partes interesadas y noscomprometemos con ellas en un proceso de consulta y comunicación conrespecto a asuntos sociales y de gestión ambiental y su impacto. Apoyamoslos programas sobre biodiversidad y el desarrollo sustentable en todas las

áreas operacionales.

• Remediamos los lugares históricos por los cuales somos responsables.

1.6.1.3. AUDITORIAS AMBIENTALES

Las auditorias ambientales constituyen un componente fundamental de estaPolítica Ambiental. Éstas consisten en la evaluación objetiva y sistemática delas operaciones y las prácticas de una instalación y están diseñadas para:

• Verificar el cumplimiento de las regulaciones ambientales, las políticasinternas y las prácticas aceptadas.

• Evaluar la eficacia de los sistemas de gestión ambiental vigentes.

• Identificar y analizar todos los riesgos razonablemente previsibles asociadoscon las condiciones de peligro que se puedan atribuir a nuestras operacionesy prevenir o mitigar tales riesgos.





Tal como se establece en nuestra Política sobre Auditorias Ambientales, lasinstalaciones operativas principales se someterán a auditorias internas por lomenos cada dos años. Las instalaciones pueden auditarse con mayor omenor frecuencia con el consentimiento de la administración superior. Laadministración superior puede también estimar adecuado realizar auditorias

externas periódicas en algunas instalaciones. La política sobre auditoriasabarca todos los aspectos de la gestión ambiental, los programas, controlesy los recintos de tratamiento ambientales.

1.6.1.4. CONTROL Y COMUNICACIÓN

El Comité de Políticas Públicas de nuestra Mesa Directiva, y la propia MesaDirectiva, revisarán y actualizarán esta Política Ambiental periódicamente.Conforme con los resultados de las evaluaciones habituales y las auditorias,la administración superior revisará y modificará, de ser necesario, losobjetivos de la gestión de pasivos, programas y sistemas de gestiónambientales.

Trabajaremos para adoptar a través de toda la compañía y sus filiales unsentido de responsabilidad con respecto al medio ambiente. Tambiénreconocemos nuestra responsabilidad de informar al público acerca denuestra condición y de los avances en materia ambiental a través deinformes anuales, la publicación de las conclusiones de las auditoriasexternas, las notificaciones de las certificaciones ambientales y otrasdeclaraciones y anuncios públicos.

1.-Descripción General (Rev 1)

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